Шихта для изготовления гранитокерамических изделий



Шихта для изготовления гранитокерамических изделий
Шихта для изготовления гранитокерамических изделий
Шихта для изготовления гранитокерамических изделий
Шихта для изготовления гранитокерамических изделий

 


Владельцы патента RU 2529313:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Воронежский государственный архитектурно-строительный университет" (RU)

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности, к технологии гранитокерамических изделий, и может быть использовано для изготовления лицевого керамического кирпича, элементов отделки зданий, плитки для полов, кровельных материалов и т.д. Техническим результатом изобретения является повышение прочности при изгибе, морозостойкости и износостойкости изделий. Шихта для изготовления гранитокерамических изделий включает каолинито-монтмориллонитовую глину, отсевы дробления гранитного щебня, боросодержащий ампульный стеклобой и поликарбоксилат натрия при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина каолинито-монтмориллонитовая - 15-25; отсевы дробления гранитного щебня - 35-40; боросодержащий ампульный стеклобой - 35-50; поликарбоксилат натрия (сверх 100 мас. %) - 0,05-0,1 (по сухому веществу). 4 табл.

 

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к технологии гранитокерамических изделий, и может быть использовано для изготовления лицевого керамического кирпича, элементов отделки зданий, плитки для полов, кровельных материалов и т.д.

Известно, что для изготовления гранитокерамических изделий используют смеси, содержащие глины разнообразных составов, стеклобой, отсевы дробления гранитного щебня (Горбунов Р.А. Оценка пригодности сырьевых компонентов для получения гранитокерамики / Строитель: справочник специалиста стройндустрии. - М.: 4/2003 - С.99…101).

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому качеству готовых изделий является сырьевая смесь (А.С. 2081088, кл. С04В 33/00), включающая следующие ингредиенты, мас.%: кембрийская глина - 50…65, цитрогипс (плавень) - 25…35, отсевы дробления гранитного щебня - 10…15, принятая за прототип. При этом обеспечиваются следующие свойства готовых изделий после обжига при температуре 950…980°С: предел прочности при изгибе - 3,2…4,6 МПа, водопоглощение - 6,2…8,0% и морозостойкость - 50 циклов.

Однако данный состав не позволяет изготавливать изделия повышенной прочности, морозостойкости и износостойкости.

Цель изобретения - повышение прочности при изгибе, морозостойкости, износостойкости и соответственно качества готовых изделий при сокращении энергозатрат на их производство.

Достигается это тем, что новый состав, включающий глинистый компонент, отсевы дробления гранитного щебня и плавень, содержит в качестве глинистого компонента - каолинито-монтмориллонитовую глину, а в качестве плавня - ампульный боросодержащий стеклобой и дополнительно пластифицирующую добавку «разжижитель» - поликарбоксилат натрия при следующем их соотношении, масс.%:

глина каолинито-монтмориллонитовая - 15…25;

отсевы дробления гранитного щебня - 35…40;

ампульный боросодержащий стеклобой - 35…50;

поликарбоксилат натрия (сверх 100 масс.%) - 0,05…0,1 (по сухому веществу).

Использование каолинито-монтмориллонитовой глины в смеси с гранитными отсевами, ампульным стеклобоем позволяет повысить не только прочностные свойства, морозостойкость и износостойкость изделий, но и их внешний вид от светло-серого до серого цветовых оттенков.

Химический и гранулометрический составы сырьевых компонентов представлены соответственно в табл.1 и табл.2.

Добавка - поликарбоксилат натрия - выполняет роль пластификатора и диспергатора глинистых частиц, что позволяет снизить влажность шликерной массы с 55…60% до 40…45% и благодаря этому сократить энергозатраты на обезвоживание шликера. Действие пластификаторов этого типа основано на совокупности электростатического и стерического (пространственного) эффекта, который достигается с помощью боковых гидрофобных полиэфирных цепей молекулы поликарбоксилатного эфира. За счет этого водоредуцирующее действие таких суперпластификаторов в несколько раз сильнее, чем у обычных.

Предлагаемую сырьевую смесь получали совместным мокрым помолом в фарфоровых шаровых мельницах следующих компонентов: к каолинито-монтмориллонитовой глине карьерной влажности добавлялись отсевы дробления гранитного щебня, стеклобой и вводилась сверх 100 масс.% добавка поликарбоксилат натрия с массовой долей 0,05…0,1%.

Шликер высушивали до влажности 5-8% с получением пресс-порошка, из которого формовали образцы в виде плиток 100×100×7,5 мм прессованием под давлением 20…25 МПа на гидравлическом прессе. Затем образцы высушивали и подвергали обжигу в муфельной печи с выдержкой при максимальной температуре 950°С…960°С в течение 1 часа.

Изобретение иллюстрируется конкретными составами керамических шихт, приведенными в таблице 3, и свойствами полученных изделий, представленными в таблице 4.

Шихта для изготовления гранитокерамических изделий, включающая глинистый компонент, отсевы дробления гранитного щебня и плавень, отличающаяся тем, что содержит в качестве глинистого компонента - каолинито-монтмориллонитовую глину, а в качестве плавня - боросодержащий ампульный стеклобой и дополнительно пластифицирующую добавку «разжижитель» - поликарбоксилат натрия при следующем их соотношении, мас. %:
глина каолинито-монтмориллонитовая - 15-25;
отсевы дробления гранитного щебня - 35-40;
боросодержащий ампульный стеклобой - 35-50;
поликарбоксилат натрия (сверх 100 мас. %) - 0,05-0,1 (по сухому веществу).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 50,0-65,0, доломит 5,0-10,0, молотое силикатное стекло 30,0-40,0.
Изобретение относится к керамическим массам для производства керамики технического, строительного и бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение пластичности и текучести шликера.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления oблицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 71,38-74,98; бентонит 3,0-5,0; лесс 3,0-5,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-6,0; оксид цинка 1,0-1,5; кварцевый песок 10,0-13,0; омыленную канифоль 0,02-0,03.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 81,8-82,9, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г уголь 1,0-2,0, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г доменный шлак 10,0-12,0, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г волластонит 4,0-6,0, минеральное масло 0,1-0,2.
Изобретение относится к области технологии силикатов и, в частности, к составам керамических масс на основе алюмосиликатной керамики, используемым для изготовления строительных изделий и облицовочных плиток.
Изобретение относится к составам керамических масс. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки.
Изобретение касается производства печных изразцов. Керамическая масса для изготовления изразцов включает, мас.%: тугоплавкая глина 60-65; молотый шамот 5-10; мелкий кварцевый песок 15-20; волластонит 10-15.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов сырьевых смесей для изготовления теплоизоляционных изделий. Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных изделий содержит, мас.%: глина кислая неспекающаяся 54,0-60,0; молотый до удельной поверхности 4500-5000 см2/г вспученный перлит 17,0-19,0; мел 1,0-2,0; зола-унос 15,0-17,0; каолин 2,0-3,0; жидкое калиевое стекло 4,0-6,0.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий.
Изобретение касается производства пористого заполнителя для легких бетонов. Технический результат заключается в повышении морозостойкости аглопорита. Масса для изготовления аглопорита включает, мас.%: легкоплавкие глинистые породы 89,0-90,0; просеянная через сетку №5 угольная мелочь 2,0-4,0; измельченная и просеянная через сетку №5 минеральная вата 6,0-9,0. 1 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий, в частности стеновым керамическим изделиям, и может быть использовано при производстве керамического кирпича и камней. Техническим результатом изобретения является снижение средней плотности и теплопроводности, повышенности прочности изделий и снижение затрат на обжиг. Керамическая масса включает легкоплавкую глину и карбонатно-кремнистую цеолитсодержащую породу смешанного минерального состава и флотационные отходы углеобогащения - угольные шламы, при этом карбонатно-кремнистая цеолитсодержащая порода используются со степенью измельчения менее 1 мм, при следующем соотношении компонентов, мас.%: легкоплавкая глина - 60-75; карбонатно-кремнистая цеолитсодержащая порода - 20-25; флотационные отходы углеобогащения - 5-15. 1 пр., 4 табл.
Изобретение касается производства искусственных пористых заполнителей для бетонов. Сырьевая смесь для производства искусственного пористого заполнителя содержит, мас.%: легкоплавкую глину 81,2-84,6, сульфитно-спиртовую бражку 0,6-0,8, каолин 0,6-0,8, оксид цинка 0,6-0,8, золу-унос 13,0-17,0. Технический результат - повышение прочности искусственного пористого заполнителя. 1 табл.
Изобретение касается производства пористого заполнителя для легких бетонов. Масса для изготовления пористого заполнителя включает, мас.%: легкоплавкие глины 70,0-76,0, нефтешлам 8,0-10,0, измельченную и просеянную через сетку №5 льняную костру 10,0-16,0, жидкое стекло 4,0-6,0. Технический результат - снижение температуры обжига пористого заполнителя. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс для производства плитки для полов. Технический результат заключается в повышении износостойкости плитки, полученной из керамической массы. Керамическая масса для изготовления плитки для полов содержит следующие компоненты, мас.%: глина огнеупорная 62,0-68,0; бентонит 2,0-3,0; отходы производства кристаллического кремния 27,0-30,0; циркон 3,0-5,0. 1 табл.
Изобретение относится к сырьевой смеси для изготовления золокерамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение физико-механических характеристик и снижение температуры обжига изделий. Сырьевая смесь для изготовления строительных золокерамических изделий содержит золу ТЭС, глину, жидкое стекло и углеродную сажу при следующем соотношении компонентов, мас. %: зола ТЭС - 50,0-60,0; глина - 32,0-45,5; жидкое стекло - 4,0-6,0; углеродная сажа - 0,5-2,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 64,0-65,0; бентонит 3,0-5,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 1,0-1,5; кварцевый песок 17,0-20,0; тальк 5,0-7,0; костяная зола 4,0-6,0. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в улучшении формовочных свойств керамической массы. Керамическая масса для производства кирпича содержит следующие компоненты, мас.%: глина 73,5-76,2; зола-унос 20,0-24,0; каолин 2,0-3,0; триполифосфат натрия 0,1-0,2; сульфитно-спиртовая бражка 0,4-0,6. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости изделий. Керамическая масса включает, мас.%: лессовидная порода 77,0-78,0; шлак электротермофосфорного производства 4,0-6,0; беложгущаяся глина 4,0-6,0; каолин 1,0-1,5; зола-унос 8,0-12,0; жидкое калиевое стекло 1,0-1,5. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве кирпича, облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении морозостойкости изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса включает следующие компоненты, мас.%: лессовидная порода 74,0-76,0; шлак электротермофосфорного производства 4,0-6,0; беложгущаяся глина 4,0-6,0; кварцевый песок 8,0-12,0; тальк 4,0-6,0. 1 табл.
Наверх