Способ получения алюмината магния
Изобретение относится к цветной металлургии. Цель изобретения - повьшение качества продукта за счет увеличения зернистости продукта. Способ получения магния включает смешение гидроксида алюминия с растворами карбоната натрия и соли магния, отделение образовавшегося осадка, отмывку и термообработку его вначале при 1300-1400С в течение 3-6 ч, а затем при 1500-1600 С в течение 0,52 ,0 ч.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН (19) (11 ° (5И 4 С 01 F 7/16
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ
К А ВТОРСНОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3909733/22-02 (22) 11,06.85 (46) 23.11.86. Бюл. № 43 (72) Г.Г.Галимов, Н.Ф.Селиверстов, В.А.Рябин, Ю.И.Савченко, А.А.Виноградов и Т.В.Стратонова (53) 661.862(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 470500, кл. С 01 F 7/54, 1972.
Авторское свидетельство СССР № 1137079, кл. С 01 F 7/02,,1983. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНАТА МАГНИЯ (57) Изобретение относится к цветной металлургии. Цель изобретения — повышение качества продукта за счет увеличения зернистости продукта.
Способ получения магния включает смешение гидроксида алюминия с растворами карбоната натрия и соли магния, отделение образовавшегося осадка, отмывку и термообработку его вначале при 1300-1400 С в течение 3-6 ч, а затем при !500-1600 С в течение 0,52,0 ч.
1271826
Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использова но в производстве алюмината магния.
Цель изобретения — повышение качества продукта за счет увеличения зернистости продукта.
П р и . е р 1. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202,3 кг
Na CO ° 10 Н О и 110,00 кг гидроксида алюминия AU(OV) . В полученную пульпу при интенсивном перемешивании вводят раствор сернокислого магния, содержащего 173,2 кг NgSO4 ° 7 Н С . Значение рН реакционной смеси доводят до 9,7, перемешивают около 0,5 ч.
Осадок отфильтровывают, отмывают, прокаливают при 1300 С в течение бч, а затем прокаливают при 1500 С в течение 2,0 ч. При этом получается
100 кг порошка алюмината магния, содержащего 60Х частиц размером 1590 мкм.
Пример 2. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202„3 кг
Na>CO> 10 Н О и 110,0 кг гидрооксида алюминия ALP(OH) . В полученную пуль3 пу при интенсивном перемешивании вводят раствор хлористого магния,, содержащего 142,9 кг МЕСМ 6 Н О.
Значение рН реакцйонной смеси доводят до 9,7, перемешивают около
0,5 ч. Осадок отфильтровывают,, отмывают, прокаливают при 1350 С в течение 4,5 ч, а затем прокаливают при а
1550 С в течение t ч. При этом полу.чается 100 кг порошка алюмината маг:ния, содержащего 657 частиц размером
15-90 мкм.
Пример 3. Готовят пульпу из раствора соды, содержащую 202,3 кг
N>zCO> 10 HzO и 110,0 кг гидроксида алюминия AC(OH). В полученную пульпу
3 при интенсивном перемешивании вводят раствор азотнокислогo магния, содержащего 180 кг 1g(NO.) ° 6 Н О.
3 3 2
Значение рН реакционной смеси доводят до 9,7, перемешивают около
0,5 ч. Осадок отфильтровывают,, отмывают, прокаливают при 1400 С в течение 3 ч, а затем прокаливают при
1600 C в течение 0,5 ч. При этом получается 100 кг порошка алюмината магния, содержащего 667 частиц размером 15-90 мкм.
При прокаливании исходного осадка в одну стадию (только при 13001400 С или только при 1500-1600 С) не удается получить порошок с нужным гранулометрическим составом (фракции
15-90 мкм не менее 607), .который достигается при двухстадийном прокаливании. Это объясняется тем, что при длительном прокаливании (не менее
3 ч) исходного осадка при 1300-1400 С происходит массовое укрупнение до 310 мкм в результате рекристаллизации мелкодисперсных частиц размером менее 0,1 мкм. При вторичном прокаливании при 1500-1600 С происходит спекание кристаллитов между собой. В результате этого образуются прочно спеченные агрегаты размером 15-90 мкм.
В конечном продукте, не менее 60Х частиц размером 15 — 90 мкм, стало возможным применение порошка алюмината магния в качестве сырья для газотермического напыления. Именно это обстоятельство позволяет достичь значительного экономического эффекта, так как стало возможным более эффективное использование конечного продукта в результате его качественного изменения.
Не рекомендуется проводить первое прокаливание при температуре менее
1300 С и менее 3 ч, а второе прокаливание — менее 1500 С и менее 0,5 ч, во избежании уменьшения выхода нужной фракции (15 — 90 мкм) за счет увеличения количества частиц размером менее 15 мкм. Нецелесообразно также повышать первое прокаливание выше
1400 а второе — выше 1600"С, так как при дальнейшем повышении температуры выход нужной фракции порошка не увеличивается и неоправданно растет расход энергии.
Формула изобретения
5
Способ получения алюмината магния, включающий смешение гидроксида алюминия с растворами карбоната натрия и соли магния, отделение образовавшегося осадка, отмывку его и термообработку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества продукта за счет увеличения зернистости продукта, термообработку осадка ведут вначале при 1300-1400 С в течение 3-6 ч, а затем при 1500-1600 С в течение 0,5-2,0 ч.
