Узел соединения прокатного валка со шпинделем
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано в трансмиссии привода валков прокатных станов. Цель изобретения - повышение производительности и качества прокатываемого металла путем повышения точности центрирования и надежности узла соединения. Передача крутящего момента от шпинделя к хвостовику валка 1 осуществляется посредством шарнирной части 3 и муфтовой части 2, имеющей сегментные вкладыши 5, расположенные в расточках эксцентрично относительно отверстия под хвостовик 1 валка. Между муфтовой 2 и шарнирной 3 частями имеется разделительная перегородка 4. Особенность конструкции заключается в выполнении сегментных вкладышей с кольцевыми буртами 6 на их торцах. Эти бурты сопряжены с соответствующими канавками, выполненными на разделительной перегородке 4 и крышке 8. В кольцевых проточках на крышке 8 установлены ограничители поворота вкладышей 5, выполненные в виде упоров 9. Для обеспечения свободной перевалки величина фаски в лопасти валка выполняется больше проекции а дуги поворота ребра вкладыша 5 на ось, соединяющую центры O1 и O2 . Это позволяет создать равномерный зажим хвостовика валка в муфтовой части его по цилиндрическим и плоским поверхностям, улучшить центрирование валка и шпинделя, уменьшить радиальные биения соединения. 2 ил.
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано в трансмиссии привода валков прокатных станов. Цель изобретения - повышение производительности и качества прокатываемого металла путем повышения точности центрирования и надежности узла соединения. На фиг.1 представлен узел соединения прокатного валка со шпинделем; на фиг.2 - разрез А-А на фиг.1. Узел соединения прокатного валка со шпинделем включает приводной хвостовик валка 1 с лопастью, муфтовую 2 и шарнирную 3 части, между которыми установлена разделительная перегородка 4. В муфтовой части 2 установлены элементы для передачи крутящего момента, выполненные в виде сегментных вкладышей 5, установленных в расточках эксцентрично относительно оси расточки под хвостовик валка 1. Сегментные вкладыши 5 выполнены с кольцевыми буртами 6 на их торцовых поверхностях, размещенными в соответствующих кольцевых проточках 7, выполненных на разделительной перегородке 4 и крышке 8. Крышка 8 закреплена на торцовой поверхности муфтовой части 2, например в расточке муфтовой части. В кольцевых проточках на крышке 8 установлены ограничители поворота вкладышей 5, выполненные в виде упоров 9. Расстояние между упорами по окружности проточек больше длины кольцевого бурта 6 на вкладышах 5 на величину дуги из возможного поворота в эксцентричных расточках, соответствующую углу 2 
(фиг.2). Угол поворота вкладышей в одну сторону от их номинального положения определяется величиной монтажных зазоров между буртами 6 и стенками кольцевых проточек 7 в разделительной перегородке 4 и крышке 8. Для обеспечения свободной перевалки и ввода лопасти валка 1 в муфтовую часть 2 без заклинивания величина фасок b на торцовой поверхности лопасти валка выполнена больше проекции а дуги возможного поворота ребра вкладышей 5 на ось, соединяющую центры эксцентричных расточек О1 и О2 под вкладыши 5. Это обеспечивает необходимое свободное сечение в муфтовой части между плоскими поверхностями вкладышей 5 и цилиндрической поверхностью расточки в муфтовой части 6 под хвостовик валка 1 при любом положении вкладышей. При передаче крутящего момента сегментные вкладыши 5 проворачиваются в эксцентричных расточках на углы, определяемые монтажными зазорами между лопастью валка 1 и муфтовой частью 2, а также упругой деформацией муфтовой части. Эти углы не превышают угла возможного поворота вкладышей в одну сторону от номинального положения, ограниченного упорами 9. При этом выбираются зазоры между плоскими поверхностями вкладышей 5 и лопасти валка 1, вследствие радиальной деформации муфтовой части 2 выбираются зазоры между цилиндрической поверхностью ее расточки и цилиндрическими поверхностями лопасти валка 1. Таким образом, при прокатке обеспечивается выбор зазоров между лопастью валка 1 и муфтовой частью 2 как по плоским, так и по цилиндрическим поверхностям. Благодаря этому уменьшаются динамические нагрузки в узле соединения прокатного валка со шпинделем, повышается его надежность, а следовательно, уменьшаются отказы узла, сокращаются простои прокатного стана и повышается его производительность. Благодаря выбору зазоров по всему периметру между лопастью валка 1 и муфтовой частью 2 повышается также точность центрирования прокатного валка со шпинделем. А это, в свою очередь, уменьшает радиальные биения прокатного валка, снижает периодическую продольную разнотолщинность и повышает качество прокатываемого металла. Таким образом, предложенная конструкция узла соединения позволяет повысить производительность и качество получаемого проката.
Формула изобретения
УЗЕЛ СОЕДИНЕНИЯ ПРОКАТНОГО ВАЛКА СО ШПИНДЕЛЕМ, включающий приводной хвостовик валка с лопастью, муфтовую часть с закрепленной на ее торцовой поверхности крышкой и сегментными вкладышами, расположенными эксцентрично относительно оси расточки под хвостовик валка, шарнирную часть и разделительную перегородку между муфтовой и шарнирной частями, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и качества прокатываемого металла путем повышения точности центрирования и надежности узла соединения, сегментные вкладыши выполнены с кольцевыми буртами на их торцовых поверхностях, размещенными в соответствующих кольцевых проточках на разделительной перегородке и крышке, причем в крышке размещены ограничители поворота вкладышей, выполненные в виде упоров, установленных в кольцевых проточках, расстояние между которыми по окружности больше длины кольцевого бурта на вкладышах на величину дуги их возможного поворота, а фаски на торцовой поверхности лопасти валка выполнены больше величины проекции дуги возможного поворота ребра вкладышей на ось, соединяющую центры расточек под вкладыши.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2
