Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры

Авторы патента:


Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры
Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры
Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры
Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры
Способ механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры

 


Владельцы патента RU 2421306:

Терехин Евгений Александрович (RU)

Изобретение относится к трубопроводной арматуре, в частности к латунным корпусам типа тройник, и может быть использовано для их механической обработки с целью изготовления. Способ механической обработки включает зенкерование отверстий и нарезание в них резьбы в двух плоскостях двумя агрегатными полуавтоматами, имеющими по три силовые головки на каждом. Заготовку закрепляют в специальном зажимном приспособлении, в котором детали самоцентрируются относительно осей обработки. После операции зенкерования заготовки переставляют на другой станок и производят нарезание резьбы. Обеспечивается повышение производительности за счет одновременной обработки трех патрубков и повышение качества за счет использования зажимного приспособления, которое обеспечивает неизменное положение осей обработки относительно осей шпинделей. 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

 

Изобретение относится к области арматуростроения, а именно к технологии механической обработки корпусов латунной трубопроводной арматуры, и может быть использовано для механической обработки заготовок корпусов этой арматуры.

Поиск, произведенный в каталогах с 50-х годов по 2008 год, показал отсутствие аналогов данному изобретению.

Известен способ механической обработки заготовок корпусов арматуры, включающих в себя токарную обработку патрубков и нарезание в них резьбы с использованием станка 16 к20 т1.02 с ЧПУ, состоящий из последовательных операций обработки элементов корпуса и заключающийся в выборе в качестве базовой для первой установки черновой поверхности проходного отверстия корпуса и проведения на этой базе механической обработки трех патрубков.

К недостатку известного способа следует отнести: низкую производительность из-за последовательности операций; нестабильность основного размера от плоскости магистрального патрубка до оси вертикального патрубка, обусловленного не только кинематической точностью станков и специальных приспособлений, но и сменой схем базировки и мест взаимодействия корпуса при базировке в специальных приспособлениях; большая доля стоимости электроэнергии в себестоимости детали.

Задачей настоящего изобретения является повышение производительности труда, повышение качества деталей и снижение электропотребления при одновременном снижении трудоемкости.

Задача решается следующим образом:

- повышение производительности за счет исключения последовательных операций при зенкеровании отверстий в патрубках и за счет параллельной работы агрегатных полуавтоматов при зенкеровании и нарезании резьбы;

- повышение точности обработки за счет того, что заготовка устанавливается в специальное приспособление с единой базой, причем разброс размеров заготовки (отливка из материала ЛЦ40 сд) не меняет местоположения осей обработки, т.е. оси обработки патрубков полностью совпадают с осями шпинделей;

- снижение электропотребления за счет оптимальных режимов резания и применения на агрегатных полуавтоматах частотно регулируемых электродвигателей (к примеру, установленная электрическая мощность на станке 16к20 т1.02. с ЧПУ - 23 кВт, установленная электромощность двух агрегатных полуавтоматов - 7,2 кВт).

Приведенная совокупность признаков обеспечивает получение технического результата, выражающегося в повышении производительности за счет одновременной обработки трех патрубков и параллельной работы двух агрегатных полуавтоматов (механическая обработка, нарезание резьбы);

в точности обработки за счет применения единой базы в специальном зажимном приспособлении;

в снижении электропотребления за счет оптимальных режимов резания и применения частотно регулируемых приводов.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 изображен агрегатный полуавтомат (вид спереди) обрабатывающий; на фиг.2 - агрегатный полуавтомат (вид с боку) резьбонарезной; на фиг.3 и 5 - корпус крана с обрабатывающим инструментом (зенкеры поз.2; 3; 4.); на фиг.4 - корпус с резьбонарезным инструментом (метчики поз.6; 7; 8).

Способ осуществляют следующим образом.

Заготовку корпуса 1 из сплава ЛЦ40 сд Гост.17711-93 обрабатывают на агрегатном полуавтомате фиг.1, который специально изготовлен для зенкерования трех отверстий в двух плоскостях. После выполнения операции механическая обработка заготовку переставляют на рядом стоящий агрегатный полуавтомат фиг.2, специально изготовленный для нарезания резьбы.

Механическая обработка осуществляется следующим образом: заготовку 1 (см. фиг.1) устанавливают в приспособлении 4. Зажим заготовки осуществляется нажатием кнопки на пульте 3, после чего начинается автоматическая обработка всех трех патрубков. По окончании цикла автоматически происходит разжим детали.

При зенкеровании и нарезании резьбы необходимо применение «СОЖ», для чего в полуавтоматах предусмотрена насосная станция подачи «СОЖ» в зону обработки (на чертежах не показано).

До внедрения агрегатного станка-полуавтомата механическая обработка корпусов и нарезание в них резьбы производились по одному отверстию.

После механической обработки и нарезания резьбы корпуса подвергают пропитке специальным раствором в пропиточной вакуумной установке для заполнения пористостей в материале корпуса.

После операции «пропитка» корпуса окрашивают на линии порошкового покрытия с плавлением порошка в течение 15 минут при температуре 180°С с применением облучения ИФК лучами.

Механизация указанных работ позволила увеличить производительность в 3 раза, повысить качество деталей, значительно снизить трудоемкость и электропотребление.

1. Способ механической обработки заготовок корпусов латунной трубопроводной арматуры, включающий установку заготовок с применением единой базы, одновременное зенкерование отверстий в заготовке агрегатным станком-полуавтоматом с тремя силовыми головками и последующее одновременное нарезание в отверстиях заготовки резьбы, при этом используют станки-полуавтоматы с частотно-регулируемыми приводами, работу которых осуществляют в параллельном режиме.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при зенкеровании и нарезании резьбы используют смазочно-охлаждающую жидкость.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что после нарезания в них резьбы корпуса подвергают пропитке раствором в пропиточной вакуумной установке.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что после пропитки корпуса окрашивают путем нанесения на них порошкового покрытия и нагрева ИФК излучением до температуры 180°С в течение 15 мин.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении винтовых поверхностей ходовых винтов. .

Изобретение относится к области машиносрцения, в частности к технологическому оборудованию. .

Изобретение относится к области механики, производству отопительной арматуры. .

Изобретение относится к области машиностроения, а более конкретно к производству станков для механической обработки камней, в частности для сверления изделий из янтаря.

Изобретение относится к машиностроению , в частности к обработке металлов резанием . .

Изобретение относится к обработке металлов резанием, в частности к станкам для зенкования гаек. .

Изобретение относится к станкостроению и может быть использовано для снятия фасок с двух сторон на цилиндрических деталях. .

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к станкостроению, и может быть использовано при обработке контровочных отверстий. .
Наверх