Способ получения вяжущего

 

Изобретение м.б. использовано в промышленности строительных материалов. Сущность изобретения: способ получения вяжущего предусматривает обжиг при 800-850°С смеси фильтр-прессной грязи золошлаковыми отходами и глиной при соотношении , мас.%: 22,5-54 - 35-60 - 11- 17,5. Продукт обжига размалывают совместно с гипсом и затем смешивают с портландцементом. Энергозатраты ккал/кг извести 1977,677. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)э С 04 В 7/00, 7/28

ГОСУДАРСТВЕ ННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 4

6д (Я

0с

К АВТОРСКОМУ С ВИДЕТЕЛ Ь СТЕРВУ (21) 4760146/33 (22) 21.11.89

-(46) 23.05.92. Бюл. hL 19 (71) Проектно-изыскательский и конструкторско-технологический институт "Одес.ский стройпроект" (72) М.Л.Сорженко, Л.А.Кузнецов, И.И.Тимченко и В.И.Прищепа (53) 666.972(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N 1260345, кл. С 04. В 7/14, 1986.

Авторское свидетельство СССР

М 1513826, кл. С 04 В 7/00, 1988.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при безавтоклавном изготовлении изделий.

Цель изобретения — снижение энергозатрат при приготовлении вяжущего.

В качестве карбонатного компонента используют фильтр-прессный осадок шлама сахарного производства, который является продуктом взаимодействия сахаров диффузионного сока с известью и диоксидом углерода в процессе его очистки и имеет следующий состав, к сухим веществам осадка:

Сахар 0-1,5

Карбонат кальция 75

Органические вещества 15,4

Минеральные, пектиновые вещества, известь в виде солей разных кислот и др. Остальное

Влажность фильтр-прессного осадка на заводе составляет 20-30 .

В качестве золошлакового компонента используют.золошпаковый отход ГРЭС. ll0„„5lJ ÄÄ 1735216 А1 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО (57) Изобретение м.б. использовано в промышленности строительных материалов.

Сущность изобретения: способ получения вяжущего предусматривает обжиг при

800 — 850 С смеси фильтр-прессной грязи золошлаковыми отходами и глиной при соотношении, мас. : 22,5 — 54 — 35 — 60 — 1117,5, Продукт обжига размалывают совместно с гипсом и затем смешивают с портландцементом. Энергозатраты ккап/кг извести 1977,677. 3 табл. теря массы при прокаливании золошлакового компонента составляет 11-177. остальные компоненты следующего химического состава, мас.g: SIOz 52,24; А!20з 27,10;

Fez0s 9,56; Са0 1,84; М90 1,96; $0з 0,78;

TIOz 1,16; К20 3,86: NazO 1,10; Р20Б 0,32;

МпО 0,19.

В качестве связующего вещества, обеспечивающего прочность гранул перед обжигом, используют глину. Глина представляет собой природный водный алюмосиликат с различными примесями, способный при замешивании с водой образовывать пластич-. ное тесто, необоатимо переходящее после обжига в камнепсдобное состояние. Глинистое вещество с размерами частиц меньше

0,005 мм состоит преимущественно из каолинита AlzOs 2SIOz . 2Н20 и родственных ему минералов — монтмориллонита

Alz0a 4SI0z пН20, галлуазита А120з х

x2Si0z 4Hz0.

Вяжущее в лабораторных условиях готовят следующим образом.

1735216

Отход сахарного производства дисперсностью 10 — 12 тыс, см /и, золошпаковый отход ГРЭС фракции 0-5 мм и глину перемешивают 5 мин.

Смесь затворяют водой и из полученно- 5

ro пластичнрго теста формуют гранулы диаметром 10-15 мм,. которые подвергают сначала горячей сушке при 200 С в течение

2 ч, а затем обжигу, например, в муфельной печи при 800 — 850 С в течение 3 ч. 10

При обжиге гранул в качестве компонента топлива, используют, содержащийся в золошлаковых отходах несгоревший уголь, за счет чего достигается снижение энергозатрат. 15

Снижение энергозатрат обеспечивается также следующими факторами. В предлагаемой технологии получения вяжущего, обжигу подвергают мелкофракционные гранули фракции 10 — 15 мм, содержащие высо- 20

-кодисперсный известняк. Нагревание таких гранул до температуры обжига производится в значительно более короткие сроки, чем при исйользовании крупнокускового известняка. Кроме того, температура обжига вы- 25 сокодисперсного известняка может быть киже, чем в традиционной технологии, т.е.

800 — 850 С вместо 1100 — 1200 С.

При определении состава шихты для изготовления гранул учитывают содержание 30 карбоната кальция СаСОз в фильтр-прессном осадке шлама сахарного производства (в среднем 80 ) и несгоревшего топлива в золошлаковых отходах ГРЭС (в среднем

14%) 35.

Составы шихты для получения известкового компонента вяжущего приведены в табл.1.

Готовое вяжущее смешивают с необходимым количеством кварцевого песка и 40 щебня и затворяют водой. Далее готовую бетонную смесь укладывают в формы с ребром 10 см и уплотняют на лабораторной виброплощадке, выдерживают в лабораторных условиях в течение 3 ч, затем пропаривают по режиму 2+10+2 ч.

Готовые образцы испытывают на прочность при сжатии через сутки после пропаривания. Результаты испытаний приведены в табл,2, Из табл.2 видно, что прочность при сжатии образцов — кубов с ребром 10 см, изготовленных на основе предлагаемого вяжу.цего, не уступает прочности аналогичных образцов, изготовленных на основе известного вяжущего.

В табл.3 дан расход тепла на обжиг известняка, Из табл.3 видно, что для получения 1 кг извести путем обжига гранул иэ отходов сахарного производства, золошлаковых отходов ГРЭС и глины при 800 — 850 С требуется тепла на 485 килокалорий меньше, чем его требуется по традиционной технологии обжига при 1000 — 1100 С, которая была принята при изготовлении вяжущего по известному способу.

Формула изобретения

Способ получения вяжущего, включающий обжиг карбонатсодержащего компонента, помол с гипсом с последующим смешением с портландцементом, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью снижения энергозатрат, в качестве карбонатсодержащега компонента используют фйльтрпрессный осадок отходов сахарного производства, который перед обжигом смешивают с золошлаковыми отходами и гли-, ной при соотношении соответственно. мас, : 22,5-54 — 35-.60 — 11-17,5, увлажняют, гранулируют, а обжиг осуществляют при

800-860ОС.

1735216 о Ф m о СО oQ

osç

О. О.

С c c z

С5Ф С5

Ф Я

o.g cL т c c

СЧ СЧ ЕО счво

- СЧФ

СЧ ОСЧ

СЪ СЧ С5

° С ) РЪ

Е 3

Ф Хс1 д

О .

Осы оо ф е

СЧ СЧ СЧ ооо

СЧ O ф

СЧ CÌ VСЧ

Ф

О сО В

О i- LA

С ID с э

О СО Гф r» СО

W lA С Э ооо о со

С Ъ СЪ СЧ о о в î со

СЧ С ) CV ооо ооо

С ) СЧ С Э!, О

ЦРО о ооо ооо

С5 СЧ С Ъ

Е

О

Ф

l»

С5 о о о

e O ln с

О

C ооо ов

° а р

О

С» ооо

СЧ - СЧ ооо

СЧ -СЧ

Сс

С5 с

Ф

ОФ

С. ооо ,„о а ооо

СО О О

5С

С5

X с

С5

CL

Ф

S Е

l х к

С5

Фля

z m m

О С5 - e

Ф СО

СО

О

С5 М

Ф O

Ф

О С5

И Е

5 а

С5 С5

l» X

О m т

Ф с ооо

Ф С3 <

) g ov

oФ5mЗ

СО 3 m С5 0- S

О К С С(- Е - б а О С5

ОФm С-а

Д 3 О О С5

OX CtXS

О Ф -

Ezxc

Я

I»

Ф

СО

О

1735216

Таблица 3

Составитель Ф.Сорина

Текред M.Ìîðãåíòàë Корректор М.Демчик

Редактор Е.Папп

Произаодстзенно-издательский коиоинат "Патент". г. Ужгород, ул.Гагарина, 1О1

Заказ 1785 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва, Ж-35, Раушская нэб., 4/5