Способ намотки конических трубчатых изделий из армированных пластмасс

 

с> ХЯ

@@таа внтно «ох нича.- лл

- о= и с =м «а М Е,р, И А Н-И

О П С Е

ИЗОБРЕТЕНИ Я (»! 7! 8288 йав Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 20,03.78 (21) 2591327., 23-05 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 28.02.80, Бюллетень ¹ 8 (45) Дата опубликования описания 28.02.80 (51) М. Кл.

В 29D 23/12

Гооудерстеениый комитет

СССР ло делам изобретений и открытий (53) УДК 678.057.9 (088.8) (72) Авторы изобретения

С. Е. Фролов, Б. 3. Голод, И. С. Ратнер и P. К. Энглин (71) Заявитель (54) СПОСОБ НАМОТКИ КОНИЧЕСКИХ ТРУБЧАТЫХ

ИЗДЕЛИЙ ИЗ АРМИРОВАННЫХ ПЛАСТМАСС и: -cos х; мах б

U и, = з

bm п,=-п — n„„

Изобретение относится к способам намот- ки конических трубчатых изделий из армированных пластмасс, имеющих малую конусность и большое отношение длины к диаметру. Оно может быть использовано в 5 судостроении, строительстве и других отраслях техники при изготовлении стволов антенн, опор, мачт и т. п.

Известен способ намотки конических трубчатых изделий, включающий кольце- 10 вую намотку материала на оправку от одной жесткой базы с закреплением у нее первого витка и увеличением длины каждого последующего слоя (11.

Однако известный способ не позволяет 15 производить формование конического изделия за один цикл, без перерывов, требует закрепления каждого слоя на оправку у одной жесткой б аз ы.

Более близок по технической сущности к 20 изобретению способ намотки конических трубчатых изделий из армированных пластмасс, включающий спиральную укладку материала на оправку слоями с реверсом в конце каждого слоя (2).

Недостаток этого способа заключается в том, что в конце каждого слоя возникают значительные утолщения, образующие неровности по наружной поверхности изделия. 30

Цель изобретения — уменьшение неровностей по наружной поверхности изделия, Поставленная цель достигается тем, что в зоне рсверса часть материала укладывают вдоль оси оправки в обоих направлени- ях с одновременным ее закреплением радиальной намоткой оставшейся частью материала.

На чертеже схематически показано направление укладки материала в зоне реверса (условно только для двух пучков волокон).

Намотку конических трубчатых изделий производят следующим образом. Сначала определяют общее количество и укладываемых волокон материала, необходимое для образования сплошного слоя в наибольшем сечении изделия. Затем количество п1 волокон в зоне реверса, наматываемых поперек осп оправки, и количество п2 волокон, укладываемь1х вдоль оси оправки, по формулам где гп — число оборотов поперечной намотки;

718288

Ф ор м ул а из о бр етен и я

Составитель P. Энглин

Редактор А. Соловьева Техред А. Камышникова Корректор А. Степанова

Заказ 2907/5 Изд. Ма 151 Тираж 729 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, К-35, Раушская наб., д. 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2

h — шаг намотки;

dm» — максимальный диаметр сечения изделия; а — угол намотки;

Ь вЂ” ширина укладываемого на оправку материала; а„— скорость перемещения оправки.

Расчетное количество пучков и волокон

1 и 2 равномерно распределяют по поверхности сечения оправки 3 и закрепляют на его конце. Затем производят спиральную укладку волокон 1 и 2 на оправку 3 под заданным углом а, например 45, сплошным слоем. Перед реверсом в конце слоя на участке а волокна 1 укладывают под углом, постепенно уменьшающимся от 45 до 0, т. е. эту часть материала в зоне реверса укладывают вдоль оси оправки.

В это же время волокна 2 плавно переводят на радиальную намотку поверх волокон 1 и, таким образом, закрепляют их на оправке, после чего, производят реверс укладки.

После реверса волокна 1 укладывают вдоль оси оправки в обратном направлении, как показано на чертеже, а затем волокна

1 и 2 плавно переводят на спиральную укладку перекрестно по отношению к предыдущему слою под углом, например, минус 45 .

Весь процесс повторяют до набора полной толщины стенки изделия. При этом ступенька t2, полученная в зоне реверса, уменьшается по сравнению с толщиной каждого слоя t>, т. е. уменьшаются неровности по наружной поверхности изделия.

Аналогичным образом укладывают и совершают реверс при намотке слоев разной длины по всему коническому изделию.

После завершения укладки и пропитки материала связующим изделие отверждают и стягивают с оснастки, Способ намотки конических трубчатых изделий из армированных пластмасс, включающий спиральную укладку материала на оправку слоями с реверсом в конце каждого слоя, отличающийся тем, что, с целью уменьшения неровностей по наружной

20 поверхности изделия, в зоне реверса часть материала укладывают вдоль оси оправки в обоих направлениях с одновременным ее закреплением радиальной намоткой оставшейся частью материала.

25 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 550290, кл. В 29D 23/12, 24.11.75.

2. Цыплаков О. Г. Научные основы тех30 нологии композиционно-волокнистых материалов. Пермское книжное изд., т. 2, с. 227 — 228, 1975 (прототип).