Устройство для измельчения материалов

 

О П И С А Н И Е (п)844049

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 18.06.79 (21) .2781933/29-33 с присоединением заявки № (23) Приоритет. (51) М.К .

В 02С 18/30

Государственный комитет (43) Опубликовано 07.07.81. Бюллетень № 25 (53) УДК 621.926.7 (088.8) по делам изобретений н открытий (45) Дата опубликования описания 07.07.81 (72) Авторы изобретения

А. И. Гребенкин, В. М. Зуев и М. А. Романчиков

Якутский научно-исследовательский и проектный инс алмазодобывающей промышленности

= 1 (71) Заявитель тут

l .;.. (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕЛЪЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к устройствам для измельчения материалов и может быть применено в строительной, горнорудной и других отраслях промышленности.

Наиболее близким к изобретению является устройство для измельчения материалов, включающее корпус с рабочими органами в виде шнеков, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, на лобовой поверхности которых закреплены ножи (1).

Недостатком устройства является низкая эффективность процесса измельчения.

Цель изобретения — повышение эффективности процесса измельчения.

Указанная цель достигается тем, что устройство для измельчения материалов, включающее корпус с рабочими органами в виде шнеков, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, на лобовой поверхности которых закреплены ножи, снабжено дисковым ножом, расположенным между шнеками с возможностью отклонения, и ребрами параболической формы, расширяющимися от центра в радиальном направлении, причем ребра установлены с шагом 90 — 120 на лобовой поверхности каждого витка шнеков.

На фиг. 1 представлен общий вид устройства для измельчения материалов; на фиг. 2 — разрез А — А фиг. 1; на фиг. 3— разрез Б — Б фиг. 1.

Устройство для измельчения материалов содержит корпус 1, внутри которого распо5 ложены вал 2 с рабочими органами в виде шнеков 3, вращающихся навстречу друг другу, с витками правой 4 и левой 5 навивки. На лобовой поверхности каждого витка шнеков с шагом 90 — 120 установлены

)О ребра 6, параболической формы, расширяющиеся от центра в радиальном направлении. Конечные витки шнеков выполнены в виде неполных дисков 7, ограничивающих камеру окончательного размола 8, на ло15 бовой поверхности которых закреплены ножи 9.

Между шнеками 3 и ребрами 9 расположен дисковый нож 10 с возможностью отклонения, либо жестко скрепленный с валом 2, либо неподвижно зафиксированный относительно корпуса устройства.

Вал 2 закреплен в радиально-упорных подшипниках 11, защищенных сальниковыми уплотнениями 12. В средней части вал

2 имеет продольные ребра 13.

Корпус 1 имеет загрузочные воронки 14.

По образующим внутренних стенок корпуса расположены ребра 15, а на внешних стенках — кольцевые шайбы 16, имеющие

30 возможность осевого перемещения, с за844049 щитными конусами 17, предохраняющими пружины 18 от загрязнения, а также кольцевые шайбы 19 с прижимными болтами

20, сжимающими пружины 18 посредством шайбы 19. Шайбы 16 имеют отверстия под шпильки 21, на которых между шайбами

16 и ножом 10 поставлены плоские шайбы

22, толщина которых определяет ширину разгрузочного кольцевого зазора 23.

Разгрузка измельченного материала осу- 1р ществляется в приемник 24, Приемник 24 и корпус 1 устанавливаются на раме 25.

Устройство для измельчения материалов работает следующим образом, 15

Измельченный материал через воронки

14 поступает в корпус 1 и с помощью ра бочих органов в виде шнеков 3 подается в камеру размола 8. Материал захватывается ребрами 6 шнековых витков и приво- gp дится во вращательное движение относительно оси вала 2. Ребра 15, препятствуя вращению материала вместе со шнеком, способствуют линейному перемещению матер и ал а по ходу ш нека. 25

В то же время наличие ребер 6 параболической формы на лобовой поверхности каждого витка шнеков с шагом 90 — 120 обеспечивает движение слоев материала в радиальном направлении. 30

Эти два взаимно перпендикулярных перемещения создают условия, при которых во всем межвитковом объеме шнека, являющимся камерой начального размола, происходит интенсивное взаимное истирание 55 частиц материала. По мере продвижения материала вперед по ходу шнеков материал становится все мельче, в то же время под действием рабочих витков шнеков материал все больше уплотняется, что способствует его дальнейшему более тонкому измельчению. Этот процесс завершается в камере размола 8, особенно при выходе через разгрузочный зазор 23, где давление достигает максимума. 50

При этом ширина разгрузочного кольцевого зазора превышает максимально возможный размер кристаллов ценного компонента, содержащегося в исходном материале, что исключает возможность их механического повреждения при разгрузке. Это позволяет обеспечить размол материала во всем рабочем объеме мельницы и повысить эффективность по мере уменьшения размера зерен.

В ходе экспериментов установлено, что устройство имеет наибольший срок службы в случае, когда ребра выполнены расширяющимися от центра в радиальном направлении, а камера окончательного размола размещена посредине корпуса.

Благодаря такому техническому решению удается практически полностью устранить осевую нагрузку на подшипники 11 в связи с тем, что материал сдвигает левую часть вала влево, а правую — вправо с таким же усилием, что увеличивает долговечность подшипников и снижает энергозатраты.

Наличие ножа 10, расположенного между шнеками с возможностью отклонения, компенсирует усилия, создаваемые давлением материала с двух сторон мельницы и увеличивает удельную производительность.

Изобретение позволяет осуществлять измельчение материала, содержащего ценный компонент, с повышенной эффективностью.

Формула изобретения

Устройство для измельчения материалов, включающее корпус с рабочими органами в виде шнеков, смонтированных с возможностью вращения навстречу друг другу, на лобовой поверхности которых закреплены ножи, отл и ч а ющееся тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, устройство снабжено дисковым ножом, расположенным между шнеками с возможностью отклонения, и ребрами, выполненными параболической формы, расширяющимися от центра в радиальном направлении, причем ребра установлены с шагом 90 †1 на лобовой поверхности каждого витка шнеков.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 606616, кл. В 02С 18/36, 1976.

844049

Puz. Г

Редактор В. Большакова

Заказ 1341/13 Изд. № 446 Тираж 661 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 3С,-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

zz

Puz. 1

Составитель О. Церенина

Техред Л. Куклина

Корректоры: P. Беркович и В. Нам