Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах



Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах
Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах
Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах
Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах
Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах
Способ вибродиагностики агрегатов объемного типа в гидравлических системах

 


Владельцы патента RU 2557676:

Дегтярёв Николай Анатольевич (RU)

Изобретение относится к области измерительной техники, в частности к способам вибрационной диагностики, и может быть использовано для мониторинга технического состояния агрегатов гидравлических систем в автоматических системах контроля. При реализации способа до начала анализа тестируемых объектов гидропривода определяют характер вибрационных сигналов, снимаемых с исправных агрегатов, в качестве которых брались новые и прошедшие ремонт, и составляется база данных по типам и маркам агрегатов (N новых и М прошедших ремонт). Для этого с помощью датчиков, закрепляемых на корпусе диагностируемого объекта, регистрируется и обрабатывается амплитудно-частотный спектр объекта при его работе в номинальном режиме. Амплитуда сигнала вибрации частотного спектра идеального агрегата будет вычисляться с учетом амплитуд новых и отремонтированных агрегатов на малом участке частоты и их числа соответственно. Таким образом, в базе данных по спектрам исправных машин формируется амплитудно-частотный спектр идеального агрегата определенной марки, а также определяются зоны вибрационного контроля, соответствующие различным состояниям агрегатов. При тестировании производят сравнение измеренного спектра обследуемого объекта и идеального агрегата и делают вывод о наличии или отсутствии дефектов. Технический результат заключается в расширении области диагностирования, возможности диагностики агрегатов в закрытом корпусе без доступа к отдельным механизмам, повышении точности при определении вида неисправности. 3 ил.

 

Изобретение относится к способам вибрационной диагностики и может быть использовано для мониторинга технического состояния агрегатов гидравлических систем в автоматических системах контроля.

В области диагностики технического состояния машин посредством анализа вибрационного сигнала существует проблема с определением сигнала вибрации, который можно считать сигналом идеальной машины, так как даже исправные машины и агрегаты имеют заводские или возникающие в процессе ремонта дефекты, которые в процессе работы будут проявляться в искажении определенных частей спектра за счет роста, либо уменьшения мощности и интенсивности появившихся воздействий. Именно сигнал идеальной машины будет считаться эталоном, с которым впоследствии сравнивают тестируемые образцы, и его выбор определяет точность и достоверность диагностики.

Известен способ оценки технического состояния механизмов по авторскому свидетельству №506777 от 19.06.72, МКИ G01M 13/02 опубл. в бюллетень №10 15.03.76, заключающийся в том, что измеряют амплитуды составляющих спектра вибраций, преобразуют значения, пропорциональные величинам соответствующих погрешностей и сравнивают полученные амплитуды с допустимыми.

Недостатки: ограниченность применения способа, так как он используется для оценки технического состояния преимущественно механизмов с зубчатыми передачами, не учитывает изменение параметров от свойств вибродиагностирующего канала, в частности от нелинейности его амплитудно-фазовой характеристики и амплитуды возбуждающего воздействия, пропорциональной степени износа механизмов, узлов, погрешности измерений.

Известен способ вибродиагностики машин по патенту RU №2314508 С1 от 10.10.06, МПК G01M 15/00; G01M 7/02 опубл. 10.01.08, заключающийся в измерении параметров виброакустического сигнала, выделении составляющих, соответствующих дефектам и неисправностям, корректировании их с помощью функции коррекции и сравнения полученных значений и составляющих виброакустического сигнала с допустимыми величинами.

Недостатки: необходимость нахождения корректирующей функции амплитудно-частотных и фазо-частотных характеристик по сигналам, получаемым с двух или более акселерометров, размещенных на корпусе объекта; способ неприменим для диагностики агрегатов, выполненных в едином закрытом корпусе, так при его реализации необходимо использовать два и более датчика вибрации таким образом, чтобы получать от них различные сигналы вибраций элементов агрегата.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ вибродиагностики технического состояния механизма, указанный в заявке на изобретение RU №93032630 А от 21.06.93, опубл. 10.08.96, МПК G01M 7/00, заключающийся в том, что в последовательные моменты времени измеряют текущие значения вибропараметра, по измеренным последовательностям вибропараметра определяют аппроксимирующую функцию и оценивают с учетом ее состояние механизма.

Недостатки: нет указания на конкретный вид неисправности агрегата; для построения аппроксимирующей функции и прогнозирования развития дефекта необходимо снимать вибропараметры механизма несколько раз на интервале наблюдения, что требует значительных затрат времени для реализации предлагаемого способа.

Технический результат: расширение области диагностирования за счет применения способа на агрегатах гидравлических систем, возможность проведения диагностирования агрегатов, выполненных в закрытом корпусе, без доступа к отдельным механизмам, повышение точности при определении вида неисправности, сокращение времени для проведения диагностирования.

Технический результат для способа вибродиагностики агрегатов гидравлических систем объемного типа, заключающийся в регистрации снимаемых сигналов вибрации корпусов агрегатов гидравлических систем и выделении амплитудно-частотных характеристик (АЧХ), достигается за счет того, что получаемый амплитудно-частотный спектр от вибродатчика сравнивается с сигналом идеального агрегата, который строится из множества исправных агрегатов, в качестве которых используются новые и прошедшие ремонт, и по отличию спектров тестируемых агрегатов от спектров идеальных судят о текущем техническом состоянии, указывается появление некоторых типов дефектов, причем амплитуду сигнала вибрации частотного спектра идеального агрегата вычисляют по формуле:

где Аэт(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации корпуса эталонного агрегата на малом участке частоты Δω;

ΔАiнов(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации i-того нового агрегата на малом участке частоты Δω;

ΔAjотрем(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации j-того отремонтированного агрегата на малом участке частоты Δω;

N, М - количество новых и отремонтированных агрегатов соответственно, сигналы вибрации корпуса которых регистрировались.

Сущность способа поясняется рисунками, на которых изображено:

фиг.1 - общий вид кривых для оценки технического состояния на основе измерения скорости корпуса при вибродиагностике;

фиг.2 - семейство частотных характеристик неисправного аксиально-поршневого насоса НПА-90 (появление эффекта сухого трения в трибологической паре «подпятник поршня - наклонная шайба»), полученных экспериментально;

фиг.3 - структурная схема устройства для диагностики объектов гидравлических систем.

Сущность способа.

При реализации способа до начала анализа тестируемых объектов гидропривода определяют характер вибрационных сигналов, снимаемых с исправных агрегатов, в качестве которых брались новые и прошедшие ремонт, и составляется база данных по типам и маркам агрегатов.

Для этого на корпус диагностируемого объекта закрепляют трехкоординатные датчики вибрации и регистрируют аналоговые сигналы вибрации корпуса объекта при его работе в номинальном режиме. Сигналы вибрации в вертикальном, горизонтальном и осевом направлениях обрабатываются в аналого-цифровом преобразователе, и после преобразования цифровой код передается в процессор, где происходит его фильтрация при помощи полосных фильтров, отсеивание кратных частот (2n, 3n и т.д.), а также прореживание и сглаживание сигнала методом скользящей средней. После этих действий проводится преобразование Фурье и строится амплитудно-частотный спектр сигнала вибрации корпуса. Полученный спектр имеет симметричную форму, из него выделяют половину амплитудного спектра, так как оставшаяся часть новой информации не несет. Из трех спектров в трех плоскостях берется обычно один, наиболее информативный, так как оставшиеся два новой информации об агрегате не содержат, дублируя характер вибраций агрегата.

Таким образом регистрируют амплитудно-частотные спектры исправных агрегатов. В базе данных в качестве амплитудно-частотного спектра идеального агрегата будет браться усредненный спектр, получаемый с исправных агрегатов (N новых и М прошедших ремонт). Амплитуда сигнала вибрации частотного спектра идеального агрегата будет вычисляться по следующей формуле:

где Аэт(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины виирации корпуса эталонного агрегата на малом участке частоты Δω;

ΔAiнов(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации i-того нового агрегата на малом участке частоты Δω;

ΔAjотрем(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации j-того отремонтированного агрегата на малом участке частоты Δω;

N, М - количество новых и отремонтированных агрегатов соответственно, сигналы вибрации корпуса которых регистрировались.

Таким образом в базе данных по спектрам исправных машин формируется амплитудно-частотный спектр идеального агрегата определенной марки, а также определяются зоны вибрационного контроля, соответствующие различным состояниям агрегатов, как изображено на фиг.1.

Зона А - В эту зону попадают, как правило, новые машины, введенные в эксплуатацию.

Зона В - Машины, пригодные для эксплуатации без ограничения сроков.

Зона С - Машины, непригодные для длительной непрерывной эксплуатации. Данные машины могут функционировать ограниченное время до момента проведения ремонта.

Зона D - Уровень вибрации достаточно большой, чтобы вызвать повреждение машины.

Следует отметить, что для оценки вибрации агрегата в качестве измеряемой величины может быть использована одна из следующих:

- виброперемещение;

- виброскорость;

- виброускорение.

Реализуемость предлагаемого способа была проверена в ходе эксперимента. Полученные в результате обработки амплитудно-частотные спектры вибрации корпуса аксиально-поршневого гидравлического насоса НПА-90 представлены на фиг.2. В ходе эксперимента изменялись условия работы аксиально-поршневого насоса, а именно изменялся коэффициент трения в паре трения «подпятник поршня - наклонная шайба», что приводило к появлению эффекта сухого трения. При этом происходило изменение амплитуды виброскорости на частотах второй и третьей гармоники, которое свидетельствовало о неисправности. Увеличение амплитуды виброскорости происходит при увеличении коэффициента трения.

При работе агрегатов гидравлических систем возбуждается сложный спектр вибраций в частотах от нуля до бесконечности. Возникающие в процессе работы агрегатов дефекты проявляются в искажениях определенных частей спектра за счет роста либо уменьшения мощности и интенсивности появившихся воздействий. То есть определенным типам неисправностей агрегатов гидравлической системы соответствуют характерные только для этой неисправности частотные спектры. Например, используя предлагаемый способ при диагностировании аксиально-поршневых гидравлических моторов (насосов), возможно выявить следующие неисправности:

- увеличение зазора в прецизионной паре трения «поршень-стенки цилиндра»;

- появление зазоров в шлицевом (зубчатом) соединении между валом мотора (насоса) и обоймой цилиндра;

- повышенный износ в трибологической паре «подпятник поршня -наклонная шайба»;

- появление эффекта сухого трения в соприкасающихся элементах мотора (насоса).

Также данный способ диагностирования объектов гидропривода позволяет регистрировать возникновение кавитации при работе гидравлического мотора (насоса).

Таким же образом регистрируются амплитудно-частотные спектры вибраций корпусов заведомо неисправных агрегатов и заносятся также в базу данных. При тестировании сигналы вибраций агрегатов в режиме реального времени обрабатываются по указанному выше алгоритму, сравниваются с имеющимися в базе, оценивается их текущее техническое состояние.

Способ может быть реализован, например, с помощью устройства, схема которого изображена на чертеже, представленном на фиг.3. Устройство содержит датчик виброскоростей, закрепленный на корпусе агрегата гидросистемы в наиболее информативной точке для определения вибрационных характеристик. Сигнал от датчика по измерительному каналу, обеспечивающему по скорости передачи данных работу системы в реальном времени, поступает в информационно-измерительную систему (ИИС) для регистрации и обработки параметров вибраций. Одновременно в ИИС поступает сигнал с датчика, регистрирующего частоту вращения вала гидравлической машины. Процесс диагностики в ИИС начинается с преобразования аналогового сигнала в цифровой в аналого-цифровом преобразователе 1 и передачей его в процессор, где происходит его фильтрация в блок фильтрации 2 и обработка в специализированном программном продукте, выполняющем отсеивание кратных частот в блоке 3, прореживание, сглаживание сигнала в блоке 4 и быстрое преобразование Фурье в блоке. Из базы данных берутся амплитудно-частотные характеристики идеальных объектов гидравлической системы данного типа. Оценка технического состояния агрегатов гидросистем производится путем сравнения текущих вибрационных характеристик с идеальными в логическом блоке 6. В случае их совпадения в пределах установленных зон, указанных на фиг.1, выдается сообщение о техническом состоянии объекта. Дефекты агрегатов, связанные с износом, с дефектами монтажа и сборки, с дисбалансом движущихся частей, с неблагоприятными режимами работы и т.д. определяются по изменениям вибрационных характеристик и показателей режима работы. В случае если частотные спектры объекта имеют признаки какой-либо неисправности - выдается сообщение об этом дефекте объекта. Однако для этого база данных должна содержать также вибрационные спектры неисправных агрегатов. При анализе спектров необходимо учесть, что сравнение можно проводить только с данными, полученными в идентичных условиях и при идентичных параметрах анализа.

Такая система регистрации и обработки динамических процессов может выполнять следующие функции:

- измерение, расчет и отображение оперативной информации;

- измерение, расчет и отображение прогнозируемой информации и выдача рекомендаций;

- сигнализация (оптическая, акустическая) о неисправном техническом состоянии или аварийном режиме работы агрегата;

- контроль и управление системами и агрегатами гидравлической системы и режимом их работы.

Использование заявляемого способа вибродиагностики агрегатов гидравлических систем позволит достичь расширения области диагностирования за счет применения способа на агрегатах гидравлических систем, возможности проведения диагностирования агрегатов, выполненных в закрытом корпусе, без доступа к отдельным механизмам, повышения точности при определении вида неисправности, сокращения времени на проведение диагностики агрегатов.

Способ диагностирования агрегатов гидравлических систем объемного типа, заключающийся в регистрации снимаемых сигналов вибрации корпусов агрегатов гидравлических систем и выделении амплитудно-частотных характеристик, отличающийся тем, что получаемый амплитудно-частотный спектр от вибродатчика сравнивается с сигналом идеального агрегата, который строится из множества исправных агрегатов, в качестве которых используются новые и прошедшие ремонт, и по отличию спектров тестируемых агрегатов от спектров идеальных судят о текущем техническом состоянии, указывается появление некоторых типов дефектов, причем амплитуду сигнала вибрации частотного спектра идеального агрегата вычисляют по формуле:

где Аэт(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации корпуса эталонного агрегата на малом участке частоты Δω;
ΔАiнов(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации i-того нового агрегата на малом участке частоты Δω;
ΔAjотрем(Δω) - амплитудное значение измеряемой величины вибрации j-того отремонтированного агрегата на малом участке частоты Δω;
N, М - количество новых и отремонтированных агрегатов соответственно, сигналы вибрации корпуса которых регистрировались.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к области испытаний конструкций или сооружений на вибрацию и ударные нагрузки, а именно к методам и средствам диагностики технического состояния строительных объектов.

Изобретение относится к испытательному оборудованию и может быть использовано для исследования систем виброизоляции. Стенд содержит основание, на котором расположены дополнительные плиты с закрепленными на них виброизолируемыми аппаратами, и регистрирующую аппаратуру.

Изобретение относится к испытательной технике. Способ реализуют следующим образом.

Изобретение относится к испытанию колонн при центральном и внецентренном сжатии, а также элементов решетки ферм промышленных и гражданских сооружений большого габарита.

Изобретение относится к испытательной технике, применяемой при прочностных испытаниях (в частности, к испытаниям на прочность электронных плат (ЭП) при изготовлении).

Изобретения относятся к контрольно-измерительной технике и могут быть использованы в инженерных сооружениях, оснащаемых системами непрерывного сейсмометрического мониторинга.

Изобретение относится к области строительства, а именно к автоматизированным системам мониторинга технического состояния конструкций здания или сооружения в процессе его эксплуатации.

Изобретение относится к вибрационной технике, в частности к средствам генерирования вибраций. Устройство содержит вал, основной торцевой ротор, дебалансный ротор, основание, обоймы направляющих, подпружиненную платформу, упругие элементы и привод ротора.

Изобретение относится к области экспериментальных исследований характеристик рассеивания энергии при колебаниях и может быть использовано при исследованиях динамических характеристик, прочности и устойчивости конструкций и материалов.

Изобретение относится к исследованию характеристик рассеивания энергии при колебаниях и может быть использовано при исследованиях технических свойств материалов, динамических характеристик конструкций и их устойчивости при переменных нагрузках.

Изобретение относится к измерительной технике и может использоваться для проведения испытаний на надежность электронных плат (ЭП) и их компонентов к комбинированным механическим и тепловым воздействиям. Целью изобретения является разработка комбинированного способа испытаний на механические и тепловые воздействия ЭП при задаваемой нагрузке. Указанная цель достигается тем, что испытания проводят в два этапа. На первом этапе точки приложения нагрузки и точку с максимальным перемещением (прогиб) определяют расчетным путем по огибающим максимальных значений перемещений из результатов испытаний предварительно разработанной конечно-элементной модели прибора с ЭП на всех этапах штатной эксплуатации, а величину нагрузки в каждой из выбранных точек определяют по формуле: где δj(xi, yi) - перемещение в j точке, под влиянием нагрузки, приложенной в i точке; Pi(xj, yj) - нагрузка, приложенная в точке i; G - коэффициент пропорциональности, связывающий перемещение с нагрузкой и цилиндрической жесткостью платы; - цилиндрическая жесткость платы (E - модуль упругости материала ЭП, h - толщина ЭП, ν - коэффициент Пуассона материала ЭП), а также нагружение выбранных точек проводят последовательно, контролируя перемещения в остальных точках, и при необходимости увеличивают перемещение в последующих точках, определяя максимальное перемещение по формуле где δmax(xj, yj) - максимальное перемещение в точке j; ∑ i = 1 N δ j ( x i , y i ) - суммарное перемещение в j точке; N - количество точек приложения нагрузки (N≥1); j - номер точки с максимальным перемещением; i - номер текущей точки с перемещением; Δ - погрешность задания перемещения, при этом в оснастке для установки ЭП обеспечивают граничные условия, аналогичные условиям крепления ЭП в составе прибора и напряжения, возникающие в ЭП, не превышают допустимых значений для материала ЭП и установленных на ЭП комплектующих элементов, а при проведении приемных испытаний максимальное перемещение определяют по формуле где η - коэффициент запаса прочности материала по перемещению. При этом с использованием метода акустической эмиссии (АЭ) в процессе деформирования контролируют возникновение повреждений в конструкции ЭП. При отсутствии повреждений в конструкции ЭП переходят ко второму этапу. Оснастку с ЭП устанавливают в термокамеру и проводят испытания на термоциклирование, причем количество термоциклов и диапазон изменения температур, действующих на ЭП, соответствует требованиям приемных испытаний ЭП, при этом с использованием метода АЭ в процессе термоциклирования ЭП контролируют возникновение повреждений на ЭП, а по окончании испытаний на термоциклирование выполняют проверку работоспособности ЭП. Дополнительный эффект получают за счет того, что по окончании первого этапа проводят термоциклирование с половиной числа термоциклов, соответствующих требованиям приемных испытаний ЭП, затем извлекают оснастку с ЭП из термокамеры и переустанавливают ЭП в оснастке, поворачивая ее к инденторам обратной стороной, вновь создают прогиб ЭП и проводят повторное термоциклирование с половиной числа термоциклов, соответствующих требованиям приемных испытаний ЭП. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области охранной сигнализации и касается способа установления воздействия на конструкцию с использованием датчика движения. Технический результат заключается в повышении достоверности определения разрушения конструкции. Результат достигается тем, что в качестве датчика движения в устройстве для установления воздействия на конструкцию используют акселерометр, соединенный с амплитудным детектором, запускающим при превышении заданного значения амплитуды схему контроля частоты колебаний конструкции, и при отклонении значений частоты собственных колебаний конструкции от значений частоты собственных колебаний целой конструкции или при отсутствии частоты собственных колебаний конструкции формируется сигнал, свидетельствующий о разрушении конструкции. Согласно способу определения целостности конструкции при помощи генератора импульсов генератор импульсов настраивают таким образом, чтобы после его запуска момент импульсов совпадал со значениями напряжения, соответствующими пику каждого колебания конструкции в целом состоянии, при этом генератор импульсов запускается автоматически при воздействии на конструкцию и при несовпадении с указанными значениями напряжения полученных значений напряжения, соответствующих пикам колебаний конструкции, или при отсутствии колебаний конструкции устанавливают разрушение конструкции. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к области экспериментальной аэромеханики и может быть использовано при исследованиях динамических характеристик основных элементов конструкции летательного аппарата во время эксплуатации. При реализации способа сначала на образцах-свидетелях определяют зависимости от различных факторов характеристик демпфирующей способности материалов конструкции, затем на натурной конструкции планера ЛА в наземных условиях определяют динамические характеристики, в том числе зависимости от различных факторов параметров затухания колебаний для нескольких собственных тонов колебаний планера. Затем с помощью расчетов устанавливают перечень консервативных собственных тонов колебаний конструкции планера ЛА в диапазоне крейсерских скоростей полета, далее в полете при одинаковых режимах с помощью симметричного или антисимметричного отклонения штатных органов управления ЛА возбуждают гармонические или полигармонические колебания, и по измеренным данным датчиков вибрации, размещенных на диагностируемых элементах конструкции, и по значениям возбуждающей силы вынужденных колебаний органов управления ЛА в начале плановой эксплуатации и в назначенный срок определяют значения динамических характеристик основных гармонических, а также нелинейных колебаний для консервативных тонов, наличие негативного для исследуемой конструкции планера ЛА изменения в процессе эксплуатации параметров затухания указанных выше колебаний является признаком деградации прочностных характеристик элементов конструкции. Технический результат заключается в увеличении точности определения динамических характеристик элементов конструкции ЛА в полете. 3 ил.

Изобретение относится к области динамических испытаний конструкций и может быть использовано при испытаниях механических конструкций и электронных систем на динамические механические или электронные воздействия. Предлагаемый способ динамических испытаний конструкций и систем предназначен для обнаружения в процессе испытаний опасных отклонений параметров. В предлагаемом способе с помощью предварительного ударного возбуждения колебаний производят нагружение объекта и получают путем обработки этого возбуждения испытательного сигнала, распределение мощности и фазовая структура спектра которого полностью согласованы с характеристиками объекта испытаний. Все частотные составляющие испытательного сигнала обеспечивают максимально возможный отклик объекта испытаний, как результат синфазного взаимного сложения всех частотных составляющих отклика в момент окончания каждого испытательного импульса. Технический результат заключается в получении испытательного сигнала, согласованного с характеристиками объекта испытаний, и возможности обнаружения опасной непредсказуемой реакции системы на испытательный сигнал. 2 ил.

Изобретение относится к области обеспечения надежности и безопасности технических устройств производственных объектов повышенной опасности. Способ заключается в осуществлении системы контроля, включающей оценку состояния технических устройств технологических установок, усиленный входной контроль технического состояния технических устройств технологических установок на основе анализа технической документации с учетом условий эксплуатации, вероятности отказов в период эксплуатации, а также комплексный сопровождающий контроль фактического их технического состояния в условиях увеличенного интервала между капитальными ремонтами. Способ предусматривает ранжирование по степени опасности с выделением слабых звеньев, присвоения им ранга опасности на основе экспертно-балльной оценки с использованием матричной формы анализа информации о факторах, определяющих степень возможной безопасной дальнейшей эксплуатации технических устройств и их классификации, и на этой основе определение объема и уровня неразрушающего контроля в зависимости от ранга опасности. Одновременно осуществляют определение зон неразрушающего контроля технических устройств независимо от процедуры установления их ранга. На основании полученных результатов по ранжированию и определению зон контроля устанавливают требования к проведению сопровождающего диагностирования технических устройств с использованием средств неразрушающего контроля. Объем, средства и периодичность неразрушающего контроля устанавливается с учетом данных входного контроля технического состояния, ранга опасности и результатов комплексного технического контроля, проводимого во время капитального ремонта оборудования, предшествующего переводу технологической установки на увеличенный интервал между капитальными ремонтами. Осуществляют электронную архивацию данных по каждой единице оборудования, полученных при аудите и при ранжировании и техническом его диагностировании, т.е. формируют информационную базу данных о фактическом техническом состоянии технических устройств, что позволяет создать их электронный паспорт. Технический результат заключается в повышении надежности эксплуатации в условиях увеличения интервала между капитальными ремонтами. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 9 табл.

Изобретения относятся к приборостроению, в частности к контрольно-измерительной технике, а именно к автоматическим средствам непрерывного отслеживания состояния конструкций. Способ заключается в опросе датчиков, установленных на сооружениях, и обработке данных на компьютере, со сравнением с предшествующими показателями. Каждому сооружению присваиваются свои кодовые обозначения, при опросе датчиков, при поступлении по линии связи соответствующего кода, включается аппаратуру только выбранного сооружения, и производится измерение параметров, затем производится опрос следующего сооружения. Опрос датчиков и передача информации производится с разнесением по времени для каждого из сооружений. Устройство, реализующее предлагаемый способ, содержит набор измерительных преобразователей, блок предварительной обработки сигналов, цифровую шину, конвертор, пункт контроля, выполненный в виде компьютера, дисплей и устройство звуковой сигнализации и блок управления. Каждый блок предварительной обработки сигналов содержит аналого-цифровой преобразователь, коммутатор и кодер. Каждый блок управления содержит декодер, первый и второй блоки сравнения кодов, первый и второй блоки памяти, блок временной задержки и логическую схему. Технический результат заключается в повышении эффективности контроля состояния конструкции здания или инженерно-строительного сооружения. 2 н.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к области строительства и может быть использовано при испытании конструкций и отдельных элементов зданий и сооружений, работающих на изгиб с кручением при статическом и кратковременном динамическом воздействии с определением точной деформационной модели конструкции, например балок или плит. Сущность: сначала испытуемый образец устанавливают на жесткие опоры. В заданных местах на испытуемом образце закрепляют оголовники с противоположно направленными вылетами, на вылетах оголовников размещают концы распределительной траверсы. Через распределительную траверсу испытуемый образец нагружают и исследуют его деформированное состояние, вызванное одновременным изгибом и кручением под воздействием нагрузки, фиксируя перемещения в сечениях испытуемого образца. Деформированное состояние испытуемого образца оценивают по абсолютному значению вертикальных прогибов испытуемого образца и абсолютному углу закручивания испытуемого образца, для этого одновременно с двух сторон от продольной оси испытуемого образца вблизи каждого из оголовников и симметрично относительно продольной оси испытуемого образца устанавливают прогибомеры, с помощью которых измеряют вертикальные перемещения противоположных сторон испытуемого образца под воздействием заданной нагрузки, причем каждый прогибомер устанавливают с возможностью обеспечения строго вертикального положения подвижного штока, а абсолютный вертикальный прогиб fпр в рассматриваемом сечении испытуемого образца определяют по формуле. Технический результат: возможность определения абсолютных величин угла закручивания и вертикальных прогибов конструкции, работающей на изгиб с кручением, которые позволяют определить точную схему деформирования элемента, находящегося в условиях сложного НДС. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 9 ил.

Изобретение относится к области испытательного оборудования, предназначенного для испытаний на работоспособность СИ и ВУ при задействовании их импульсами тока различной формы и амплитуды в момент действия ударных нагрузок. Устройство включает испытательную и операционную зоны. В испытательной зоне расположен копер, состоящий из деревянной станины, в которой располагается вал. На валу закреплены сегмент и храповое колесо, к сегменту закреплены груз, подвешенный на ремне, и рукоятка с молотом. На станине параллельно оси вала установлена тумба, в пазу которой расположена наковальня. Копер заключен в защитную стальную камеру, двери которой оснащены системой блокировки цепей электропитания, снаружи которой расположен механический привод для подъема молота. На молоте закреплены приспособление с испытываемым объектом, пьезодатчик для контроля времени работы ЭД и пьезоакселерометр. Также в испытательной зоне размещены схема формирования импульса подрыва, соединенная с испытуемым объектом подрывной магистралью, и ПР, установленный на подрывную магистраль и обеспечивающий измерение тока, протекающего через мостик ЭД в момент его срабатывания. В операционной зоне размещены УЗД, генератор импульсов, формирующий необходимую задержку, ГПИ, соединенный со схемой формирования импульса подрыва электрическим кабелем, и регистрирующая аппаратура, соединенная измерительными кабелями с датчиками и ПР. Технический результат заключается в возможности испытаний быстродействующих СИ и ВУ при задействовании их импульсами тока различной амплитуды и длительности в момент действия ударных нагрузок, упрощении конструкции, обеспечении безопасности персонала. 4 ил.

Изобретение относится к испытательной технике, в частности к испытаниям объектов путем воздействия на них внешним гидростатическим давлением. Способ включает размещение объекта испытаний (ОИ) на опоре, герметичное закрепление на ОИ камеры в виде трубы, заполнение камеры рабочей жидкостью большой вязкости, создание испытательной нагрузки на поверхность ОИ при помощи груза, падающего на плунжер, размещенный в камере над рабочей жидкостью. Камеру с рабочей жидкостью устанавливают на ОИ в районе максимального напряжения поверхности ОИ. При этом контакт между камерой и объектом испытаний осуществляют не менее чем на 1/3 периметра ОИ. Техническим результатом изобретения является обеспечение возможности исследования процесса разрушения длинномерных герметичных оболочек, расположенных на большой глубине, под действием внешнего гидростатического давления. 2 ил.

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано для прогнозирования параметров качества обрабатываемой поверхности. Способ включает формирование полигармонического возбуждающего воздействия на входе металлообрабатывающего станка путем взаимодействия инструмента станка в виде шлифовального круга или дисковой фрезы с поверхностью заготовки в виде пластины с пазами прямоугольного профиля в процессе ее обработки с заданными параметрами. При этом осуществляют регистрацию амплитуды и частоты воздействия на входе станка и регистрацию изменения амплитуды и частоты ее выходного сигнала, в качестве которого используют полученную после обработки профилограмму заготовки. Параметры динамической модели операции механической обработки определяют по отношениям амплитуд выходного сигнала и возбуждающего воздействия. Использование изобретения позволяет уменьшить трудоемкость и длительность процесса идентификации. 4 ил., 1 табл.
Наверх