Способ производства трансформаторной стали

 

, Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИ(61) Дополнительное к авт, свид-ву (51)М, КЛ,2 (22) Заявлено 240478 (21) 2607944/22-02 с присоединением заявки ¹

С 21 D 1/78

Государственный комнтет

СССР по делам нзобретеннй н открытий (23) Приоритет

Опубликовано 1504.80. Бюллетень Ио 14 (5З) Уд 621, 785, 79 (088. 8) Дата опубликования описания 150 4.80 с

В,Н.Лозовой, Г.Т.Буторин, Ф.A.Pàäèí, Б.К,Соколов, В.В.Губернаторов, В.A,Ñèäîðîâ, Г,С,Быковский и A.Ã,Êîðoáoâ (72) Авторы изобретения

Челябинский политехнический институт им. Ленинского комсомола (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРАНСФОРМАТОРНОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству электротехнической стали; оно может применяться для изготовления тончайшей трансформаторной стали толщиной

0,08-0,05 мм с текстурой преиьфщественного направления (001).

Известен способ производства трансформаторной стали, включающий две стадии. Сначала изготавливают из тО электропечного сплава Fe — 3% Si подкат 0,30-0,28 мм с текстурой (110) (001) путем холодной прокатки горячекатанной стали 2,8-2,2 ьм до 0,300,28 мм с промежуточным отжигом при )5

800-850 С обезуглероживающим отжигом о при 800-850 С и высокотемпературным отжигом при 1100-1200оС с нагревом до температуры выдержки со скоростью

50-150 с. Далее производят холодную 29 прокатку подката до конечной толщины

0,08-0,05 мм и рекристаллизационный отжиг при 1000-1150 С в защитной атмосфере (1) .

Недостаток известного способа со- 2S стоит в том, что при прокатке подката 0,30-0,28 мм до конечной толщины изделий планшетность ленты искажается вследствие неодинаковой деформации отдельных зерен. Крайний случай -ЗО

2 образование дефекта в виде пузырей, представляющих собой ме "тное сильное вспучиьание металла при имеюшихся поперечных складках (гофрах ) .

Причиной неодинаковой деформации зерен является разное их упрочнение в процессе прокатки. Имеющееся рассеяние текстуры (110) (001) в подкате 0,30-0,28 мм. приводит к тому, что зерна с идеальной ориентировкой (110) (001) деформируются по иному, чем зерна, отклоненные по плоскостй или по направлению от идеальной ориентировки, Это явление усугубляется ориентационными изменениями в процессе прокатки, Цель изобретения — повышение качества планшетиости тончайшей трансформаторной стали.

Цель достигается тем, что нагрев полосы при высокотемпературном отжиге осуществляют со скоростью 200-.

250оС/ч.

Экспериментальным исследованием было установлено, что планшетность тончайшей трансформаторной стали зависит не только от совершенства текстуры (llu) (001), но и от величины зерен подката (0,30-0,28 мм). Ус-.

727695 тойчивость э ерен к нарушению плоскостности снижается как при снижении остроты текстуры (110) (0011, так и при увеличении среднего размера зерен подката, Статистическая обработка результатов, полученных при прокатке подката 0,30-0,28 мм до. 0,08-0,05 мм, как с образованием Пузырей Ф так и беэ пузырей, показывает, что . нарушение планшетности готовых изделий в вице пузырей,. Устраняется, если средний размер зерна (n) и магнитнаЯ инДУкЦиЯ (В рр ) поДката УЛовлет вор яют соот н ошей йю п 50 (В рр 1 74) (1)

Увеличение скорости нагрева до температуры выдержки при высокотем- 15 пературном отжиге приводит к более мелкозернистому строению подката.

Статистической обработкой результатов было установлено, что при оптимальной скорости нагрева, равной 20

200-250 C/÷, средний размер зерен подката снижается, а совершенство текстуры сохраняется или незначительно ухудшается, но так, что условие прокатки без образования пузырей (1) обеспечивается для всех изделий ° с

Пример. Опробование способа проводят на ряде образцов, изготов- ленных иэ желеэокремнистого сплава злектропечной выплавки. Прокатку ведут на лабораторном стане с диаметром рабочих валков 60 мм, термообработку при изготовлении. подката осуществляют в азотоводородной смеси (5% Н - 95а Й ), а конечный рекристаллизационный отжиг — в вакууме.

При изготовлении подката первую холодную прокатку сплава ведут по схеме 2,50-1,66-1,10-0,i6-0,55 мм, Промежуточный отжиг проводят при 850 С, Вторую холодную прокатку осуществля- 40 ют по схеме 0,55-0,33-0,28 мм и

0,50-0,33-0,28 мм. Обеэуглероживающий отжиг ведут при 850 С, а высокотемпературный отжиг — при 1120 С-. Нагрев полосы при высокотемпературном 45 отжиге проводят со скоростью 200-

250 C/÷.

До конечной толщины подкат прокатывают по схеме 0,28-1,90-1, 32-0,93-0,66-0,05 мм. Окончательный рекрис- gg таллиэационный отжиг осуществляют при 1100 С.

С целью сравнения некоторые образцы изготавливают по известной технологии, На полученных образцах определяют магнитную HH KIJHIo В о и средний размер зерна n В2 оо измеряют I58JI листическим методом. Определение среднего размера зерна производят в прямоугольной площади 10их30 мм бб подсчетом общего количества зерен после их выявления в горячем 50%-ном водном растворе соляной кислоты.

Влияние скорости нагрева при высокотемпературном отжиге на среднюю Я, величину зерна и магнитную индукцию приведено в табл.1.

Таблица 1

Скорость нагрева, град/ч

В2 ор

4,0

340

1,82 4,0

1,8i 6,5

250

5 0

6 5

200

1,89 7,5

1,91 8,5

1,92 9,0

100

10,0

16,0

Примечание. а=50 (В рр -1, 74) .

Определяют . планшетность после прокатки образцов с указанйыми параметрами до толщины 0,08 мм, Характеристиками планшетности служат отсутствие брака по дефектам типа пузырь и площадь соприкосновения обраэца с пл ос ко параллель ной плитой, Замеры проводят на полосе шириной. 50 мм и длиной 1 м, Характеристики планшетности в исследуемых образцах приведены в табл,2 (плавка НИЗ) .

Т а блица 2

Скорость нагрева, Колиград/ч чество пузырей

Площадь прилегания, Ъ.

340

250

200

85 Ъ

100

Формула изобретения, Способ производства трансФорматорной стали, включающий, двукратную: холодную прокатку горячекатанного железо-кремнистого сплава, рекристаллизациониый обезуглероживающий и высокотемпературный отжиги, холодную прокатку подката до окончательной толщины и рекристаллиэационный отжиг, отличающийся тем, Приведенные данные показывают,что наибольшая планшетность прокатной ленты получается при условии предва рительной обработки, включающей высокотемпературный отжиг со скоростью нагрева 200-250 С/ч.

127695

Составитель Т. Платицина

Редактор H.Корченко Техред М.Кузьма Корректор 0, Ковинская

Эаказ 1078/26 Тираж 608 Подписное

UHHHIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35р Раушская наб,, д. 4/5

Филиал ППП Патент, r.Óæãoðoä, ул.Проектная,4 что, с целью повншения качества планшетности изделий, нагрев полосы при высокотемпературном отжиге проводят со скоростью 200-250 C/÷, Источники инФормации, аринятые во внимание при экспертизе

1. Патент СПЖ Р 2473156, кл. С 21 D 39/00 1949,