Раздвижная оправка

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

<»>956168 (61 ) До пол нител ьное к а вт. с вид- ву— (51) М. Кл. (22) Заявлено 20.02.81 (21) 3248265/25-08

В 23 В 31/40 с присоединением заявки ¹â€” (23) Приоритет—

Гоеударстееннык комитет (53) УДК 621.941 ..3 (088.8) Опубликовано 07.09.82. Бюллетень № 33 лв делам лзобретенкй и открытий

Дата опубликования описания 17.09.82 (72) Автор изобретения

Е. В. Пашков

Севастопольский приборостроительный институт(71) Заявитель (54) РАЗДВИЖНАЯ ОПРАВКА

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано при закреплении тонкостенных цилиндрических деталей.

Известна раздвижная оправка, содержащая полый цилиндрический корпус с фланцами, вращающийся барабан с радиальными пазами и зажимные элементы, выполненные в виде планок с цилиндрическими хвостовиками, расположенными параллельно оси оправки 11).

Однако такая оправка не позволяет достаточно точно центрировать закрепляемые детали.

Целью изобретения является повышение точности центрирования.

Поставленная цель достигается тем, что предложенная оправка снабжена плоскими пружинами, закрепленными консольно на зажимных элементах, концы которых установлены с возможностью перемещения в пазах барабана, а во фланцах выполнены соосные отверстия, предназначенные для размещения цилиндрических хвостовиков зажимных элементов.

Такое выполнение повышает точность, центрирования деталей.

На фиг. 1 — представлена оправка, общий вид; на фиг. 2 — сечение А — А на фиг. 1 на фиг. 3 — схема определения величины ра диальных перемещений зажимных элементов.

Раздвижная оправка содержит цилиндрический пустотелый корпус 1 с фланцем

2 для крепления на станке. На корпусе установлен с возможностью вращения барабан 3, смещение которого в осевом направ ð лении ограничено фланцами 2 и 4. Последний установлен на корпусе с помощью гаек

5 и шпонки (на чертеже не показана). В отверстиях 6 и 7 фланца 4 и фланца 2 соответственно, выполненных на равных угло-вых расстояниях друг от друга и на одинаковом расстоянии от оси оправки, размещены цилиндрические хвостовики 8 зажимных элементов 9, выполненных в виде планок с продольными пазами 10 на обращенных к центру оправки поверхностях. В пазах 10 консольно закреплены плоские пружины 11, концы которых размещены с возможностью радиального перемещения в радиальных пазах 12 барабана 3. Во фланце 4 выполнены. продольные прорези 13, через которые проходят пальцы 14, связывающие барабан 3

956168 и поводок 15, установленный с возможностью вращения на цилиндрической ступице фланца 4. Осевое смещение поводка 15 ограничено с одной стороны упорным подшипником 16, а с другой — крышкой 17, закрепленной на фланце 4.

Приводной механизм представляет собой, например, винтовую пару, винт 18 которой выполне,l на Holiöñ тяги 19, а гайка — на поводке 15.

Внутренняя полость оправки изолирована от окружающей среды уплотнениями 20 (см. фиг. 3) в виде планок (лент), свободно установленных в сферических продольных пазах на боковых поверхностях зажимных элементов 9 и выполненных, например, из капрона или специального упругого материала.

Работает оправка следующим образом.

Г!ри перемещении тяги 19, оканчивающейся винтом 18, и взаимодействующего с гайкой поводка 15, например, вправо поводок

15, поворачиваясь, вызывает с помощью пальцев 14 поворот барабана 3 íà угол ч,, 20 а вместе с ним и угловое смещение пружин

11, выдвигающихся при этом из радиальных пазов !2 барабан" 3. Пружины 11, консольно закрепленные на зажимных элементах 9, вызывают их поворот вокруг цилинд25 рнческих хвостовиков 8 на угол д. В результате происходит увеличение диаметра установочной поверхности оправки с радиуса К, до радиуса R2 и закрепление обрабатыв емой детали.

У33елнчепие диаметра установочной поверхности оправки обеспечивается за счет перемещения точки и зажимного элемента 9

Но радиус r» точку а . Максимально возмо>HHaz величина радиального приращения установо пц>го диаметра определяется радиусом г и шириной зажимногс элемента 9 при одном и том же угле поворота барабана 3.

Разжим обрабатываемой детали обеспечивается при обратном ходе тяги 19 за счет энергии упругих деформаций, накопленной в проушинах 1.

В отличие от прототипа, конструкция предлагаемой оправки проще, а следовательно, изготовление ее элементов сопряжено с меньшими технологическими трудностями. Например, точное взаимное располо- 45

>кение отверстий для установки зажимных элементов и их размернук> точность можно обеснечитьс помощью координатного сверления с последующим чистовым развертыванием.

Ввод в силовую цепь оправки упругих элементов и характер их установки относительно зажимных элементов и приводного барабана позволяют компенсировать погрешности изготовления пазов в барабане, а так же практически устранить влияние зазоров между вращающимся барабаном и цилиндрическим корпусом оправки, что повышает точность центрирования.

Наличие в силовой цепи оправки упругих элементов избавляет закрепляемую деталь от черезмерных деформаций от действия усилий зажима. Задавая определенную жесткость упругих элементов можно регламентировать усилие зажима независимо от усилия на тяге и величины ее перемещений, что весьма важно при обработке тонкостенных цилиндрических деталей, обладающих малой жесткостью в радиальном направлении. Разница между допустимой величиной усилия зажима и величиной усилия на тяге компенсируется за счет деформации плоских пружин.

Свободное перемещение концов плоских пружин в радиальные пазы барабана исключает влияние их размеров на положение элементов центрирующего механизма оправки. т.е. на положение зажимных элементов относительно оси правки, ч..о повышает точность центрирования.

Формула изг>бре гения

Раздви>кная оправка, содержащая полый цилиндрический корпус с фланцами, вращающийся барабан с радиальными пазами н aawH>4IIIle элементы, выполненные в виде планок с цилиндрическими хвостовикачи, расположенными параллельно оси оправки, отличающаяся тем, что, с целью повышения точности центрирования, оправка снабжена плоскими пружинами, закрепленными консольно на зажимных элементах, концы которых установлены с возможностью перемещения в пазах барабана, а во фланцах выполнены соосные отверстия для размещения цилиндрических хвостовиков зажимных элементов.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 386719, кл. В 23 В 31, 40, 1971 (прототип) .

956168

4Ъь У

Составитель А. Грибков

Реда ктор Л. Утех и на Техред A. Бойкас Корректор В. Вутяга

Заказ 6900/15 Тираж 1!53 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП <<Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4