Способ фракционирования нефти


 


Владельцы патента RU 2524962:

Курочкин Андрей Владиславович (RU)

Изобретение относится к способам переработки нефти. Способ включает нагрев нефти парами широкой фракции углеводородов, последующий нагрев ее в печи, отпаривание широкой фракции углеводородов с получением остатка фракционирования и последующую переработку широкой фракции углеводородов. Нефть предварительно разделяют на две части, одну из которых нагревают парами вакуумного газойля, другую нагревают парами широкой фракции углеводородов, обе части нефти смешивают, по меньшей мере, часть полученной смеси нагревают парами первой стадии фракционирования и фракционируют в три стадии. На первой стадии осуществляют отпаривание нефти газообразными продуктами переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка с получением паров и остатка. На второй стадии пары первой стадии фракционирования подвергают дефлегмации за счет охлаждения нефтью с получением тяжелой газойлевой фракции и паров, которые конденсируют путем охлаждения нефтью с получением газа второй стадии фракционирования и широкой фракции углеводородов. На третьей стадии остаток первой стадии фракционирования смешивают с жидким продуктом переработки вакуумного газойля и подвергают вакуумной сепарации с получением вакуумного остатка, который выводят с установки для дальнейшей переработки с получением газообразных продуктов и остатка, а также паров вакуумного газойля, которые конденсируют за счет последовательного охлаждения вакуумным газойлем и нефтью, с получением вакуумного газойля и несконденсированных газов, выводимых с установки с помощью вакуумсоздающего устройства. Вакуумный газойль нагревают его парами, смешивают с тяжелой газойлевой фракцией и выводят с установки для дальнейшей переработки с получением газообразного и жидкого продукта. Технический результат: дополнительное фракционирование мазута, предотвращение потерь тепла, снижение расхода топлива на нагрев нефти, исключение применения водяного пара, снижение металлоемкости оборудования. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к способам переработки нефти и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности при фракционировании нефти для получения полупродуктов для дальнейшей переработки.

Перегонка нефти на установках атмосферной и вакуумной ректификации является одним из наиболее энергозатратных процессов нефтепереработки, в связи с чем разработка способов, позволяющих снизить потребление топлива и электроэнергии за счет рекуперации вторичных энергоресурсов технологических потоков, является актуальной задачей.

Известна установка атмосферной перегонки нефти [Патент РФ №2205055, опубл. 27.05.2003 г., МПК B01D 3/14, C10G 7/00], при работе которой используют способ фракционирования, включающий разделение нефти на два потока, нагрев одного потока из них за счет тепла конденсации паров легкого и тяжелого бензина и циркуляционного орошения, нагрев другого потока нефти за счет тепла конденсации керосиновой и дизельной фракций, а также тепла отходящего мазута, ректификацию нагретой нефти с получением газа и легкого бензина, выводимых с установки после охлаждения нефтью, и отбензиненной нефти, которую дополнительно нагревают в печи огневого нагрева и подвергают дополнительной ректификации с получением тяжелого бензина, керосиновой, дизельной фракций и мазута, выводимых с установки после охлаждения нефтью.

Основными недостатками известного способа является необходимость использования большого количества оборудования (28 единиц оборудования, включая 10 теплообменников и 9 насосов) и его высокая металлоемкость. Способ предусматривает использование водяного пара в качестве парового орошения, что приводит к обводнению продуктов переработки и необходимости дополнительной их осушки. Кроме того, способ не предусматривает дальнейшей переработки мазута, который выводят с установки в охлажденном состоянии.

Известны способ и устройство (варианты) для переработки нефти [Патент РФ №2398811, опубл. 10.09.2010 г., МПК C10G 9/14], которые обеспечивают фракционирование нефти с получением атмосферного дистиллята, вакуумного дистиллята и вакуумного остатка в качестве полупродуктов для дальнейшей переработки. Способ включает перегонку нагретой нефти при давлении, близком к атмосферному, с получением атмосферного дистиллята и нефти, от которой отогнаны легкие фракции (мазута), и вакуумную сепарацию мазута с получением вакуумного дистиллята и вакуумного остатка.

Недостатком указанного способа является низкая энергоэффективность из-за необходимости использования сторонних источников холода для конденсации дистиллятных продуктов атмосферной и вакуумной перегонки и отсутствия рекуперации тепла. Способ требует также энергетических расходов для создания вакуума на стадии вакуумной перегонки.

Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности является способ перегонки нефтяного сырья [Патент РФ №2420559, опубл. 10.06.2011 г., МПК C10G 7/00], который принят в качестве прототипа и предусматривает углубленную рекуперацию тепла технологических потоков при фракционировании. Способ включает нагрев нефти остатком сепарации жидкости второй колонны (дизельной фракцией), остатком первой колонны (мазутом), парами дистиллята первой колонны (парами широкой фракции углеводородов), а также в печи, последующее фракционирование путем отпаривания водяным паром с получением дистиллята первой колонны (широкой фракции углеводородов) и мазута (остатка фракционирования) и последующую переработку широкой фракции углеводородов путем ректификации с получением газа, бензиновой фракции и кубового продукта, который подогревают мазутом и сепарируют с получением паров, возвращаемых на стадию ректификации, и дизельной фракции.

Недостатками известного способа являются: использование хладоагента при ректификации для конденсации паров дистиллята второй колонны, что приводит к потерям тепла, отсутствие рекуперации тепла приводит к повышенному расходу топлива на нагрев нефти, использование большого количества оборудования (11 единиц оборудования без учета насосов, включая 5 теплообменников) и его высокая металлоемкость. Отпаривание широкой дистиллятной фракции водяным паром приводит к обводнению продуктов переработки и необходимости их дополнительной осушки.

Задача изобретения - дополнение способа стадией переработки мазута, предотвращение потерь тепла, снижение расхода топлива на нагрев нефти, исключение применения водяного пара, снижение металлоемкости оборудования.

Технический результат, который может быть достигнут при осуществлении предлагаемого способа:

- дополнение способа стадией переработки мазута путем вакуумной сепарации с получением вакуумного газойля и вакуумного остатка,

- предотвращение потерь тепла за счет конденсации паров фракционирования внутренними технологическими потоками,

- исключение или минимизация расхода топлива на нагрев нефти за счет использования вторичных ресурсов тепла продуктов переработки вакуумного газойля и гидропереработки вакуумного остатка,

- исключение применения водяного пара за счет использования паров переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка в качестве парового орошения,

- снижение металлоемкости оборудования за счет уменьшения количества оборудования.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем нагрев нефти парами широкой фракции углеводородов, последующий нагрев ее в печи, отпаривание широкой фракции углеводородов с получением остатка фракционирования и последующую переработку широкой фракции углеводородов, особенностью является то, что нефть предварительно разделяют на две части, одну из которых нагревают парами вакуумного газойля, другую нагревают парами широкой фракции углеводородов, обе части нефти смешивают и, по меньшей мере, часть полученной смеси дополнительно нагревают парами первой стадии фракционирования и фракционируют в три стадии, причем на первой стадии осуществляют отпаривание нефти газообразными продуктами переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка с получением паров и остатка первой стадии фракционирования, на второй стадии пары первой стадии фракционирования подвергают дефлегмации за счет охлаждения нефтью с получением тяжелой газойлевой фракции и паров, которые конденсируют за счет охлаждения нефтью с получением газа второй стадии фракционирования и широкой фракции углеводородов, выводимых с установки для дальнейшей переработки известными способами, на третьей стадии остаток первой стадии фракционирования смешивают с жидким продуктом переработки вакуумного газойля и подвергают вакуумной сепарации с получением вакуумного остатка, который выводят с установки для дальнейшей переработки, например, путем каталитической гидроконверсии или замедленного коксования, с получением газообразных продуктов и остатка, а также паров вакуумного газойля, которые конденсируют за счет последовательного охлаждения вакуумным газойлем и нефтью, с получением вакуумного газойля и несконденсированных газов, выводимых с установки с помощью вакуумсоздающего устройства, при этом вакуумный газойль нагревают парами вакуумного газойля, смешивают с тяжелой газойлевой фракцией и выводят с установки для дальнейшей переработки, например, путем термической конверсии, каталитического крекинга или гидрокрекинга, с получением газообразного и жидкого продукта.

При фракционировании легких нефтей и газовых конденсатов, когда тепла, подводимого с газообразными продуктами переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка недостаточно, и при технологически обоснованном давлении не достигается требуемая полнота отпаривания дизельных фракций из нефти, ее перед подачей на первую стадию фракционирования дополнительно нагревают в печи.

В заявляемом способе раздельный нагрев нефти двух частей нефти за счет тепла конденсации паров вакуумного газойля и за счет тепла конденсации паров широкой фракции углеводородов фракции, объединение обеих частей и дополнительный нагрев по меньшей мере части полученной смеси за счет тепла конденсации паров тяжелой газойлевой фракции позволяет полностью рекуперировать тепло конденсации продуктов фракционирования, за счет чего минимизировать (или, при фракционировании тяжелых нефтей, полностью исключить) расход топлива на нагрев нефти.

Отпаривание широкой дистиллятной фракции парами переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка на первой стадии фракционирования позволяет исключить применение водяного пара и предотвратить обводнение продуктов переработки, а также обеспечивает использование тепла потоков, получаемых при переработке вакуумного газойля и вакуумного остатка для фракционирования нефти.

Дефлегмация паров широкой дистиллятной фракции за счет охлаждения нефтью с получением тяжелой газойлевой фракции и паров, их конденсация за счет охлаждения нефтью на второй стадии фракционирования позволяет получить широкую фракцию углеводородов с заданной температурой конца кипения, рекуперировать тепло конденсации паров, за счет чего снизить потребление топлива.

Вакуумная сепарация смеси остатка отпаривания с остатком переработки вакуумного газойля на третьей стадии фракционирования позволяет получить вакуумный остаток для целей дальнейшей переработки с получением паров и остатка, а также пары вакуумного газойля. Вакуум поддерживают за счет отсоса несконденсированных газов вакуумсоздающим устройством.

Конденсация паров вакуумного газойля за счет последовательного охлаждения вакуумным газойлем и нефтью позволяет получить вакуумный газойль для целей дальнейшей переработки с получением газообразного и жидкого продукта, а также позволяет рекуперировать тепло конденсации, за счет чего снизить расход топлива.

Смешение остатка фракционирования с жидким продуктом переработки вакуумного газойля, имеющим высокую температуру, позволяет увеличить отбор паров вакуумного газойля за счет увеличения температуры вакуумной сепарации.

Нагрев вакуумного газойля парами вакуумного газойля позволяет рекуперировать тепло конденсации, а дальнейшая его переработка в смеси с тяжелой газойлевой фракцией позволяет получить газообразные продукты для отпарки нефти.

Дополнительный нагрев нефти в печи позволяет использовать заявляемый способ для фракционирования легких нефтей и газовых конденсатов.

Предлагаемый способ позволяет реализовать все стадии фракционирования в двух аппаратах (без учета нагревательной печи и насосов), что позволяет существенно снизить металлоемкость оборудования.

Заявляемый способ осуществляют следующим образом (см. чертеж).

Нефть (I) разделяют на две части, одну из которых (II) нагревают в холодильнике-конденсаторе 1 за счет теплоты конденсации паров широкой фракции углеводородов (III), другую часть нефти (IV) нагревают в холодильнике-конденсаторе 2 за счет теплоты конденсации паров вакуумного газойля (V), далее обе части нефти смешивают и, по меньшей мере, часть нефти нагревают в дефлегматоре 3 и направляют на фракционирование, осуществляемое в три стадии.

На первой стадии фракционирования нефть подают наверх отпарной колонны 4, вниз которой в качестве парового орошения подают газообразные продукты переработки тяжелой газойлевой фракции (VI) и вакуумного остатка (VII). С верха отпарной колонны 4 выводят пары (VIII), а с низа - остаток первой стадии фракционирования (IX).

На второй стадии фракционирования пары первой стадии фракционирования (VIII) направляют в дефлегматор 3, где за счет охлаждения частью нефти выделяют тяжелый газойль (X) и пары широкой фракции углеводородов (III), которые конденсируют в холодильнике-конденсаторе 1 за счет охлаждения частью нефти (II) с получением газа фракционирования (XI) и широкой фракции углеводородов (XII), которые выводят с установки для дальнейшей переработки известными способами.

На третьей стадии фракционирования остаток первой стадии фракционирования (IX) смешивают с жидким продуктом переработки тяжелой газойлевой фракции (XIII) и подвергают вакуумной сепарации в сепараторе 5 с получением вакуумного остатка (XIV) и паров вакуумного газойля (V), которые конденсируют в холодильнике-конденсаторе 2 с получением вакуумного газойля (XV) и несконденсированных газов (XVI), которые отсасывают вакуумсоздающим устройством (на схеме не показано). Вакуумный газойль (XV) подогревают в холодильнике-конденсаторе 2 и смешивают с тяжелым газойлем (X) с получением тяжелой газойлевой фракции (XVII), которую выводят с установки для дальнейшей переработки известным способом.

Таким образом, при фракционировании нефти получают газ (XI), широкую фракцию углеводородов (XII), тяжелую газойлевую фракцию (XVII) и вакуумный остаток (XIV).

При переработке легких нефтей и газовых конденсатов нефть дополнительно нагревают в печи огневого нагрева 6 (условно пунктиром показан теплообменник).

Сущность изобретения иллюстрируется следующим примером.

Обессоленную и обезвоженную нефть (100%, здесь и далее - % масс. на сырье) Новотомышского нефтяного месторождения, Ульяновская область (плотность при 20°С 890,5 кг/м3, вязкость кинематическая при 20°С 47,8 сСт, массовая доля серы 1,06%, НК 70,9°С, перегоняется, % об. до 100°С - 1,0, до 150°С - 4,5, до 200°С - 13,0, до 250°С - 20,5, до 300°С - 31,0) разделяют на две части, одну из которых парами широкой фракции углеводородов, другую парами тяжелой газойлевой фракции, далее обе части нефти смешивают, дополнительно нагревают парами широкой дистиллятной фракции и с температурой 345°С, при 0,25 МПа абс. подают наверх отпарной колонны, вниз которой в качестве парового орошения подают 24% паров, получаемых при термической переработке тяжелой газойлевой фракции, имеющих температуру 430°С, и 15% паров, получаемых при гидропереработке вакуумного остатка, имеющих температуру 435°С.

С верха отгонной колонны отбирают 95% паров широкой дистиллятной фракции с температурой 390°С, из которых в дефлегматоре выделяют 6% тяжелого газойля и 89% паров широкой фракции углеводородов, которые конденсируют за счет охлаждения частью нефти с получением 4% газа фракционирования и 85% широкой фракции углеводородов.

Смесь 52% остатка фракционирования, отбираемого с низа отгонной колонны, и 2% остаточной фракции термической конверсии тяжелой газойлевой фракции с температурой 380°С подвергают вакуумной сепарации при 0,007 МПа абс. и получают 26% вакуумного остатка и 26% паров вакуумного газойля (V), которые конденсируют за счет охлаждения нефтью с получением 25,98% вакуумного газойля и 0,02% несконденсированных газов, которые направляют в вакуумсоздающее устройство. Вакуумный газойль, подогретый парами вакуумного газойля, смешивают с тяжелым газойлем и получают 31,98% тяжелой газойлевой фракции с температурой 340°С.

Из примера видно, что предлагаемый способ фракционирования нефти позволяет получать дистиллятные и остаточные углеводородные фракции в качестве полупродуктов для дальнейшей переработки при полном использовании тепла технологических потоков переработки нефти и может быть использован в нефтеперерабатывающей промышленности.

1. Способ фракционирования нефти, включающий нагрев нефти парами широкой фракции углеводородов, последующий нагрев ее в печи, отпаривание широкой фракции углеводородов с получением остатка фракционирования и последующую переработку широкой фракции углеводородов, отличающийся тем, что нефть предварительно разделяют на две части, одну из которых нагревают парами вакуумного газойля, другую нагревают парами широкой фракции углеводородов, обе части нефти смешивают, по меньшей мере, часть полученной смеси дополнительно нагревают парами первой стадии фракционирования и фракционируют в три стадии, причем на первой стадии осуществляют отпаривание нефти газообразными продуктами переработки вакуумного газойля и вакуумного остатка с получением паров и остатка первой стадии фракционирования, на второй стадии пары первой стадии фракционирования подвергают дефлегмации за счет охлаждения нефтью с получением тяжелой газойлевой фракции и паров, которые конденсируют путем охлаждения нефтью с получением газа второй стадии фракционирования и широкой фракции углеводородов, выводимых с установки для дальнейшей переработки известными способами, на третьей стадии остаток первой стадии фракционирования смешивают с жидким продуктом переработки вакуумного газойля и подвергают вакуумной сепарации с получением вакуумного остатка, который выводят с установки для дальнейшей переработки, например, путем каталитической гидроконверсии или замедленного коксования, с получением газообразных продуктов и остатка, а также паров вакуумного газойля, которые конденсируют за счет последовательного охлаждения вакуумным газойлем и нефтью, с получением вакуумного газойля и несконденсированных газов, выводимых с установки с помощью вакуумсоздающего устройства, при этом вакуумный газойль нагревают парами вакуумного газойля, смешивают с тяжелой газойлевой фракцией и выводят с установки для дальнейшей переработки, например, путем термической конверсии, каталитического крекинга или гидрокрекинга, с получением газообразного и жидкого продукта.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед подачей на первую стадию фракционирования нефть дополнительно нагревают в печи.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке нефти. Изобретение касается способа, включающего ввод нагретого сырья в колонну частичного отбензинивания с отбором с верха колонны легкой бензиновой фракции, также используемой в качестве флегмы, и отбор кубового остатка, нагрев кубового остатка в печи и его перегонку в сложной атмосферной колонне, оборудованной боковыми отпарными секциями, с подачей в низ секций и сложной колонны водяного пара, отбор в сложной колонне балансового количества тяжелой бензиновой фракции, боковыми погонами через отпарные секции - керосиновой, легкой и тяжелой дизельных фракций и с низа сложной колонны - мазута.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам глубокой переработки нефти с получением дизельного топлива. Изобретение относится к способу переработки нефти, включающему фракционирование нефти с получением газа, бензиновой и дизельной фракций, тяжелого газойля и гудрона, каталитическую гидроконверсию гудрона с получением газа, бензиновой и дизельной фракций и тяжелого газойля, а также остатка каталитической гидроконверсии, перерабатываемого с получением концентрата ванадия и никеля, переработку суммы тяжелых газойлей с получением дополнительного количества бензиновых и дизельных фракций, а также переработку суммы дизельных фракций известными способами с получением дизельного топлива.

Изобретение относится к нефтепереработке. Изобретение касается способа, включающего перегонку нефти, включающего ввод нагретого сырья в колонну частичного отбензинивания нефти с отбором с верха колонны бензиновой фракции, также используемой в качестве флегмы, и отбор кубового остатка, нагрев кубового остатка в печи и его перегонку в сложной атмосферной колонне, оборудованной боковыми отпарными секциями с подачей в низ секций и сложной атмосферной колонны нагретых потоков и использованием острого и циркуляционных орошений, отбор с верха сложной атмосферной колонны тяжелой бензиновой фракции, боковыми погонами через отпарные секции легкой и тяжелой дизельных фракций и с низа сложной атмосферной колонны мазута, стабилизацию бензиновых фракций с получением газа и стабильного бензина.

Изобретение относится к области нефтепереработки и решает задачу глубокого удаления сероводорода из остатка висбрекинга. Изобретение касается способа удаления вторичного сероводорода из остатка висбрекинга, включающего ректификацию продуктов висбрекинга в основной ректификационной колонне, кубовый продукт которой охлаждают и подают на десорбцию в отпарную колонну.

Настоящее изобретение относится к переработке битуминозных нефтей. Изобретение включает процессы обезвоживания, атмосферную отгонку светлых нефтепродуктов, деасфальтизацию.

Изобретение относится к тепломассообменным процессам в системе газ - жидкость и может быть использовано в установках нефтеперерабатывающей, химической и других отраслей промышленности.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа переработки нефти, включающего фракционирование нефти с выделением бензиновой, легкой газойлевой, тяжелых газойлевых фракций и остатка, термическую конверсию тяжелых газойлевых фракций с получением тяжелого остатка термической конверсии, бензиновой и легкой газойлевой фракций термической конверсии, гидроочистку суммы легких газойлевых фракций, а также суммы бензиновых фракций с получением соответствующих гидрогенизатов и стабилизацию гидрогенизата суммы легких газойлевых фракций с получением дизельного топлива.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа получения углеводородного топлива повышенной плотности для ракетной техники, включающего ректификацию предварительно стабилизированного газового конденсата Валанжинской залежи с выделением низкокипящей фракции, выкипающей внутри интервала температур 130-250°С, и ректификацию предварительно стабилизированного газового конденсата Сеноманской залежи Заполярного месторождения с выделением высококипящей фракции, выкипающей внутри интервала температур 170-250°С, и последующее смешение полученных дистиллятов в соотношении от 70%-30% до 30%-70% масс.

Изобретение относится к области переработки газового конденсата и легкой нефти. Способ включает предварительный подогрев исходного сырья, отгонку в первой ректификационной колонне легкой нафты, подачу кубового остатка во вторую ректификационную колонну и отгонку в ней тяжелой нафты, керосиновой фракции и дизельной фракции с получением в качестве остатка мазута.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к способу получения по меньшей мере одного диарилкарбоната общей формулы (I), в которой R, R′ и R″ независимо друг от друга означают атом водорода, неразветвленный или разветвленный алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода, арил с 6-34 атомами углерода или атом галогена, причем R, R′ и R″ в обеих частях формулы (I) могут быть одинаковыми или разными, а R может означать также группу -COO-R′″, в которой R′″ может означать атом водорода, неразветвленный или разветвленный алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода или арил с 6-34 атомами углерода, по меньшей мере из одного диалкилкарбоната и по меньшей мере из одного ароматического гидроксисоединения общей формулы (III), в которой R, R′ и R″ независимо друг от друга имеют вышеуказанные значения, причем (а) диалкилкарбонат(ы) в присутствии по меньшей мере одного катализатора переэтерификации взаимодействует(ют) с ароматическим(и) гидроксисоединением(ями) в первой реакционной колонне с находящейся в ее верхней части по меньшей мере одной укрепляющей зоной, ниже которой расположена по меньшей мере одна реакционная зона, состоящая по меньшей мере из двух секций, (b) кубовый продукт из первой реакционной колонны направляют по меньшей мере в одну другую реакционную колонну с находящейся в ее верхней части по меньшей мере одной укрепляющей зоной, ниже которой расположена по меньшей мере одна реакционная зона, и подвергают дальнейшему превращению, (с) непревращенный или образовавшийся во время реакции в реакционных колоннах технологических стадий (а) и/или (b) диалкилкарбонат полностью или частично отделяют от образовавшегося во время реакции алкилового спирта по меньшей мере на одной другой технологической стадии, оснащенной по меньшей мере одной дистилляционной колонной, (d) пары, отбираемые из верхней части по меньшей мере одной реакционной колонны технологической стадии (b) и содержащие ароматическое(ие) гидроксисоединение(я), полностью или частично направляют по меньшей мере на одну другую оснащенную по меньшей мере одной дистилляционной колонной технологическую стадию, на которой выделяют соединения с температурой кипения, находящейся в интервале между точками кипения диалкилкарбоната и образующегося во время получения диарилкарбоната алкиларилкарбоната общей формулы (IV), в которой R, R′ и R″ независимо друг от друга имеют вышеуказанные значения, a R1 является неразветвленным или разветвленным алкилом с 1-34 атомами углерода, и (е) содержащий диарилкарбонат кубовый продукт другой(их) реакционной(ых) колонны (колонн) технологической стадии (b) направляют по меньшей мере на одну другую технологическую стадию для очистки по меньшей мере в одной дистилляционной колонне по меньшей мере с одной укрепляющей зоной в верхней части и по меньшей мере с одной отпарной зоной в нижней части, и по меньшей мере одна реакционная колонна, выбранная из группы, включающей первую реакционную колонну и другую(ие) реакционную(ые) колонну(ы), снабжена одним или несколькими конденсаторами, причем теплоту реализуемой в конденсаторе(ах) конденсации непосредственно или косвенно возвращают в технологический процесс, и теплоту реализуемой в конденсаторе(ах) другой(их) реакционной(ых) колонны (колонн) конденсации непосредственно или косвенно, полностью или частично используют для отделения диалкилкарбоната от образовавшегося во время реакции алкилового спирта и/или для испарения направляемого в первую реакционную колонну диалкилкарбоната, а рабочее давление в разделительной(ых) дистилляционной(ых) колонне(ах) технологической стадии разделения диалкилкарбоната и алкилового спирта устанавливают таким образом, чтобы температура испарения в кубе разделительной(ых) дистилляционной(ых) колонны (колонн) технологической стадии разделения диалкилкарбоната и алкилового спирта была ниже температуры конденсации в конденсаторе(ах) другой(их) реакционной(ых) колонны (колонн) и/или при необходимости имеющемся(ихся) промежуточном(ых) конденсаторе(ах) первой реакционной колонны.

Изобретение относится к способам стабилизации бензиновых фракций и может найти применение в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности для снижения давления насыщенных паров до нормативного значения.

Изобретение относится к процессам регенерации (выделения) метанола из минерализованных водных растворов и может быть использовано в нефтегазовой промышленности при подготовке углеводородных газов к транспорту и переработке.

Изобретение относится к улучшенному способу синтеза метанола, в котором сырой метанол (101) получают в секции синтеза и очищают в секции дистилляции (D), получая очищенный метанол (104), поток (103) мгновенно выделяющегося газа и побочные продукты (105, 106).

Изобретение относится к тепломассообменным процессам в системе газ - жидкость и может быть использовано в установках нефтеперерабатывающей, химической и других отраслей промышленности.

Изобретение относится к улучшенным способам получения простого диметилового эфира (ДМЭ) из метанола (MeOH) путем превращения, предпочтительно при помощи конденсации в условиях кислотного катализа, сырого MeOH, полученного путем MeOH-синтеза, с отщеплением воды в реакторе (12) с получением ДМЭ, при котором исходную смесь, состоящую из сырого MeOH, и по меньшей мере один полученный внутри процесса и образованный из не вступившего в реакцию MeOH и воды из реакции возвратный поток подают в колонну для MeOH (7) и подвергают испарению, а дистиллят, в основном состоящий из газообразного MeOH, подают в реактор.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения чистой метакриловой кислоты, включающему: а) окисление в газовой фазе С4-соединения с получением содержащей метакриловую кислоту газовой фазы, б) конденсирование содержащей метакриловую кислоту газовой фазы с получением водного раствора метакриловой кислоты, в) выделение по крайней мере части метакриловой кислоты из водного раствора метакриловой кислоты с получением по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта, г) выделение по крайней мере части метакриловой кислоты из по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта способом термического разделения с получением чистой метакриловой кислоты, причем на стадии процесса г) метакриловую кислоту выделяют из по крайней мере части по крайней мере одного содержащего метакриловую кислоту сырого продукта с помощью ректификации, и причем чистую метакриловую кислоту отбирают через боковой вывод используемой для ректификации колонны, а количество чистой метакриловой кислоты, отбираемой в определенный интервал времени, составляет от 40 до 80% от количества содержащего метакриловую кислоту сырого продукта, подаваемого в ректификационную колонну в тот же интервал времени.

Изобретение относится к усовершенствованному способу дистилляционной очистки диарилкарбонатов общей формулы (I), в которой R, R′ и R′′, независимо друг от друга, представляют собой атом водорода, прямоцепочечный или разветвленный алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода, арил с 6-34 атомами углерода или галогенный радикал, причем R, R′ и R′′ по обеим сторонам формулы (I) могут быть одинаковыми или разными, а R может также означать -COO-R′′′, причем R′′′ может представлять собой атом водорода; алкил с 1-34 атомами углерода, алкокси с 1-34 атомами углерода, циклоалкил с 5-34 атомами углерода, алкиларил с 7-34 атомами углерода или арил с 6-34 атомами углерода, по меньшей мере, в одной дистилляционной колонне, содержащей, по меньшей мере, одну обогащающую часть в верхней части колонны и, по меньшей мере, одну часть для отгонки в нижней части колонны, где подвергаемый очистке диарилкарбонат получают переэтерификацией, по меньшей мере, из одного диалкилкарбоната и, по меньшей мере, одного ароматического гидроксилсодержащего соединения общей формулы (III), в которой R, R′ и R′′, независимо друг от друга, могут иметь значения, названные для общей формулы (I), в присутствии, по меньшей мере, одного катализатора переэтерификации и который содержит в качестве примеси катализатор, использованный при получении диарилкарбоната, а очищенный диарилкарбонат отводят в боковом потоке первой дистилляционной колонны, причем первой дистилляционной колонной является колонна с разделительной стенкой.

Изобретение относится к области переработки газового конденсата и легкой нефти. Способ включает предварительный подогрев исходного сырья, отгонку в первой ректификационной колонне легкой нафты, подачу кубового остатка во вторую ректификационную колонну и отгонку в ней тяжелой нафты, керосиновой фракции и дизельной фракции с получением в качестве остатка мазута.

Изобретение относится к новому способу очистки раствора диэтаноламина от примесей, включающему нагрев загрязненного водного раствора диэтаноламина, содержащего продукты деструкции диэтаноламина и термостабильные соли, с последующим фракционированием полученной парожидкостной смеси.

Изобретение предназначено для непрерывного дистилляционного разделения смеси, содержащей один или несколько алканоламинов. В заявке раскрыты устройства и способы дистилляционного разделения смеси, содержащей один или несколько алканоламинов. Разделение осуществляют в одной или нескольких колоннах с перегородкой, а алканоламин, соответственно алканоламины, отбирают в виде бокового погона, соответственно боковых погонов (боковой фракции/боковых фракций). Технический результат: обеспечение высокой чистоты алканоламинов. 15 н. и 25 з.п. ф-лы, 9 ил., 6 пр.
Наверх