Способ изготовления анизотропной электротехнической стали

 

Использование: при изготовлении текстурованных лент магнитомягких сплавов для магнитопроводов устройств электрои радиотехники. Сущность изобретения: после высокотемпературного рекристаллизационного отжига проводят локальную обработку поверхности лазером преимущественно поперек направлений прокатки с шириной отпечатка 0,1 -1 мм и расстоянием между отпечатками 1-10 мм в магнитном поле напряженностью 8-20 кА/м (100 - 250 Э), ориентированном параллельно оси текстуры . После лазерного облучения наносят на ленту магнитоактивное фосфорсодержащее электроизоляционное покрытие при 520 - 460°С и выдержке 20 - 60 с в окислительной среде с последующим охлаждением до комнатной температуры. 3 з.п. ф-лы, 3 табл I

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)з С 21D 8/12, 9/46

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ф

М

1 (21) 4833615/02 (22) 04.04,90

{46) 30,06.92. Бюл. hh 24 (71) Институт физики металлов Уральского отделения АН СССР

72) Ю.H. Драгошанский, В.B. Губернаторов, Б.К. Соколов, В.В. Шулика, T.À. Ханжина и

В,К, Чистяков (53). 621.785.5(088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 652230, кл. С 21 D 1/78, 1977.

Заявка Японии М 61-49366, ки. С 21 О

9/46, 1986. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АНИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ (57) Использование: при изготовлении текстурованных лент магнитомягких сплавов

Изобретение относится к металлургии и электротехнике, в частности,к способам изготовления лент из магнитомягких сплавов на основе железа, в том числе электротехни- . ческих сталей, используемых для магнито, проводов радиоэлектронных и электротехнических устройств в переменных магнитных полях при различных частотах перемагничивания, что требует от материала высокой магнитной индукции и малых магнитных потерь..

Известен способ обработки магнитомягких материалов в знакопеременном магнитном поле, в котором с целью улучшения магнитных свойств термомагнитную обработку в знакопеременном поле проводят в течение 1 — 3 мин при 400 — 500 С с последующей закалкой, „„5U 1744128 А1 для магнитопроводов устройств электро- и радиотехники. Сущность изобретения: после высокотемпературного рекристаллизационного отжига проводят локаЛьную обработку поверхности лазером преимуще-. ственно поперек направлений прокатки с шириной отпечатка 0,1 — 1 мм и расстоянием между отпечатками 1 — 10 мм в магнитном поле напряженностью 8 — 20 кА/м (100 — 250

Э), ориентированном параллельно оси текстуры. После лазерного облучения наносят на ленту магнитоактивное фосфорсодержащее электроизоляционное покрытие при

520 — 460 С и выдержке 20 — 60 с в окислительной среде с последующим охлаждением до комнатной температуры, 3 з,п. ф-лы, 3 табл, Недостатками данного способа являются значительное время выдержки при повышенной температуре, исключающее возможность изготовления ленты материала при ее непрерывном движении по технологическим переделам, а также малая величина улучшения магнитных свойств вдоль оси текстуры в текстурованных материалах, в частности недостаточное снижение магнитных потерь, которое в этом случае составляет лишь 2 — 3 .

Величина магнитной проницаемости, магнитной индукции в средних магнитных полях, легкость перемагничивания в холоднокатаных анизотропных электротехнических сталях тем выше, чем выше совершенство текстуры и меньше ее рассеяние. Однако в современной промышлен1744128 ной технологии повышение остроты кристаллографической текстуры связано с включением в процесс рекристаллизации только ограниченного числа кристаллических зародышей, лишь наиболее близких к ориентации (110) (001). Поэтому рост степени совершенства текстуры материала.сопровождается нежелательным увеличением размеров кристаллитов и ростом магнитных потерь, В таких крупнозернистых текстурованных материалах снижение потерь энергии достигают созданием искусственных локальных магнитоструктурных барьеров.

Известен способ, в котором с целью снижения магнитных потерь в стали на поверхность текстурованной ленты преимущественно поперек оси текстуры наносят канавки с расстояниями между ними, меньшими размера кристаллического зерна.

Недостатками этого способа являются уменьшение массы ферромагнетика и его прочности, особенно опасное в случае тонкой ферромагнитной ленты, а также неоднородность магнитного потока по ее длине, приводящая к существенному снижению магнитной индукции в средних магнитных полях.

Более технологичным по исполнению и менее повреждающим материал является способ улучшения его магнитных свойств за счет введения преимущественно поперек оси текстуры локальных структурных барьеров с помощью лазерного облучения.

Одновременное воздействие на сталь лазерного облучения и знакопеременного магнитного поля промышленной частоты (50 — 60 Гц) приводит, с одной стороны, к уменьшению размеров магнитных доменов и скоростей движения основных доменных границ при перемагничивании, а следовательно, к снижению вихретоковой составляющей магнитных потерь, с другой стороны, — к дестабилизации положения доменных границ и увеличению их подвижности в переменном поле, что снижает коэрцитивную силу и гистерезисную составляющую магнитных потерь, увеличивает магнитную проницаемоСть. и индукцию в средних магнитных полях.

Такая высокая эффективность предлагаемого воздействия связана прежде всего с изменением магнитоструктурного состояния кристаллитов в локальных зонах лазерного облучения, ориентированных преимущественно поперек оси текстуры ферромагнитной ленты и разделенных промежутками, меньшими размеров кристаллов. В этих участках под воздействием теплового удара — быстрого нагрева и резкого охлаждения {закалки) стали — возника35

55 обработки поверхности ленты в постоянном магнитном поле той же напряженности (8—

20 кА/м), также ориентированном вдоль оси текстуры. В этом случае под действием поля в материале усиливается магнитная текстура: уменьшается число доменов с 90-градусными границами (лабиринтарные и призматические структуры), увеличивается объем основных 180-градусных магнитных доменов с продольной намагниченностью и в 2,5-3 раза уменьшается их ширина(с 0,35 до 0,12 — 0,15 мм), на 6 — 8% возрастает на поверхности ленты также площадь клиновидных замыкающих доменов, являющихся зародышами перемагничивания. Это снижает магнитные потери за счет уменьшения их вихретоковой составляющей, а кроме того,,увеличивает магнитную индукцию в средних полях за счет дополнительного увеличения магнитной текстуры материала.

Таким образом, в предлагаемом способе измельченная структура доменов с подвижными дестабилизированными границами (при лазерной обработке в переменном магнитном поле), а также измельют неоднородные внутренние напряжения и формируется при охлаждении в моменты перехода материала через точку Кюри мелкоразмерная (180- и 90-градусная магнит5 ная доменная структура с наибольшей в текстурованном материале плотностью замыкающих доменов, обладающих поперечной ориентацией намагниченности, . Именно поэтому деформированнь е эоны

10 лазерного воздействия проявляют высокую восприимчивость к текстурующему и дестабилизирующему воздействию продольного (направленного вдоль оси ленты) знакопеременного магнитного поля.

15 Поскольку в этом поле происходит непрерывное смещение границ доменов, возникающих при охлаждении объема материала в зонах облучения, то в них не возникает индуцированная анизотропия, .

20 которая обычно наводится в материале за счет локальной термомагнитной обработки в магнитном поле самих доменов. Вследствие этого доменные границы не закрепляются и происходит улучшение магнитных

25 свойств стали. При этом дестабилизированное формирование доменной структуры при охлаждении стали в условиях лазерного об- лучения протекает быстро, завершается полностью в процессе закалки зон и не тре30 бует специального времени выдержки.

Аналогичный положительный результат (снижение магнитных потерь и увеличение магнитной индукции стали в средних полях) получили и в случае проведения лазерной 1744128 ченная доменная структура с увеличенным потока в зонах, усиливает эффект лазерной объемом продольных магнитных фаэ и Заро- обработки, наводя одноосную, текстуру дышейперемагничивания(прилаэернойоб- в зонах, добавляя зародыши перемагниработке в постоянном магнитном поле) чивания и увеличивая подвижность границ обеспечивают в материале существенное 5 доменов. Поэтому предложенное комбиниснижение магнитных потерь (на 12 — 17 ), рованное воздействие (лазерное облучение превышая эффект,полученныйпоизвестно- в магнитном поле) позволяет получить му способу(3-8 ) и, кроме того, значитель- сверхсуммарный эффект снижения потерь но поднимают магнитную индукцию (на 6 — (на 12 — 17, а с покрытием — на 20 — 22 ф) и

2 от ее уровня после лазерной обработки 10 дополнительно к этому сохранить (в отличие в средних полях 100 Alì). от прототипа) высокий уровень магнитной

Именно две новые физические законо- индукции. мерности, а именно улучшение магнитных Кроме удачного приема — одновременсвойств по всем направлениям в плоскости ности проведения двух обработок, достоинтекстурованной ленты при дестабилизации 15 ством и оригинальностью способа является

90-градусных доменных границ в перемен- то, что для выполнения термомагнитной обном поле, а также появление в нагретом работки вместо обычного печного нагрева сплаве железо — кремний при постоянном металла, требующего больших материало- и магнитном поле индуцированной магнит- энергозатрат, используется тепло лазерно- . ной анизотропии за короткие промежутки 20 ro облучения в соответствующих зонах мевремени, в частности при быстром охлажде- талла. нии (закалке) стали, позволяют эффективно Экспериментальное сравнение эффек реализовать резервы. которые не могли тивности предложенного и известного спо. быть использованы в предложенных ранее собов выполняли на широко применяемом способах обработки стали. 25 магнитомягкрм материале — текстурованДействительно, два фактора предло- ной холоднокатаной электротехнической жен ного комбинированного воздействия — . стали. содержащей-3 мас. g, кремния в желе-лазерное облучение и магнитное поле, при- зе, с размерами образцов 280 х 30 х.0,35 и мененные порознь, лишь на 3 — 8% и 2 — 3 Д 100 х 5 х 0,30 мм. Исследовали различные соответственно снижают магнитные потери 30 марки стали, прошедшие начальные этапы вдоль.оси текстуры, так как при раздельном изготовления в заводских условиях ЧМЗ— последовательном применении этих опера- ВИЗ по принятой промышленной и опытной ций (термомагнитная обработка, затем ла- технологиям. Далее обрабатывали материзерная обработка) первая операция ал в лабораторных условиях в оптималъных проходит практически вхолостую в тексту- 35 режимах работы технологического лазера рованном образце(посколькув нем практи- непрерывного действия ЛТН-103 с длиной чески еще нет 90-градусных границ), а при волны излучения 1,06 мкм и условной плотдругой последовательности (лазерная обра- ностью облучения в оптимальном режиме 4 ботка,затемтермомагнитная обработка)до- — 6 Дж/см (которая существенно не завиполнительный печной нагрев и выдержка 40 сит ни от технологии изготовления электрообразца при максимальной температуре во технической стали, ни от ее марки). второй операции значительно снижают эф- Магнитное поле создавали с помощью фект лазерной обработки, уменьшая нео- катушек Гельмгольца, между которыми днородности напряжений, снимая полноту обеспечивали сканирование лазерного луча замыкания потока, укрупняя основные до- 45 со скоростью"30 мм/с, под углом 30 — 90 мены. Таким образом, суммарный эффект (оптимально 90О) к оси текстуры (оси прокатснижения магнитных потерь от воздействия ки ленты) при расстояниях между участками этих двух операций не превышает 5 — 10 (,. термического воздействия (отпечатками) 1—

Только в результате нетривиального ис- 10 мм (оптимально 4 мм) и шириной отпечатполнения указанных операций, т.е. одно- 50 ков 0.1 — 1 мм в зависимости от режима временного воздействия этих двух . работы лазера. факторов, происходит их взаимное усиление:.лазерная обработка помимо создания Магнитные потери в различных режинапряжений своим побочным эффектом(со- 55 мах перемагничивания (Р,5/6о, Р,7/я), зданием массы мелких 90-градусных замы- P>,óþ и P 1,т/о) измеряли ваттметровым кающих доменов) существенно усиливает методом в замкнутой магнитной. цепи. Магвосприимчивость к магнитному полю в тек- нитную индукцию (В ос и В25оо) определяли стурованном образце, а локальная термо- баллистическим методом, Продольную магмагнитная. обработка в зонах облучения, в нитострикцию измеряли методом оптичесвою очередь сохраняя полное замыкание ского рычага. Доменную структуру

1744128

15

40 (особенно при повышенных плотностях об, лучения 6 — 8 и более Дж/см ), Лазерная

2 . обработка с последую1цим отжигом если и восстанавливает значение магнитной индукции В,. (особенно при повышенных 50 температурах отжига 600 — 800 С), то снимает и положительный эффект уменьшения магнитных потерь. Действие только второго . фактора из предложенного комбинирован-

55 выявляли методом магнитной суспензии или по магнитооптическому эффекту Керра.

Обоснование оптимальных пределов изменения физических параметров воздействий, йспользуемых в предлагаемом способе, сведено в табл. 1.

Примеры осуществления предлагаемоro способа представлены в табл, 2 для ленты электротехнической стали толщиной 0,3 мм при. промежутках между зонами лазерного облучения (отпечатками) 4 мм и ширине отпечатков 0,2 — 0;7 мм (в зависимости от режима работы лазера — условной плотности облучения 8 — 2 Дж/см ).

Приведены величины магнитных потерь при различных условиях перемагничивания (P> уело, Р1,т/во), магнитная индукция в полях

100 и 2500 А/м (B1pp и Вг оа) и линейная магнитострикция в поле 55999 Аlм (700 Э);Д

Холоднокатаная анизотропная лента стали (3% кремния в железе) на конечном этапе изготовления обработана по известному (лазерное облучение беэ поля) и предлагаемому (лазерное облучение в магнитном поле) способам, Для сравнения приведены также некоторые свойства материала после термообработки, а также после нанесения магнитоактивного (растягивающего металл) фосфорсодержащего стеклокристаллического электроизоляционного покрытия, выполненного после лазерного облучения в магнитном поле, Покрытие имеет малый ко- эффициент термического линейного расширения (10 град, наносится на поверхность стальной ленты при 520

460 С, после охлаждения до комнатной тем. пературы имеет тол щи ну 2 — 3 мкм и создает растягивающие напряжения в металле от 5 до 12 МПа;

Из табл, 2 видно, что действие только одного фактора — лазерного облучения (обработка по прототипу), уменьшая потери энергии (особенно при оптимальном режиме работы лазера 4 — 6 Дж/см ), нежела2 тельно снижает также магнитную индукцию ного воздействия — отжиг в магнитном поле без лазерного облучения — не дает существенного снижения магнитных потерь вдоль оси текстуры (см. табл. 3). И только предлагаемый способ (лазерное облучение в магнитном . поле) обеспечивает в

8 магнитомягком материале существенное снижение магнитных потерь (на 12 — 17%) и сохранение достаточно высокого уровня индукции в средних магнитных полях, позво5 ляя резко снизить энергозатраты в магнитопроводах и других изделиях из материала, изготовленного предлагаемым способом. . В табл. 3 приведена эффективность тер.момагнитной обработки без лазерного облучения материала. В таком материале при дополнительной операции — нанесении магнитоактивного электроизоляционного покрытия, магнитные потери снижаются еще больше(на 20 — 22%) и индукция В1оо увеличивается до первоначальных (существующих до лазерной обработки) значений (см. табл. 2), При этом и магнитострикция электротехнической стали приближается к нулевому значению, обеспечивая существенное снижение магнитострикционного шума трансформаторов и других изделий из материалов, изготовленных по предлагаемому способу, Таким образом; предлагаемый способ обеспечивает по сравнению с известными следующие преимущества; существенное улучшение магнитных свойств материала — снижение магнитных потерь Р,:у/щ до 1,25 — 1,30 Вт/кг или Р1,т/ о — до.0,95 — 0,98 Вт/кг (при толщине полосы

0,3 мм) и одновременно достаточно высокий уровень магнитной индукции В1оо 1,65—

1,70 Тл; снижение величины продольной магнитострикции в 2,5 — 4 раза; техническая простота выполнения локальной термомагнитной обработки движущейся ленты за счет использования лазерного разогрева металла. т.е. без создания громоздких и энергоемких нагревательных печей; намагничивание при этом .в зоне сканирования лазерного луча осуществляется двумя соосно расположенными катушками, вдоль оси которых движется лента электротехниче45 ской стали; низкотемпературное магнитоактивное фосфорсодержащее покрытие, наносимое на сталь на конечной стадии изготовления, не только дополнительно улучшает ее магнитные свойства (снижает магнитные потери на 6 — 8%), но также обеспечивает электроизоляцию пластин при сборке магнитопровода и выгодно снижает в 2 — 3 раза их восприимчивость к вредным сжимающим напряжениям, неизбежным при сборке магнитопровода.

Высокие положительные результаты, полученные на высокотекстурованных (Вгоню 1,97 — 1,99 Тл) полосовых образцах высших марок стали 3407, 3408 заводской выплавки, прошедших начальные операции .

1744128

10 изготовления (включая высокотемпературный рекристаллизационный отжиг) по.обычно принятой .и опытной технологии в заводских условиях подтвердили перспективность применения предлагаемого способа изготовления анизотропной электротехнической стали также в условиях заводского производства.

Ф ор мул а изобретен и я

1. Способ изготовления анизотропной электротехнической стали, включающий горячую прокатку, по крайней мере одну холодную прокатку, обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиг, обработку поверхности лазером перпендикулярно направлению прокатки или под углом 30 — 90 .к направлению прокатки с шириной отпечатка 0,1 — 1 мм и расстоянием между отпечатками1 — 10мм,отличающийся тем, что, с целью снижения магнитных потерь при сохранении высокого уровня магнитной индукции, обработку лазером проводят в магнитном поле напряженностью 8 — 20 кА/м (100 — 250 Э). ооиентированном вдоль направления прокалки.

5 2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что магнитное поле, ориентированное вдоль направления прокатки, является знакопеременным полем, например промышленной частоты.

10 3. Способ по и. 1, отличающийся тем, что магнитное поле, ориентированное вдоль направления прокатки, является постоянным.

4, Способ по и. 1, отличающийся

15 тем, что после лазерного облучения в магнитном поле на поверхность ленты наносится магнитоактивное фосфорсодержащее электроизоляционное покрытие при 520—

460 С и выдержке 20-60 с в окислительной

20 среде с последующим охлаждением до комнатной температуры.

Таблица1

Эффективность воздействий

Выше верхнего пределаНиже нижнего предела

Мал эффект снижения магнитных потерь для всех марок анизотролных сталей

Промежутки между отпечатками 1 - 10 мм (лучше 4 мм) Возрастает гистерезисная составляющая ма гнитных потерь; затруднено сканирование луча на движущейся ленте

Ширина отпечатков

0,1 - 1 мм

Затруднена фокусировка луча; мала ширина деформированной облу.чением зоны для формирования полного замыкания магнитного потока ферромагнетика вблизи нее

Малы эффекты дестабилизации доменных границ (в переменном поле) и создания индуцированной анизотропии,(s..постоянном поле) Оптимальные пределы изменения .параметров

Физических характеристик

Условная плотность облучения Й-6 Дж/см

Напряженность магнитного поля 8- 20кА/м (100 - 250 Э) Эффект снижения магнитных потерь достигает насыщения и начинает уменьшаться для все марок сталей; катастрофически снижается индукция

Мал эффект снижения вихретоковых потерь в мелкозернистых поликристаллах

Значительная ширйна де- . формированной зойы облучения катастрофически снижает величину магнитной ин.дукции и увеличивает коэрцнтивную силу и гистерезисную составляющую магнитных потерь

Эффекты снижения магнитных потерь и роста магнитной индукции уменьшаются и достигают насыщения; велики дополнительные энергозатраты.

1744128

1 Ъ

1«!

С м л аА

ОЪ

ВО

3 о

lA л

В. 1

IA

<Ч

СО

<Ч

О .СЧ

СЧ э аА

«О

О\ чЪ с

Cl

Т аА

1А

<О

ЧЪ

С<

I I I сч

ВЧ

ОЪ

<ч сч са<

В»

ОЪ

<Л ,О

3 аА

<Ч с

О м м со

--э о аА О

ЧЪ ЧЪ с \ аА м э э х

4l

Z л

D с о о

СО

О \ о и х а

1- Л эх с

Ээ D

I Я .х с

О э О ч с э z с о л v о о с

* u

Z х х а х

3Е л

ОЪ

ОЪ

СО

ВО

Cl

Cl

О л

<Ъ

IA

Ч Ъ

О Ъ

ОЪ о

О

С 4!

ОЪ л О

3СВ

ЧЪ

I л о с со э с

ObZ х э эх

n Z

Л СВСЧ

C э а z

e z

Z аО

Э В э

c= С.

z х

4С х о

СЧ И э с

L< О

О О о о о с

L a О

Z э

Z а э и с0 х с к ас

В О о о о о л сО а с

С Z

Z o а о й6 с

В Z

"Z K L о х х

Q l0

O и О.

В

i ЧВ

I В сэ

1 I

I, В

1 В

1 1

С °

I 1

3С 1

В В Ф

1 i1

1 сс 1 °

Z I 1

v< Зс . i

I <

I CD В В.

1 I Х <

С «» В

I i l

1 3 cL co p

1

I 1

I I

I В L

I 1 ЧВХ

i 3 1

1 1

i D

I В 1 к

1 1 В

1 3 Ф О В

153 УС 11

I б Ф 3 В

I ф 1 —, I

I I ° I I

1 В Х В

I «33" В

1 «O < «ck

I I CL CO В

I 1 I

В 1 1

1 I 3 В х э

Г ВI I O. CO I

3 4 — -3

<«О I

i D

1 I В

I В . В

1 1 I

В <СЭ 1

1 — -4

I I I

В ЭС

1 Ф3» В

1 В

34

1». 1 "Y 1 !

%1 I«» 1 сх В ГI- 1

I I CL CO В

1 13 I I

1 Л<. 1

<Ь< „I В х

v».

I В В- I

I В О-CO В

1 + ! э«

t D

l В 1

1 1 ° В

I 1 1

° l I

I I I

l I I

1 В В с ,3,, 1 ° В

1 1 В

1 1 4 С В

I 1 В ! 1 СО

1 I .3 с1 I

I Х 1 В. 1

01 -Y

I . В t 1

< 4<ай 33

I В 1

1 D 1 1

I В I

I В "3 I

В х

1 В В

1 1 CL I I.

1 I СО В

3 — + — — -3

1 334 1

I aO В

I 1 " В

I 1 В

1 1 <а В

I I I ь

1 1 1 и

1 В c«C I

I В Ccl <- В ! В В

I 3

1 1

1 I O I

I I Ñ

1 1

I 1 1

1 l I

I 1 I

I I 1

I ч 1 х

3 V 3 L. х

1%31».3

1«3 - 3- В

1 .I О CO 1 ! Гч l 1

I 3-» 1

1 I I

3 1

I ° I

< I Y I

I I Х 1

I 1 Г!.

I О. CO В

I 3

1 3

I 1

I I

1 43 I х

1 3- 1

1 Д

1 ci 1

I Д

1 1

1 1 э

ОЪ ЧЪ л ф

1 I В

I 1 1

Оъ -Э сч м чъ ч< О чъ со -т л т an чъ

1 I 3 l

1 I В I

an CA О CA чъ ln о о

I 3

1 В 3 I

I 1 В I

° I В 1

I

1

В

I.

I ..

I

В I

I

В

I .

1 °

О I

1 о

1 I

Л В

ОЪ I

I

Л 1

i

1 о м

В

ЧЪ i

ОЪ I

1 о

I

Ч \ I

I о

1 л

О I В

1

1 л l

Ж<

В

I сЧ 1

ОЪ I

СЪ 1

I

СО l

В о

Л 1

Оъ 1

I

О В л °

В

ОЪ I сч с

D °

1 Ч<

М В Л

О<< О

1 Iо i u

) э х

1 Z а

В

В O х

В 41

I В

1 В

1 э

I Х х л

I Z

I Z

I Я

I э

1 х

1; х э а

v z «Ъ

4l 3

1 х х

1744128

Таблица 3

Составитель С,Деркачева

Редактор М.Петрова Техред M.Ìoðãåíòàë Корректор Т,Палий

Заказ 21ТО Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.;4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101