Способ изготовления эмалированного сосуда

 

О П И С А Н И Е ()ц75!475

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Сои)з Советских

Социалистичесних

Республин

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 25.10.77 (21) 2542180/25-27 с присоединением заявки № (23) Приоритет (51) Ц Кл з

В 21D 51/IS

Государственный ком ите (43) Опубликовано 30.07.80. Бюллетень № 28 (53) УДК 621.642.3 (088.8) по делам изобретений и открытий (45) Дата опубликования описания 30.07.80 (72) Авторы изобретения

А. Г. Иванов, В. Ф. Ручков и В. К. Куревин (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭМАЛИРОВАННОГО

СОСУДА

Изобретение относится к изготовлению сварных сосудов и аппаратов, в частности к изготовлению сосудов и аппаратов для химических производств.

Известен способ изготовления сосудов с кольцевыми ребрами жесткости, при котором предварительно изготовленные кольца устанавливают на корпус сосуда и неразьемно, например при помощи сварки, соединяют с ним (1).

Однако этот способ для изготовления эмалированных сосудов не приемлем, так как вследствие неодновременного нагрева и охлаждения стенки сосуда и ребер жесткости в процессе эмалирования в стенке сосуда в зоне приварки ребер жесткости возникают внутренние напряжения, что приводит к образованию на эмалевом покрытии дефектов (трещин, сколов), нарушающих его сплошность.

Наиболее близким решением из известных к изобретению является способ изготовления эмалированного сосуда с кольцевыми ребрами жесткости, выполненными из отдельных элементов, при котором элементы каждого ребра приваривают к наружной поверхности корпуса сосуда кольцевым швом и наносят на сосуд эмалевое покрытие (2).

Однако этот способ для изготовления эмалированных сосудов также не приемлем, так как элементы ребер, приваренные к стенке сосуда, образуют сплошные ребра жесткости, которые при эмалировании со5 суда приводят к возникновению в стенке сосуда внутренних напряжешш и образованию на эмалевом покрытии дефектов.

Целью изобретения является повышение качества сосуда путем исключения дефек10 тов эмалевого покрытия в зоне соединения корпуса сосуда с ребрами жесткости.

Указанная цель достигается тем, что при

r:pHâàðêå элементов к корпусу кольцевым швом концевые участки элементов длиной

15 не менее двух толщин ребра жесткости не доваривают, а после нанесения эмалевого покрытия смежные торцы элементов каждого ребра соединяют друг с другом.

Длину элементов принимают исходя из условия, что напряжения в стенке сосуда в зоне сварного шва должны быть ниже напряжений, вызывающих дефекты эмалевого покрытия. Как показывают данные из проведенных опытов длина каждого элемента не должна превышать 1/25 длины периметра кольцевого сечения сосуда.

На фиг. 1 показан эмалированный сосуд с кольцевым ребром жесткости, общий вид; на фиг. 2 — разрез А — А на фиг. 1; на фиг.

ЗО 3 — элементы ребра жесткости, установ751475 ленные встык друг к другу, вид сверху; на фпг. 4 и 5 — варианты установки элементов ребра жесткости.

Способ осуществляют следующим образом.

На стенке корпуса 1 сосуда по его кольцевому сечению размещают последовательно ряд элементов 2, которые швом а приваривают к стенке сосуда. Затем на стенку сосуда наносят эмалевое покрытие.

После завершения процесса эмалирования сосуда смежные торцы элементов 2 сваривают друг с другом швом b. образуя замкнутое кольцевое ребро жесткости.

Изготовлен опытный эмалированный сосуд, предназначенный для эксплуатации под наружным давлением 3 кгс/см .

Габариты сосуда, мм: диаметр 2000, высота 2900, толщина стенки 16.

До нанесения эмалевого покрытия на стенку сосуда по его середине по кольцевому сечению был размещен ряд элементов толщиной (f) 16 мм, высотой 35 мм. Длина (L) каждого элемента принята равной

240 мм. Элементы были приварены к стенке сосуда сварным швом катетом 12 мм, длина (/) сварного шва приварки каждого отрезка составляла около 180 мм.

Затем сосуд подвергался эмалированию.

После завершения процесса эмалирования смежные торцы элементов были сварены друг с другом.

Как в процессе эмалирования, так и пр i испытании пробным наружным давлением, превышающим рабочее в 2,5 раза, на эмалевом покрытии никаких дефектов не возникало, тогда как при изготовлении эмалированных сосудов со сплошными ребрами жесткости стенки сосудов в процессе обжига эмалевого покрытия подвергались значительным деформациям, а на эмалевом покрытии возникали трещины и сколы.

Аналогичные результаты были получены и при эмалировании сосудов, к стенкам ко5 торых приваривались элементы, длина которых превышала 1/20 — 1/25 длины периметра кольцевого сечения сосуда.

Предлагаемый способ обеспечивает возможность изготовления эмалированных со10 судов с кольцевыми ребрами жесткости и исключает образование дефектов эмалсвого покрытия в зоне приварки ребра жесткости, что в свою очередь позволяет снизить металлосмкость эмалированных аппаратов

15 на 15 — 20 /О.

Формула изобретения

Способ изготовления эмалированного сосуда с кольцевыми ребрами жесткости, вы20 полненными из отдельных элементов, при котором элементы каждого ребра приваривают к наружной поверхности корпуса сосуда кольцевым швом и наносят на сосуд эмалевое покрытие, отличающийся тем, что, с целью повышения качества сосуда путем исключения дефектов эмалевого покрытия в зоне соединения корпуса сосуда с ребрами жесткости, при приварке элементов к корпусу кольцевым швом концез0 вые участки элементов длиной не менее двух толщин ребра жесткости не доваривают, а после нанесения эмалевого покрытия смежные торцы элементов каждого ребра соединяют друг с другом.

35 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Лащинский А. A. и др. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. М., «Машиностроение», 1970, с. 425.

40 2. Патент Англии Хо 1406910, кл. F 4P, 1975 (прототип) .

751475

Риг.2

Риг 1

Риг. г

4Риг. 3

Диг

Составитель С. Никулина

Техред В. Серякова

Корректор О. Тюрина

Редактор Н. Суханова

Заказ 1465/9 Изд. Л 381 Тираж 995 Подписное

1-1ПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2