Способ производства холоднокатаных полос

 

Использование: изготовление холоднокатаных полос. Сущность изобретения: способ включает подготовку полосы в линии непрерывно-травильного агрегата с дрессировочной клетью и холодную прокатку на конечный размер в клетях 4-5-клетьевого стана. Перед стыковой сваркой полос на непрерывно-травильном агрегате концевые части свариваемых полос обжимают с величиной относительного обжатия 15-30%, при этом длину обжимаемых концевых участков определяют из математической зависимости . Это позволяет снизить продольную разнотолщиннрсть прокатанных полос. 2 табл, 1 ил.

союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

P ЕСПУБЛИК (я)5 В 21 В 1/28, В 23 К 11/04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4788192/27 (22) 05,02.90 (46) 30.05.92. Бюл. M 20 (71) Запорожский индустриальный институт (72) В.А.Николаев (53) 621.771.04 (088.8) (56) Оборудование для отделки листового проката в СССР и за рубежом. Вып. 7-65-5.

М.: НИИИнформтяжмаш, 1965, с.50 — 60. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНЫХ ПОЛОС (57) Использование; изготовление холоднокатаных полос. Сущность изобретения: споИзобретение относится к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос, Одной из проблем современного производства холоднокатаных полос является снижение расхода металла за счет уменьшения продольной разнотолщинности полос, т.е. уменьшения толщины их концевых участков; прокатываемых на непрерывных или реверсивных станах без обжатия.

Известен способ производства полос, в котором горячекатаные полосы с разматывателя травильной линии подают к правильной машине для правки, затем отрезают дефектные утолщенные участки, производят стыковую сварку заднего конца предыдущей полосы и переднего конца последующей полосы, зачистку грата, дальнейшую обработку на травильной линии и холодную прокатку на непрерывном и реверсивном станах. Для обеспечения качественной сварки торцов от концевых участков полос отрезают куски длиной 2-6 м. При Ж 1736649 А1 соб включает подготовку полосы в линии непрерывно-травильного агрегата с дрессировочной клетью и холодную прокатку на конечный размер в клетях 4-5-клетьевого стана. Перед стыковой сваркой полос.на непрерывно-травильном агрегате концевые части свариваемых полос обжимают с величиной относительного обжатия 15 — 307;, при этом длину обжимаемых концевых участков определяют иэ математической зависимости. Это позволяет снизить продольную разнотолщинность прокатанных полос. 2 табл, 1 ил; этом, от переднего конца рулона удаление металла обусловлено его неровностью, наличием утолщения и дефектов сталеплавильного производства, а от заднего конца — удаление части полосы обусловлено, главным образом, его утолщением по сравнению с номинальной толщиной остальной 4 длины полосы и толщиной переднего конца (д) последующей полосы, идущей на стыковку. Ос

При этом необходимо обеспечить мини- О мальную разнотолщинность полос на состы- ф кованном участке. В противном случае при холодной прокатке полос на непрерывном стане наличие разнотолщинности состыкованных полос будет приводить к разрыву,Ф сварного шва, повреждению валков, увеличению расхода металла за счет выпуска из стана утолщенных полос, снижению производительности .стана.

Кроме того, по опытным данным длина утолщенных концов горячекатаных полос составляет 2-8ф, от длины полосы. Следовательно, при длине полос 1000 м длина утол1736649

40 щенных концевых участков будет 20 — 80 м.

Таким образом, после отрезки перед сваркой 2-б-метровые полосы еще остается достаточная длина утолщенных участков, которые в дальнейшем образуют наследственную разнотолщинность холоднокатаных полос. Передний и задний концы горячекатаных полос на непрерывном стане требуют дополнительного обжатия, что не всегда оказывается возможным. Все это приводит к увеличению расхода металла при производстве холоднокатаных полос.

Известен способ непрерывной прокатки полос, включающей стыковую сварку полос, индикацию сварного шва при подходе его к стану, уменьшение скорости прокатки по сравнению с установившейся и дополнительное обжатие полосы при прохождении участка шва через стан одновременно во всех клетях стана в течение всего времени прохождения участка шва через стан на величину: в первой клети — hhд =(0,07 — 0,12) hh, во второй клети -Лд2 = (0,2-0,25) 5hz, а в каждой последующей клети относительное дополнительное обжатие д» = Mqi/ Aht уменьшают в 1,31 — 1,92 раза по сравнению с предыдущей клетью (где Мц, Лh — абсолютные обжатия полосы соответственно в первой и второй клетях при установившемся процессе прокатки).

Предложенный способ обеспечивает уменьшение толщины готовой полосы на участке шва на 0,03-0,05 мм, но не обеспечивает интенсивного деформирования концевых участков, которые прокатываются без натяжения. Таким образом, концевые участки холоднокатаных полос имеют толщину на

0,5--0,6 мм выше номинальной толщины полосы, а длина утолщенных участков равна

50 — 60 м, Это приводит к повышенному расходу металла.

Наиболее близким к предлагаемому является способ производства холоднокатаных полос, включающий обработку горячекатаной полосы в линии непрерывного травильного агрегата с обжатием полосы в прокатной клети кварто и последующую холодную прокатку.

Однако обжатие горячекатаной полосы по всей длине не устраняет в дальнейшем продольную раэнотолщинность на. конечной полосе.

Цель изобретения — снижение расхода металла за счет уменьшения толщины концевых участков горячекатаных полос.

Поставленная цель достигается тем, что в способе производства холоднокатаных полос, включающем стыковую сварку концевых частей полос, прокатку сваренных по5

10.

55 лос перед травлением, травление и последующую холодную прокатку на непрерывном стане с размоткой рулонов на разматывателе перед задачей в стан, концевые части свариваемых полос обжимают перед стыковой сваркой с величиной относительного обжатия 15-30 ф„протяженность которых определяют из зависимости

Lя = L0 + L1 / )/ %

h(где L — длина переднего и заднего концов полосы;

Lo — расстояние между осями разматывателя до первой клети стана холодной прокатки;

h> и hi — соответственно толщины полосы после первой и последней клетей стана.

На чертеже представлено расположение оборудования входного участка непрерывного травильного агрегата.

Участок содержит разматыватель 1, который подает полосу к натяжному устройству 2, летучие ножницы 3 для удаления дефектного переднего конца полосы на длине 0,2 — 0,3 м, клеть кварто 4 для деформации концевых участков, натяжное устройство 5, ножницы 6 перед стыкосварочной машиной

7, гратосниматель 8, тянущие ролики 9, направление движения полосы 10 на дальнейшую обработку.

Способ осуществляют следующим образом.

Охлажденный рулон горячекатаной полосы подают на разматыватель 1 и заправляют конец полосы 10 в натяжное устройство 2, На ножницах 3 отрезают дефектный передний конецполосы надлине0,2-0,3 м и задают в клеть кварто 4 для обжатия переднего конца на величину 15 — 30 от исходной толщины полосы (Н) и на длине

Ln= La+ L>/ fp тв . Bo время прокатки натяжное устройство 2 создает натяжение полосы в пределах 20 — 100 Н/мм2, а на валки подается используемая в цехе технологическая смазка, обеспечивающая снижение сил трения в очаге деформации. После прокатки длины полосы на участке Ln зазор между валками увеличивают на размер большей толщины горячекатаной полосы для свободного прохода ее без обжатия, а технологическую смазку отключают. Во время обжатия конца полосы клеть 4 работает в автоматическом режиме управления, а натяжные ус1736649

10

Н концом должна быть равна: минимальные параметры: Ln4 - 6+ 14/2 - 15,9 м; Ln5 = 6 +

+20/2 = 20,2 м, максимальные параметры:

Ln4 = 8+ 16/3,2 16,95 м; Lng = 8+ 21/3,2 =

15 -19,8 м.

25

30 (2) Ln=vt, где t — время прокатки; 35

v — средняя измеренная скорость полосы

Н= Нок(1 <) 50

55 тройства работают в режиме правки полосы.

На ножницах производят удаление переднего участка конца полосы для удаления остатков усадочной рыхлости и неметаллических включений и подают к стыкосварочной машине к подготовленному уже для сварки заднему концу предыдущей полосы.

Задний конец предыдущей полосы после выхода из натяжного (правильного) устройства 2 подают к ножницам 3, где отрезают дефектный конец длиной 0,2-0,3 м, Когда перед клетью 4 остается задний конец полосы длиной Ln, зазор между валками уменьшают до требуемой величины для выполнения обжатия 15 — 30ф„натяжное устройство 5 создает натяжение 20-100

Н/мм . а на валки подается технологическая смазка..

Длина обжимаемых концов подката равна

1.п- И+ 1-1/ /, . (1) В выражении (1) данные по Lo, L>, h> и ht заранее известны и заложены в ЭВМ системы управления клетью 4.

Фиксирование длины обжимаемых концов производят следующим образом. Для переднего конца обжатого участка определяют по выражению:

Поскольку v u Ln известны, то определяется время прокатки t, после достижения которого обжатие прекращают.

Толщина Н подката после обжатия в подготовительной клети 4 определяется из выражения где Нок — толщина конца горячекатаного подката; я — относительное обжатие в подготовительной клети 4: о= 0,15 — 0,3.

Длина Ln в выражении (1) определена следующим образом, Толщины полосы на выходе из чистовой клети начинает увеличиваться в момент замедления стана для выпуска заднего конца, При этом длина полосы перед клетью равна Lo. На существующих станах длина Lo равна 6 — 8 м. Длина полосы в стане (от оси клети 1 до оси чистовой клети для, заднего конца и до оси моталки для переднего конца) равна L1. Для заполнения этого расстояния длина прохода пе е станом должна быть равна Lt/ 1, . На четырехклетьевом стане длина между осями первой и последней клетей L> - 14-16 м. для пятиклетьевого стена L> - 20-21 м, Таким образом, максимальная длина полосы из выражения (1) перед станом с обжатием в клети 4 до толщины

Таким образом, длина концевых участков полос, прокатываемых без натяжения составляет для четырехклетьевого стана

Ln4 = 15,9-16,95 м, а для пятиклетьевого

Lns = 19,8-20,2 м. Эти концевые участки необходимо предварительно обжать в линии травил ьного агрегата для возможности получения на стане полосы с номинальной толщиной по всей длине полосы.

Пример. Необходимо прокатать горячекатаную полосу с размерами Но = 3 мм, В = 1000 мм из ст. 08 пс на конечную полосу с толщиной h = 1 мм. Средняя толщина концов горячекатаной полосы равна H« = 3,15

I%I. Режим обжатия на четырехклетьевом стане следующий (см. табл.1).

Вследствие большой толщины концевых участков подката и прокатки их без натяжения концевые участки готовой полосы при прокатке по существляющей технологии имеют толщину на 0,5-0,6 мм больше номинальной толщины полос. Предлагаемый способ предусматривает получение толщины полосы на концевых участках, равной номинальной толщине. С этой целью толщина концов Н полосы перед клетью 1 стана должна быть меньше толщины Н«и меньше толщины Но. В соответствии с опытными данными для получения толщины полосы на концевых участках в пределах нижнего допуска (1ц - -0,9) толщина полосы на концевых участках до клети 1 стана дол. жна быть равна Н - 2,2 мм, т.е., обжатие

1736649 полосы будет меньше минусового допуска (h

< 0,9) (см. табл.2).

Формула изобретения

Способ производства холоднокатаных

5полос,,включающий стыковую сварку конце. вых частей полос, прокатку сваренных полос перед травлением, травление и последующую холодную прокатку на непрерывном стане с размоткой рулонов на раз10 матывателе перед задачей в стан, о т л и ч а. ю шийся. тем, что. с целью экономии металла путем снижения продольной разнотолщинности полос, концевые части свариваемых полос обжимают перед стыковой

15 сваркой с величиной относительного обжатия 15-30, протяженность которых oripeделяют из зависимости концевых участков дополнительной клети 4 в линии HTA должно быть равно

Нок

Нок

3,15 — 2;2 3 или. 30$, 3,15

Режимы обжатий для различных значений H представлены в табл.2.

Режим обжатий для 4-клетьевого стана (Lp 8 ì, L1 14 м, h

При.обжатии меньше 15 толщина полосы Н > 2,67 мм и толщина концов готовой полосы превышает верхний допуск (h > 1,1 .мм), а при обжатии больше 30ф, толщина полосы H < 2,2 мм и толщина концов готовой

Ln- lo+ L1 / 1

h где 4 — длина переднего и заднего концов;.

4 — расстояние между осями разматывателя и первой клети стана холодной прокатки;

25 L1 — расстояние между осями разматывателя и последней клети стана, h> и ht — соответственно толщины полосы после первой и последней клетей стана, 20

Составитель Ю. Лямов

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор Т. Палий

Редактор M. Товтин

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

Заказ 1852 Тираж Подписное

8НИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5