Способ приготовления сыра с нормализацией молока

 

Использование: в молочной промышленности при производстве сыра. Сущность изобретения: молоко сепарируют, обрабатывают отделенные сливки, доводят жирность молока в ванне до нужного значения путем добавления обработанных сливок. Молоко оставляют для созревания на холоду, а затем проводят сквашивание, введение добавок, подвергают коагуляции, режут нагревают, проводят отделение сыворотки, формование, прессование, посол, созревание, во время которого размер жировых шариков молока снижают до величины, не превышающей 2,5 мкм путем ультразвуковой обработки или обработки в трубе Вентури, в барабанной шаровой мельнице или распылителе. 6 з.п. ф-лы.

Настоящее изобретение относится к способам приготовления сыра с нормализацией молока, в которых молоко сепарируют, обрабатывают отделенные сливки, затем доводят жирность молока в ванне до нужного значения добавлением обработанных сливок и выдерживают для созревания на холоду, затем сквашивают, вводят добавки, в некоторых случаях осуществляют створаживание, затем подвергают коагуляции, режут, нагревают, проводят отделение сыворотки, формование, прессование, посол и выдерживают для созревания.

В связи с тем, что молочные продукты входят в число наиболее важных продуктов питания человека, потребление сыра играет существенную роль. Мировое производство сыра составляет приблизительно 15 млн. т/год. Во всем мире наблюдается тенденция непрерывного роста потребления сыра, причем сыры, как показывают исследования, при относительно низкой стоимости являются хорошим диетическим продуктом с высоким содержанием лактальбумина и кальция и относительно низкой энергетической ценностью.

За последнее столетие процессы приготовления некоторых сыров (мягких, плесневых, полутвердых, твердых) существенно изменились, в первую очередь в связи с техническим развитием и ростом возможностей, которые стали доступны благодаря успехам микробиологии.

Содержание сухого остатка в стандартном коровьем молоке составляет 12,5% в то время как 87,5% приходится на воду. В соответствии с различными способами около 50% этого сухого остатка (12,5%) можно перевести в сыр, в то время как остальная часть (6,0-6,5%) переходит в сыворотку, сопутствующий продукт сырного производства.

Из вышеприведенного описания следует, что сыворотка содержит также 93,5-94% воды, однако, благодаря высокому качественному содержанию, она пригодна для дальнейшей переработки. Поскольку дальнейшая переработка сыворотки из-за высокого содержания воды требует значительных средств, в некоторых странах ее используют ограниченно, при этом она идет на корм скоту, а значительное количество выбрасывают в сточные воды. Образующиеся в результате слива сыворотки в сточные воды продукты разложения представляют угрозу для окружающей среды.

Образующаяся в процессе приготовления сыра сыворотка содержит от 0,5 до 1,4% лактальбумина, что составляет почти треть общего количества лактальбумина в молоке, и, в зависимости от категории, от 0,4 до 1,6% жира. Жир можно отделить от сыворотки центрифугированием, хотя такая обработка затрудняет повторное использование сыворотки. До сих пор не разработан метод извлечения остающегося в сыворотке лактальбумина из сыворотки, в результате которой получают вторичные продукты (сухую сыворотку, сывороточную клетчатку и т.п.) является дорогостоящим процессом.

В настоящее время в производстве сыра применяют в большей или меньшей степени аналогичные процессы. Все процессы основаны на использовании исходного цельного молока, которое перерабатывают в сыром или стерилизованном виде. (Manual for the Milk Processing Industry, Mezogazdasagi Kiado, Budapest, 1981, pages. 428-522).

Для кисломолочных продуктов (коагулятов) хорошо известен способ частичной гомогенизации, хотя на практике его применение ограничено вследствие незначительного увеличения выхода. Продолжаются эксперименты, направленные на повышение выхода путем обработки сливок при пониженном давлении. В производстве сыра это является важным вопросом первоочередного значения. Принципиально новым, отличным от традиционного, решением является использование ультрафильтратора.

Наиболее близким к заявленному является способ получения сыра, предусматривающий сепарирование молока, обработку сливок (гомогенизацию) под давлением и нормализацию молока обработанными сливками, заквашивание, внесение сычужного фермента, свертывание, измельчение сгустка, нагревание, отделение сыворотки и формование (WO, заявка N 90/00353, кл. A 23 C 19/05, 1990).

Предлагаемое решение направлено на экстракцию общего количества лактальбумина, поэтому его можно использовать только в узкой области и на практике его применяют лишь как еще один из вариантов процесса.

Задачей настоящего изобретения является обеспечение процесса снижения содержания лактальбумина в сыворотке и повышения, таким образом, выхода основного продукта. Увеличение выхода предполагали осуществить путем экстракции избытка лактальбумина. Экстракция избытка лактальбумина повышает выход, улучшает качество и приводит к меньшему загрязнению окружающей среды благодаря пониженному содержанию лактальбумина в компонентах сыворотки.

В соответствии с изобретением сыропригодное молоко сепарируют, обрабатывают отделенные сливки, затем жирность исходного (цистернового) молока доводят до нужного значения путем добавления обработанных сливок, после чего его заквашивают, используя при необходимости добавки, затем в отдельных случаях створаживают, после этого режут, нагревают, отделяют от сыворотки, формуют, прессуют, солят, выдерживают для созревания и упаковывают. Молоко подвергают полному сепарированию, в результате которого получают 15-35%-ные сливки, которые в свою очередь для диспергирования молекул жира обрабатывают либо ультразвуком, либо в барабанной шаровой мельнице, либо в трубе Вентури, либо в распылителе, либо в противотоке так, что диаметр жировых шариков при этом существенно снижают до значения, не превышающего 2,5 мкм, а, преимущественно, до 0,6-1,3 мкм. После этого при необходимости его стерилизуют и затем молоко в ванне (исходное) доводят до требуемой жирности, жирности такого молока, которое подвергают холодному предварительному созреванию (оптимальная выдержка: 10 час, температура 6^oC).

В начале обработки в ванне котельное молоко нагревают до температуры 28-40^oC (оптимальной температуры створаживания), затем проводят заквашивание, введение добавок, створаживание. После створаживания осуществляют резание, нагрев, отделение сыворотки. Затем проводят формование, прессование, посол, созревание и упаковку.

Сущность моего изобретения заключается в том, что сепарирование жиров и затем их гомогенизация без нарушения оболочек жировых шариков молока, с последующим совмещением с молоком, существенно повышает осаждение латальбумина и его попадание в основной продукт (сыры).

Более подробно изобретение описано на примере его реализации. Предназначенное для сыроделия коровье молоко хранят отдельно в молокохранилище, сохраняя его таким образом для гомогенизации. Молоко, готовое к приготовлению сыра, нагревают в теплообменнике до 50^oC, затем в сепараторе разделяют на обрат и сливки с жирностью 28% Обрат стерилизуют при 74^oC, затем охлаждают до 6^oC и оставляют на хранение. Сливки обрабатывают при 45^oC ультразвуком, а затем стерилизуют при 95^oC.

После этого их охлаждают до 6^oC и хранят в течение 10 ч при этой температуре. Затем содержание жира в молоке, находящемся в ванне, с помощью обрата и сливок доводят до 3,6% мас. и после предварительного нагрева до 35^oC добавляют 1,5% культуры (плесневого грибка) и заквашивающий агент и оставляют.

Полученный коагулят режут известным способом, а затем отделяют сыворотку на фильтре (до полного завершения стекания).

По окончании этого процесса в случае обработанных сливок нельзя было заметить образования сливок на коагуляте (отсутствовало отделение жира), время коагуляции сократилось, стекающая сыворотка была однородной и чистой.

В случае использования для сравнения традиционного процесса в коагуляте наблюдали значительное образование сливок (выделение жира), медленную коагуляцию, неоднородную и мутную сыворотку.

Дополнительный выход сыра составил 20,2% даже после периода загрузки.

Содержание лактальбумина в сыворотке составляет: в случае традиционного процесса 1,165% в случае заявляемого в изобретении процесса 0,0661% Результаты микроскопического анализа: в случае заявляемого процесса жировые шарики молока малы и гомогенно распределены; в случае традиционного процесса (для сравнения) жировые шарики молока неоднородны по размеру, негомогенно распределены, частично слипаются и деформируются.

Процесс созревания: в случае заявляемого процесса: нормальное развитие дрожжевого грибка; правильный рост белого плесневого грибка; хороший вкус.

в случае использования традиционного процесса:
бурное развитие дрожжей;
значительное загрязнение посторонними дрожжевыми грибками;
нестабильный вкус.

Можно заключить, что это изобретение можно использовать для повышения экстракции лактальбумина в такой степени, которая до сих пор не встречалась в молокообрабатывающей промышленности. Увеличение экстракции в то же время вызывает улучшение качества. Заявляемый в настоящем изобретении процесс не требует значительного увеличения затрат (включая капиталовложения).

Формула изобретения

1. Способ приготовления сыра с нормализацией молока, включающий сепарирование молока, обработку отдельных сливок, доведение жирности молока в ванне до требуемого значения добавлением обработанных сливок, выдерживание для созревания на холоде, заквашивание, введение добавок, сквашивание, измельчение сгустка, нагревание, отделение сыворотки и формование, отличающийся тем, что отделенные сливки обрабатывают для снижения размера жировых шариков молока до величины менее 2,5 мкм путем ультразвуковой обработки или обработки в трубе Вентури, или барабанной шаровой мельнице, или в распылителе, а после формования проводят прессование, посол и выдерживают для созревания.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что диаметр жировых шариков молока снижают до 0,6 1,3 мкм.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что ультразвуковую обработку сливок проводят при частоте ультразвука от 10 до 50 кГц.

4. Способ по одному из пп.1 3, отличающийся тем, что продолжительность ультразвуковой обработки не превышает 300 с.

5. Способ по одному из пп.1 4, отличающийся тем, что сепарированное молоко пастеризуют.

6. Способ по одному из пп.1 5, отличающийся тем, что молоко в ванне выдерживают для созревания на холоде в течение 4 10 ч.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что молоко и сливки перед заквашиванием нагревают до 28 40^oС.