Способ получения офлюсованного агломерата

 

Изобретение предназначено для получения офлюсованного агломерата. Целью изобретения является повышение производительности процесса спекания. Способ включает дозирование компонентов шихты, смешивание, окомкование, спекание, дробление и охлаждение спека,выделение возврата,разделение возврата на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, причем перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению водой либо смешиванием со шламом или концентратом до 5-Ю% влажности и выдер- g жке не менее 5 мин. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.(/)

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (g1)g С 22 В 1/ l6

« ъ»-1»1(.. °, .»,»1;(»

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4605892/02 (22) 05.09.88 (46) 07.01.91. Бюл. М 1 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт механической обработки полезных ископаемых

"Механобр" и Кузнецкий металлургический комбинат им.В ° И.Ленина (72) А.С.Королев, П.А.Тациенко, Г.А.Овчинников, Ю.И.Ворошилов, Н.Н.Макарчук, Г.А.Рябов и А.П.Ромашов (53) 669.213.3 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССр

N 977505, кл. С 22 В 1/16, 1979.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для производства офлюсованного агломерата.

Цель изобретения - повышение производительности процесса спекания.

Возврат разделяют на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, причем перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению до 5-103 влажности и выдержке не менее 5 мин.

Действие способа основано на гидратации извести, имеющейся в возврате (при спекании офлюсованного агломерата), получающейся в результате диссоциации известняка и полностью

„„SU„, 1618769 А 1

2 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОФЛЮСОВАННОГО

АГЛОМЕРАТА (57) Изобретение предназначено для получения офлюсованного агломерата.

Целью изобретения является повышение производительности процесса спекания.

Способ включает дозирование компоненТоВ шихты, смешивание, окомкование, спекание, дробление и охлаждение спека,выделение возврата, разделение возврата на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, причем перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению водой либо смешиванием со шлаиом или концентратом до 5-10 влажности и выдерЯ жке не менее 5 мин. 1 з.п. Ф-лы, 3 табл. неусвоенной в процессе спекания шихты.

Установлено концентрирование активного оксида кальция в немагнитной части возврата ° Известь, имеющаяся в возврате (переходящая в немагнитную часть), частично находится внутри зерен (возврата), что затрудняет процесс ее гидратации.

По обычной схеме подготовки шихты возврат может увлажняться до 2-34 влажности с целью исключения пыления . при дозировании и транспортировании.

Возврат, смешиваясь в первичном смесителе с другими компонентами шихты, увлажняется до 4-53 влажности за счет других компонентов шихты. При

1618769

30 этом основная часть извести не успевает загаситься до окомкователя,так как ограниченное время транспортирования не позволяет этого сделать.

Поэтому, на процесс окомкования и на спекание окомкованной шихты (особенно, если в состав шихтовых компонентов дополнительно не входит в качестве флюса известь) в этом случае известь, имеющаяся в возврате, влияния практически не оказывает.

Химический состав холодного возврата приведен в табл. 1.

Химический состав шихтовых мате- 15 риалов представлен в табл. 2.

Состав сухой шихты, мас.4: концентрат 42,1; шлам аглопроизводства 2,2; руда 14,9; известняк 5,6; кокс 5,2; возврат 30,0. 20

Крупность возврата и руды - 8 мм, кокса и известняка (3 мм, Влажность концентрата 9,5Ф, шлама 15,5%. Выход немагнитной части возврата 54.

В состав шихты входит 303 возвра- 25 та, из них 153 составляет "горячий" возврат, получаемый грохочением горячего спека, и 154 "холодный" возврат, выделяемый при грохочении холодного агломерата. Горячий возврат перед вводом в шихту охлаждается. Магнитной сепарации подвергается только холодный возврат, Таким образом, в состав шихты входит, 4:"горячий" возврат 15; магнитная фракция холодного возврата 14,25; немагнитная фракция холодного возврата 0,75.

Магнитную сепарацию возврата проводят при напряженности магнитного поля 50 кд/м, 40

Состав шихты и методика проведения известных и предлагаемых опытов идентичны. В базовом варианте осуществляют магнитную сепарацию холодного возврата, но предварительную гидратацию 45 его немагнитной фракции не проводят.

Составленную шихту смешивают в барабане 2 мин и там же окомковывают

2 мин (с добавлением воды до влажности 7Ф).

Предварительно перед смешиванием проводят гидратацию немагнитной части возврата путем ее увлажнения водой или смешиванием с влажным концентра" том или шламом и выдержке (в эксика„55 торе) в течение запланированного вре" мени.

Окомкованную шихту загружают в аглочашу слоем 0,22 м, зажигают 1 мин при разрежении под колосниковой решеткой 4 кПа, на протяжении последующей части опыта 8 кПа.

Изменение производительности процесса спекания от вида обработки немагнитной части возврата представлено в табл. 3.

Из табл. 3 видно, что при увлажнении немагнитной части возврата до влажности 53 и более и выдержке не менее 5 мин производительность процесса спекания увеличивается по сравнению с известным вариантом или вариантами, при которых влажность немагнитной части возврата или его смеси с концентратом или шламом составляет менее 5В, а выдержка менее

5 мин. Влажность немагнитной части возврата или ее смеси с влажным концентратом, шламом более 104 нецелесообразна, так как превышение этого предела для возврата приводит к вытеканию воды из последнего, что нетехнологично. Превышение влажности более 103 смеси немагнитной части возврата с концентратом или шламом также нетехнологично из-за воэможности зависания в бункерах и ухудшения доэируемости материала.

Повышение производительности процесса спекания в предлагаемых пределах влажности и времени выдержки обьясняется наличием в возврате обожженного, но не усвоенного в процессе спекания известняка (известь).

Так в немагнитной части промышленного возврата, использованного в спеканиях, содержится 1,984 СаО активного. При обычной схеме подготовки шихты, когда возврат увлажняется за счет рудных компонентов в смесителе, известь, содержащаяся в этом возврате, не успевает полностью гидратироваться из"за непродолжительности временного интервала между смешиванием и окомкованием (в опытах 4 мин). По предлагаемой технологической схеме заметная гидратация извести, проявляющаяся в росте производительности процесса спекания, наблюдается только при увлажнении возврата более 5В и выдерж-.

° ке более 5 мин °

Прочность агломерата во всех опытах, представленных в табп 3 постоянная (ГОСТ 15137-77;.X = 70,5; х = 5,5) °

Таблица 1

Массовая доля,4

Возврат

Массовая доля фракции

СаО СЙОакт

Немагнитная фракция

Магнитная фракция

Исходный

301017207

97,0 5,80 о,34

100,0 6,00 0,45

Немагнитная фракция

Магнитная

30 фракция

Исходный

3,6 7,66 1,95

96,4 5,64 0,22

100,0 5,68 0,34

Табли ца 2

Массова, доля, Компоненты

Fe Ca0+Mg0 Si0 < и. и ° и.

Концентрат +

+ шлам 95:5

Агломерационная руда

Известняк

569 713 750 287

49,0 5,50 14,20 2,55

53,90 1,25 42,05

5 161

Технологическая схема спекания в промышленных условиях имеет следующие основные операции: магнитная сепарация холодного возврата (электро.магнитные сепараторы со слабым полем для сухого обогащения), увлажнение немагнитной части возврата водой или смешиванием со шламом или концентратом (барабанный или роторный смеситель), дозирование компонентов шихты (бункер и тарельчатый дозатор) возможно с предварительной выдержкой в штабеле, смешивание и окомкование шихты (барабанные смесители и окомкователи), спекание на агломерационной машине, разрушение спека (валковые, роторные дробилки) и его охлаждение (кольцевые, линейные охладители), выделение возврата (грохочение).

Формула изобретения

1. Способ получения офлюсованного агломерата, включающий дозирование компонентов шихты, смешивание, окомкование, спекание, дробление и охлаждение спека, выделение возврата, разделение возврата на магнитную и немагнитную части с последующим их возвращением в шихту, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повы8769 6. шения производительности процЪсса спекания, перед дозированием немагнитную часть возврата подвергают увлажнению водой до 5-104 влажности

5 и выдержке не менее 5 мин.

2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что увлажнение немагнитной части возврата осуществляют его смешиванием со шламом или концентратом.

1618769

Та бли ца 3

Удельная производи тельность процесса спекания, т/м2 ч

ОтклоВид обработки немагнитной части возврата нения от базового варианта, 0

Базовый вариант 1,13

Предварительная

-гидратация водой до влажности, 3

8 (5 мин) 1,14

8 (10 мин) 1,15

8 (40 мин) 1,16

8 (3 ч) 1,.1 8

5 (5 мин) 1,14

8 (3 мин) 1,13

4 (5 мин) 1,13

Смешивание со шламом до 4ь влажности, выдержка 10 мин 1,13

Смешивание с концентратом до 43 влажности, выдержка 10 мин

Смешивание со шламом до 74 влажности, выдержка 10 мин 1,15

Смешивание с концентратом до 64 влажности, выдержка 10 мин

+0,9

+1,8

+2,7

+4,4

+0,9

О

1,13

+1,8

1,14 +0,9

Составитель А.Истомин

Редактор Н.Гунько Техред H.Äèäûê

Корректор Т.Палий

Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óæãoðîä, ул. Гагарина, 101

Заказ 23 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета -по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5