Теплостойкая сталь для водоохлаждаемых изложниц


 


Владельцы патента RU 2494167:

Открытое акционерное общество "Тяжпрессмаш" (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению водоохлаждаемых изложниц для производства центробежно-литых труб. Сталь содержит, в мас.%: углерод 0,16-0,25, кремний 0,10-0,60, марганец 0,60-1,20, хром 1,5-2,50, никель 0,60-1,50, молибден 0,18-0,75, ванадий 0,08-0,15, алюминий 0,001-0,008, медь ≤0,30, сера ≤0,006, фосфор ≤0,008, азот 0,005-0,02, цирконий 0,001-0,004, кальций 0,005-0,02, церий 0,005-0,03, железо - остальное. Сталь обеспечивает высокую прочность при нагреве и высокую трещиноустойчивость водоохлаждаемых изложниц. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, а именно к теплостойким сталям, в частности к созданию сталей, которые могут быть использованы при изготовлении водоохлаждаемых изложниц для центробежных высокоскоростных машин.

Изобретение наиболее эффективно может быть использовано при изготовлении водоохлаждаемых изложниц для производства центробежно-литых труб. Нагрев рабочей поверхности изложницы расплавленным металлом и спреерное охлаждение водой наружных поверхностей изложницы вызывает значительные напряжения. Изобретение может быть также использовано в других отраслях промышленности.

Изложницы, изготовленные из стали 30, имеют низкую стойкость 90-110 наливов при отливке нержавеющих и углеродистых сталей соответственно.

Для обеспечения высокой эксплуатационной стойкости изложниц сталь, применяемая для изложниц, должна иметь высокие механические свойства в нагретом состоянии и высокую трещиноустойчивость при циклических нагревах и охлаждениях.

Известна сталь, применяемая для таких целей, состоящая из следующих компонентов, мас.%:

Углерод 0,10-0,28
Кремний 0,05-0,37
Марганец 0,17-0,50
Хром 2,50-3,30
Молибден 0,60-0,80
Ванадий 0,20-0,40
Никель 0,05-0,40
Медь 0,03-0,30
Алюминий 0,01-0,10
Азот 0,005-0,02
Кальций 0,001-0,005
Сера 0,002-0,015
Фосфор 0,002-0,015
Олово 0,001-0,004
Мышьяк 0,002-0,005
Сурьма 0,001-0,005
Цирконий 0,003-0,010
Ниобий 0,001-0,030
Натрий 0,001-0,005
Железо остальное

(см. патент РФ RU 2241061 С2, кл. С22С 38/60).

Недостатком данной стали являются плохие литейные характеристики и нестабильность ударной вязкости из-за разброса интервала легирования, особенно по содержанию углерода.

Известна также литейная сталь следующего состава, мас.%:

Углерод 0,11-0,13
Кремний 0,17-0,37
Марганец 0,90-1,40
Хром 0,80-2,50
Никель 0,20-0,60
Молибден 0,10-0,80
Ванадий 0,03-0,14
Окислы редкоземельных металлов 0,10-0,50
Ниобий 0,01-0,06
Железо остальное

(см. патент РФ RU 2083716 С1, кл. С22С 38/48)

Недостатком данной литейной стали является отсутствие регламентации по примесям (S, P и др.), что существенно снижает качество отливок и разброс данных по механическим свойствам из-за большого интервала легирования по хрому и молибдену. Данная сталь обладает также пониженной трещиноустойчивостью в условиях работы изложницы центробежных машин (нагрев до высоких температур внутренней зоны изложницы - охлаждение водой наружной зоны), особенно, при содержании ингредиентов на нижнем уровне.

Наиболее близкой к предложенному сплаву по технической сущности и достигаемому результату является сталь (см. патент Великобритании 1558731, кл. С7А,) следующего состава, мас.%:

Углерод 0,05-0,20
Кремний 0,01-0,50
Марганец 0,60-2,00
Хром ≤0,80
Никель 0,10-0,60
Молибден 0,10-0,80
Ванадий 0,01-0,15
Ниобий 0,01-0,15
Цирконий 0,01-0.10
Титан 0,01-0,10
Бор 0,0005-0,005
Медь 0,20-0,60
Алюминий 0,01-0,10
Сера ≤0,002
РЗМ 0,008-0,03
Железо остальное

Недостатками известной стали является низкая эксплуатационная стойкость водоохлаждаемых изложниц для центробежной машины, из-за низких прочностных свойств при разогреве изложницы и низкая трещиноустойчивость при термоциклировании.

Целью настоящего изобретения является повышение эксплуатационной стойкости водоохлаждаемых изложниц за счет увеличения прочностных свойств при нагреве и трещиноустойчивости при термоциклировании.

Предлагаемая теплостойкая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, церий и железо, отличающийся тем, что дополнительно содержит фосфор, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,16-0,25
Кремний 0,10-0,60
Марганец 0,60-1,20
Хром 1,5-2,50
Никель 0,60-1,50
Молибден 0,18-0,75
Ванадий 0,08-0,15
Алюминий 0,001-0,008
Медь ≤0,30
Сера ≤0,006
Фосфор ≤0,008
Азот 0,005-0,02
Цирконий 0,001-0,004
Кальций 0,005-0,02
Церий 0,005-0,03
Железо остальное

При этом суммарное содержание остаточного алюминия, кальция и церия составляет 0,011-0,05 мас.%.

Необходимость совместного введения циркония, церия и кальция обусловлена характером их воздействия на свойства стали. Церий улучшает форму неметаллических включений, снижает в стали содержание кислорода и серы, уменьшает количество сульфидных включений, очищает границы зерен и измельчает структуру, что повышает прочность стали и увеличивает трещиноустойчивость стали. Введение циркония усиливает воздействие церия на свойства стали: дендритные и пленочные включения становятся компактными, более мелкими и равномерно расположенными в объеме отливки. Дополнительными факторами повышения трещиноустойчивости являются дальнейшее измельчение первичной структуры, уменьшение в растворе содержания кислорода и повышение прочностных и пластических свойств в рабочем интервале температур.

Совместное введение в сталь циркония, церия и кальция увеличивает стойкость к окислению в условиях циклических изменений температуры, что также увеличивает трещиностойкость стали. Образующиеся совместные окислы имеют более близкие коэффициенты теплового расширения с основным металлом, что способствует увеличению стойкости окалины к отслоению в стадии остывания, за счет повышенной пластичности окислов, позволяя им расширяться и сжиматься вместе с основным металлом. Все это приводит к повышению трещиноустойчивости стали и ее эксплуатационной стойкости.

Таким образом, совместное введение циркония, церия и кальция обеспечивает повышение эксплуатационной стойкости за счет высокой прочности при рабочих температурах и трещиноустойчивости.

При содержании циркония, церия и кальция ниже нижнего предела их воздействие на прочность и трещиноустойчивость стали не эффективно, а при содержании их верхнего предела снижается трещиноустойчивость и прочность стали, что связано с избыточным обогащением бывших границ зерен крупными неметаллическими включениями.

Предлагаемая сталь отличается от известной тем, что суммарное содержание алюминия, кальция и церия составляет 0,011-0,05 мас.%. Введение в состав стали лимитированного содержания активных элементов кальция и церия в сочетании со сбалансированным содержанием остаточного алюминия благоприятно изменяет форму неметаллических включений, очищает и упрочняет границы зерен, повышает пластичность, ударную вязкость и окалиностойкость, что приводит к повышению служебных и технологических свойств стали.

Церий в присутствии кальция улучшает стойкость против окисления. При суммарном введении церия и кальция в указанных пределах повышается окалиностойкость предложенной стали, что повышает трещиноустойчивость стали.

При содержании кальция и церия ниже нижнего предела суммарного содержания их воздействие на теплостойкость (трещиноустойчивость) мало эффективно, а при содержании их выше верхнего предела суммарного содержания снижается стойкость к окислению и уменьшается теплостойкость предложенной стали.

Остаточное содержание алюминия в стали составляет 0,001-0,008 мас.%. При содержании остаточного алюминия ниже нижнего предела не обеспечивается эффективное раскисление стали, что приводит к увеличению количества оксидных включений и снижению прочностных свойств стали. При увеличении содержания остаточного алюминия выше верхнего предела снижаются характеристики теплостойкости и ударной вязкости стали, что обусловлено дополнительным выделением на границе зерен нитридов алюминия.

Введение в состав стали лимитированного содержания активных элементов кальция и церия в сочетании со сбалансированным содержанием остаточного алюминия благоприятно изменяет форму неметаллических включений, очищает и упрочняет границы зерен, повышает пластичность, ударную вязкость и окалиностойкость, что приводит к повышению служебных и технологических свойств стали.

Церий в присутствии кальция улучшает стойкость против окисления. При суммарном введении церия и кальция в указанных пределах повышается окалиностойкость предложенной стали, что повышает трещиноустойчивость стали.

При содержании кальция и церия ниже нижнего предела суммарного содержания их воздействие на теплостойкость мало эффективно, а при содержании их выше верхнего предела суммарного содержания снижается стойкость к окислению и уменьшается теплостойкость предложенной стали.

Предлагаемая сталь характеризуется. оптимальным содержанием углерода 0,16-0,25 мас.%, против 0,05-0,20 мас.% в прототипе, что обеспечивает высокую технологичность при центробежном литье. Вместе с тем такое содержание углерода для предлагаемой стали обеспечивает необходимую прочность и трещиноустойчивость.

При содержании углерода ниже нижнего предела его воздействие на служебные свойства стали мало эффективно, так как при содержании углерода 0,05 мас.% (как у прототипа) снижаются механические свойства и усложняется технология при центробежном литье.Предлагаемая сталь характеризуется оптимальным содержанием кремния 0,10-0,60 мас.%,

против 0,01-0,50 мас.% в известной стали, что вполне достаточно для хорошо раскисленных сталей.

При содержании кремния ниже нижнего предела его воздействие на свойства стали малоэффективно, а при содержании кремния выше верхнего предела прочность и окалиностойкость повышаются, но снижается ударная вязкость.

Предлагаемая сталь отличается от известной большим содержанием хрома 1,50-2,50 мас.%, против не более 0,80 мас.%, что обеспечивает высокую прокаливаемость и более высокую окалиностойкость.

При содержании хрома ниже нижнего предела его действие на прокаливаемость менее эффективно, а при содержании хрома выше верхнего предела прокаливаемость и окалиностойкость несколько увеличивается.

Предлагаемая сталь отличается от известной ограничением содержания примесей фосфора до 0,008 мас.%, против нет ограничений в стали-прототипе, что способствует получению более высоких значений пластичности и ударной вязкости. При повышении содержания легкоплавких примесей серы и фосфора выше заявленных пределов резко увеличивается неоднородность структуры стали, что в свою очередь снижает теплостойкость стали и соответственно трещиноустойчивость.

Предлагаемая сталь отличается от известной дополнительным содержанием азота 0,005-0,02 мас.%, что способствует увеличению прочности за счет образования нитридов и карбонитридов ванадия и хрома. Высокодисперсные нитриды и карбонитриды этих элементов тормозят рост зерен при нагревании, что способствует сохранению высокой ударной вязкости и высокой трещиноустойчивости.

При содержании азота ниже нижнего предела его воздействие на прочность и ударную вязкость и трещиноустойчивость данной стали мало эффективно, а при содержании азота выше верхнего предела несколько повышается прочность, но снижается ударная вязкость, что связано с обогащением границ зерен карбидами и карбонитридами и соответственно снижается трещиноустойчивость.

В таблице 1 приведены химический состав предлагаемой стали трех плавок (1, 2, 3), а также состав стали прототипа (4).

Выплавку проводили в 150-кг индукционной печи, с разливкой металла на центробежнолитые заготовки на лабораторной установке, из которых изготавливались образцы для определения механических свойств и трещиноустойчивости.

В таблице 2 приведены данные о трещиноустойчивости и прочности предлагаемой стали при нагреве до рабочих температур в интервале 20-700 °C.

Трещиноустойчивость определялась путем скоростного нагрева на установке ТВЧ до температуры 700 °C, выдержке при этой температуре 15 сек и спреерном охлаждении водой образцов диаметром 15 мм, длиной 20 мм.

Характеристики прочности при комнатной температуре определяли при испытании на растяжение на цилиндрических образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 6 мм в соответствии с ГОСТ 1497-84.

Для определения работоспособности стали при температуре 700 °C проводили определение предела прочности на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 6 мм по ГОСТ 9651-73 (см. таблицу 2).

Как видно из таблицы 2, предлагаемая сталь имеет более высокую трещиноустойчивость и прочность при нагреве, чем сталь-прототип.

Использование предложенной стали в качестве материала для водоохлаждаемых изложниц центробежных машин по сравнению с прототипом позволит повысить эксплуатационную стойкость этих изложниц на 55%.

Предлагаемая сталь прошла широкие лабораторные в ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» и рекомендована к промышленному опробованию в условиях ОАО «Тяжпрессмаш», г.Рязань.

Таблица 1
Химический состав стали
Состав стали Содержание компонентов, мас.%
C Si Mn S Р Cr Ni Mo Cu V Zr Nb N Al Ce Ca В
1 0,16 0,10 0,60 0,002 0,003 1,50 0,60 0,18 0,10 0,08 0,001 - 0,005 0,001 0,005 0,005 -
2 0,10 0,30 0,90 0,004 0,002 2,00 0,80 0,50 0,25 0,10 0,002 - 0,06 0,002 0,010 0,010 -
3 0.25 0,60 1,20 0,006 0,007 2,50 1,50 0,75 0,30 0,15 0,004 - 0,02 0,008 0,03 0,020 -
4 0,07 0,10 0,30 0.025 0.03 0,80 0,20 0,10 0,60 0,12 0,08 0,13 0,01 0,10 0,004 0,003 0,003
Таблица 2
Механические свойства и трещиноустойчивость стали при нагреве до 700 °C и охлаждении до 20 °C
Состав стали Предел прочности σb, Н/мм2 при температурах испытания, °C Число циклов до появления первой трещины
20 700
1 750 210 745
2 790 220 750
3 810 230 780
4 560 185 580

1. Теплостойкая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, медь, алюминий, серу, цирконий, церий и железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит фосфор, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод 0,16-0,25
кремний 0,10-0,60
марганец 0,60-1,20
хром 1,5-2,50
никель 0,60-1,50
молибден 0,18-0,75
ванадий 0,08-0,15
алюминий 0,001-0,008
медь ≤0,30
сера ≤0,006
фосфор ≤0,008
азот 0,005-0,02
цирконий 0,001-0,004
кальций 0,005-0,02
церий 0,005-0,03
железо остальное

2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что суммарное содержание алюминия кальция и церия составляет 0,0110-0,05 мас.%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к металлургии, а именно к производству трубных заготовок диаметром от 90 до 110 мм, 140 мм и 150 мм. .

Изобретение относится к термомеханической обработке и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты для изготовления монетной заготовки. .

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве холоднокатаной ленты, применяемой, например, для холодной вырубки. .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированным литым сталям, используемым для изготовления ответственных деталей машин, например деталей вагонов.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству стальной катанки круглого сечения, ускоренно охлажденной с прокатного нагрева и предназначенной для изготовления сварочной проволоки.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности производству горячекатаного листового проката для изделий и конструкций, подвергающихся воздействию динамических нагрузок.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения автокузовной стали в дуговых сталеплавильных печах. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочным коррозионно-стойким сталям, используемым для изготовления высоконагруженных немагнитных деталей, работающих в условиях коррозионного воздействия в энергомашиностроении.

Изобретение относится к области термической обработки деталей из стали перлитного класса. .
Изобретение относится к области металлургии, а именно к низкоуглеродистым сталям для производства проката, используемого для изготовления сварных нефте- и газопроводов, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,03-0,08, кремний 0,10-0,90, марганец 0,30-1,5, ниобий <0,08, ванадий <0,147, титан 0,003-0,03, азот 0,002-0,010, хром 0,01-0,35 или 0,36-1,2, никель 0,01-0,30, медь <0,5, сера <0,003, фосфор 0,004-0,012, алюминий 0,001-0,01 или 0,02-0,06, кальций 0,0001-0,006, водород не более 0,0002, кислород не более 0,0025, железо и неизбежные примеси остальное. Повышаются потребительские свойства стали и проката за счет увеличения стойкости против водородного растрескивания и повышения хладостойкости при сохранении вязкостных свойств и технологичности производства. 2 н. и 4 з.п. ф-лы.
Сталь // 2502821
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам низкоуглеродистых сталей, используемых для изготовления гильз патронов автоматического стрелкового оружия калибра 7,62 мм, покрытых сплавом латуни (томпаком) или лаком. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, алюминий, хром, никель, медь, азот, титан и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,16-0,22, кремний 0,05-0,13, марганец 0,20-0,45, алюминий 0,02-0,07, хром 0,05-0,15, никель 0,08-0,25, медь 0,05-0,20, титан 0,01-0,03, азот 0,003-0,012, железо остальное. Повышается выход годных гильз за счет более высоких вытяжных свойств и адгезии к покрытию. 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочным низкоуглеродистым мартенситным свариваемым сталям, закаливающимся на воздухе, используемым для изготовления термически упрочненных сварных конструкций, крупногабаритных изделий, а также строительных конструкций и деталей нефтяного машиностроения. Сталь содержит, в мас.%: углерод от 0,04 до 0,099, хром до 7,00, марганец от 0,15 до 2,5, никель не более 4, молибден не более 1,0, ванадий не более 0,30, титан не более 0,06 и/или ниобий не более 0,15, азот не более 0,25, медь не более 2,00, редкоземельные элементы или кальций не более 0,15, железо и неизбежные примеси - остальное. Сталь имеет пакетно-реечную структуру мартенсита при выполнении соотношения, мас.%: Сr/С не менее 20. Сталь обладает повышенными значениями характеристик прочности, вязкости и свариваемости. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к фольге из нержавеющей стали, используемой в носителе катализатора устройства очистки выхлопного газа автомобиля. Фольга выполнена из нержавеющей стали, содержащей, в мас.%: 0,05 или меньше С, 2,0 или меньше Si, 1,0 или меньше Мn, 0,003 или меньше S, 0,05 или меньше Р, 25,0 - 35,0 Сr, 0,05 - 0,30 Ni, 3,0 - 10,0 Аl, 0,10 или меньше N, 0,02 или меньше Ti, 0,02 или меньше Nb, 0,02 или меньше Та, 0,005 - 0,20 Zr, 0,02 или меньше Се, 0,03 - 0,20 РЗЭ (редкоземельного элемента), исключая Се, 0,5 - 6,0 в сумме по меньшей мере одного из Мо и W, Fe и случайные примеси остальное. Стальная фольга имеет высокую прочность при высоких температурах, превосходную стойкость к окислению при высоких температурах и превосходную стойкость к солевой коррозии. 2 н. и 5 з.п.ф-лы, 4 ил., 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения высокопрочной теплостойкой проволоки различных типоразмеров и листового материала. Предложенная сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод до 0,03, хром 8,0-16, никель 6-12, молибден 1-5, кобальт 0-1, алюминий 1-5, титан ≤0,3, лантан и иттрий ≤0,05 и железо - остальное. Техническим результатом изобретения является получение высокопрочного коррозионно-стойкого материала, обладающего после закалки достаточно пластичной двухфазной аустенитно-ферритной структурой, способной подвергаться высоким суммарным обжатиям при холодной пластической деформации и достигать высоких прочностных и упругих свойств после деформационного старения. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к сталям, используемым для производства магистральных труб. Сталь содержит, мас.%: углерод от 0,11 до менее 0,15, кремний от 0,40 до менее 0,50, марганец 1,30-1,60, хром не более 0,30, никель 0,06-0,20, медь не более 0,30, алюминий не более 0,05, титан не более 0,03, азот не более 0,008, сера не более 0,040, фосфор 0,015-0,030, железо остальное. Сталь имеет феррито-перлитную структуру, величину временного сопротивления разрыву σВ не менее 530 Н/мм2, величину ударной вязкости KCU-40 не менее 120 Дж/см2. Улучшаются потребительские свойства указанных труб. 1 пр.

Высокопрочный с высоким отношением предела текучести к пределу прочности стальной лист, высокопрочный с высоким отношением предела текучести к пределу прочности холоднокатаный стальной лист, высокопрочный с высоким отношением предела текучести к пределу прочности оцинкованный стальной лист, высокопрочный с высоким отношением предела текучести к пределу прочности оцинкованный погружением стальной лист, высокопрочный с высоким отношением предела текучести к пределу прочности отожженный оцинкованный погружением стальной лист, способ изготовления высокопрочного с высоким отношением предела текучести к пределу прочности холоднокатаного стального листа, способ изготовления высокопрочного с высоким отношением предела текучести к пределу прочности оцинкованного погружением стального листа и способ изготовления высокопрочного с высоким отношением предела текучести к пределу прочности отожженного оцинкованного погружением стального листа // 2531216
Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочному стальному листу, имеющему отношение предела текучести к пределу прочности 0,6 или более. Лист выполнен из стали следующего состава, в мас.%: 0,03-0,20% С, 1,0% или менее Si, от более 1,5 до 3,0% Mn, 0,10% или меньше Р, 0,05% или менее S, 0,10% или менее Аl, 0,010% или менее N, один или несколько видов элементов, выбранных из Ti, Nb и V, общее содержание которых составляет 0,010-1,000%, 0,001-0,01 Ta, остальное Fe и неизбежные примеси. Структура листа включает феррит и вторичную фазу, включающую мартенсит. Доля площади феррита составляет 50% или более, и средний размер кристаллического зерна 18 мкм или менее. Доля площади мартенсита во вторичной фазе составляет от 1 до менее 7%. Обеспечиваются требуемые прочность и формуемость при снижении веса листа. 12 н. и 8 з.п. ф-лы, 6 табл., 1 пр.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при получении высокопрочной листовой стали толщиной 8,0-40,0 мм для изготовления платформ грузовых автомобилей, работающих в условиях Крайнего Севера. Слябы отливают из стали содержащей, мас.%: 0,13-0,18 C, 0,40-0,60 Si, 0,7-0,9 Mn, 1,3-1,6 Cr, 0,02-0,07 Al, 0,03-0,06 Nb, 0,01-0,06 Ti, 0,002-0,030 Ca, Ni≤0,30, Cu≤0,30, N≤0,010, Fe и примеси - остальное. Затем отлитые слябы подвергают отжигу при температуре 640-660°C, после чего нагревают и подвергают горячей прокатке в температурном диапазоне от 1200-1260°C и до 870-950°C с последующей закалкой водой и отпуском. Технический результат заключается в повышении комплекса механических свойств и выхода годного. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к сталям, применяемым для изготовления износостойких деталей. Сталь содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, медь, молибден, ванадий, кальций, алюминий, ниобий, титан, редкоземельные металлы (РЗМ), железо и неизбежные примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,25-0,60, кремний 0,10-1,50, марганец 0,20-1,30, хром 0,30-1,90, никель 0,70-2,0, медь не более 0,45, молибден 0,10-0,90, ванадий 0,001-0,40, кальций 0,0001-0,01, алюминий 0,005-0,1, ниобий 0,001-0,20, титан 0,001-0,20, РЗМ 0,0001-0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Сталь дополнительно может содержать 0,0001-0,005% бора и имеет преимущественно бейнитно-мартенситную структуру. Обеспечиваются высокая прочность, пластичность и стойкость к высоким ударным нагрузкам, в том числе при температурах до 400°С. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству cверхнизкоуглеродистых холоднокатаных сталей для глубокой вытяжки изделий и последующего однослойного эмалирования и может быть использовано при изготовлении деталей бытовой техники, посуды, санитарно-гигиенических приборов, в химической промышленности, в строительстве и др. Способ производства cверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали для глубокой вытяжки и последующего однослойного эмалирования включает выплавку стали, содержащую, мас.%: С не более 0,007, Si не более 0,03, Mn 0,15-0,30, Ti (4С+3,43N+1,5S+0,02) - 0,17, где С, N и S - содержание углерода, азота и серы, мас.%, S 0,03-0,06, P не более 0,03, N не более 0,007, Al 0,01-0,06, Cr не более 0,04, Ni не более 0,04, Cu не более 0,04, Fe и неизбежные примеси - остальное, разливку, горячую прокатку, смотку, травление, холодную прокатку, отжиг и дрессировку. Нагрев слябов под прокатку осуществляют до температуры 1150-1250°C, прокатку заканчивают при температуре 880-960°C, смотку осуществляют при температуре 700-750°C. Холодную прокатку ведут с суммарным обжатием 70-90%. Отжиг осуществляют при температуре 700-750°C. Технический результат заключается в получении сверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали, пригодной для однослойного эмалирования, с высокой стойкостью к образованию дефекта "рыбья чешуя" и высоким комплексом механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Наверх