Устройство для создания сверхвысокого давления и температуры

Изобретение относится к устройствам, используемым при работе с высоким давлением и температурой, и предназначено для получения сверхтвердых материалов, а также для высокотемпературной обработки природных кристаллов алмаза. Устройство состоит из соосно установленных матриц 1 и 1', на обращенных друг к другу торцевых поверхностях которых выполнены центральные углубления 7 и 7', ограничивающие эти углубления внутренние кольцевые выступы А и периферийные выступы В. Между матрицами 1 и 1' в устройстве помещен контейнер 3 с образцом и нагревателем 4. Контейнер 3 заключен в кольцо 5 из пластичного материала. Для повышения эффективности осуществления процессов сжатия и удержания вещества в центральном реакционном объеме устройства внутренние выступы А матриц 1 и 1' выполнены усеченными в горизонтальной плоскости, причем между шириной w усеченной поверхности выступа А и его высотой h1 относительно дна центрального углубления 7 и 7' в матрице выполняется соотношение: 0,7h1<w<0,9h1. Для повышения стойкости устройства и производительности при его эксплуатации периферийные выступы В матриц 1 и 1' выполнены с высотой h2 относительно дна центрального углубления 7 и 7' по сравнению с высотой внутренних выступов h1 с соблюдением соотношения h1<h2≤1,2h2, и между периферийными выступами В размещено упорное кольцо 6, которое ограничивает сближение матриц 1 и 1' на конечной стадии создания давления в центральном объеме устройства. 1 табл., 3 ил.

 

Изобретение относится к устройствам, используемым при работе с высоким давлением, и предназначено, в частности, для получения искусственных сверхтвердых материалов, а также для преобразования дефектов в природных кристаллах алмаза.

Известен аппарат для создания высокого давления и температуры (F.P. Bundy, "High pressure high pressure apparatus", US Patent No. 2941243, Int. C1. B01J 3/06, June 21,1960), содержащий скрепленные по боковым поверхностям поддерживающими кольцами соосно установленные матрицы, на обращенных друг к другу торцевых поверхностях которых выполнены дугообразные в разрезе кольцевые выступы, ограничивающие центральные реакционные углубления. Устройство также содержит расположенный в углублениях и подвергаемый сжатию между матрицами твердотельный контейнер с образцом и нагревателем. В аппарате кольцевые выступы матриц выполняют роль затворов, препятствуя боковому экструдированию вещества из центрального реакционного объема камеры при уменьшении этого объема во время сближения матриц под действием гидравлического пресса. Однако, имея указанную форму, в процессе нагружения устройства выступы легко приходят через тонкий слой прослойки во взаимный контакт и тем самым ограничивают дальнейшее сжатие вещества, находящегося между матрицами в углублениях. Основными недостатками этого устройства являются малый полезный объем камеры и относительно невысокие рабочие давления, получаемые в реакционном объеме. Кольцевые выступы матриц, с одной стороны, способствуют сжатию вещества, находящегося в центральном объеме камеры, препятствуя его боковому экструдированию, а с другой стороны, ограничивают это сжатие, легко вступая во взаимный контакт.

Известно устройство для создания сверхвысокого давления и температуры, содержащее скрепленные по боковым поверхностям поддерживающими кольцами соосно установленные матрицы, на обращенных друг к другу поверхностях которых выполнены центральные углубления и усеченные кольцевые выступы, ограничивающие указанные углубления, контейнер с образцом и нагревателем, установленный между матрицами в центральных углублениях, и кольцо, охватывающее контейнер (Н.А. Николаев и М.Д. Шалимов, патент РФ №1332598, МПК B01J 3/00, 02.02.1993). Принцип работы устройства основан на сжатии и удержании твердотельной среды в центральном объеме камеры в процессе сближения матриц под действием одноосной нагрузки гидравлического пресса. Проблема эффективного удержания среды при ее сжатии между матрицами решается в устройстве путем установления связи между высотой кольцевых выступов относительно дна центральных углублений в матрицах h и шириной их усеченной поверхности w, определяемой соотношением: 0,5h<w<1,5h. В конструкции устройства кроме боковой поддержки матриц для повышения их прочностных характеристик используется принцип массивной поддержки воспринимающих нагрузку пресса поверхностей матриц на обращенных друг к другу торцах. Он заключается в ограничении площади нагружения рабочих торцов матриц, которая должна быть в несколько раз меньшей по сравнению с площадью их опорной поверхности. Принцип массивной поддержки впервые был применен Бриджменом в наковальнях с плоскими гранями, P.W. Bridgmam, Proc. Amer. Acad. Arts Sci., 81, 165 (1952). Он позволяет получать такие значения давления в прокладке между центральными участками наковален, которые значительно превышают значение предела текучести конструкционного материала наковален на простое сжатие. Недостатком известного устройства является невысокая производительность, обусловленная длительностью процесса разгрузки камеры при ее эксплуатации ввиду отсутствия конструкционных элементов, страхующих камеру от выбросов материала контейнера при ее быстрой разгрузке.

Известно также устройство для создания сверхвысокого давления и температуры (V.N. Bakul et al., US Patent No. 3695797, Int. C1. B30b 11/32, Oct. 3, 1972), выбранное в качестве ближайшего аналога, содержащее скрепленные по боковым поверхностям поддерживающими кольцами соосно установленные матрицы, на обращенных друг к другу торцевых поверхностях которых выполнены центральные углубления, кольцевые выступы, ограничивающие эти углубления и периферийные кольцевые выступы. Устройство также содержит контейнер с образцом и нагревателем, установленный между матрицами в центральных углублениях, и кольцо, охватывающее контейнер. Периферийные выступы в этом устройстве призваны ограничивать зону истечения материала контейнера из центрального объема камеры при его деформировании в процессе сближения матриц и формировать кольцевой слой материала прокладки с повышенным давлением вокруг ограничивающих углубления выступов, стабилизируя в определенной степени давление внутри камеры. Недостатками ближайшего аналога являются невысокая стойкость матриц и нестабильность генерируемого давления в нем. Внутренние выступы матриц, ограничивающие центральные углубления, выполнены в виде кольцевого гребня. На конечной стадии получения высокого давления в камере они приходят в контакт через очень тонкий слой материала прокладки, испытывают повышенные напряжения, которые могут приводить к их пластической деформации и уменьшению долговечности устройства.

Технической задачей, на которую направлено настоящее изобретение, является повышение производительности, надежности и стойкости устройства.

Указанная цель достигается тем, что в устройстве для создания сверхвысокого давления и температуры, содержащем скрепленные по боковым поверхностям поддерживающими кольцами соосно установленные идентичные матрицы, на обращенных друг к другу торцевых поверхностях которых выполнены центральные углубления, ограничивающие эти углубления внутренние кольцевые выступы и периферийные кольцевые выступы, установленный в центральных углублениях контейнер с образцом и нагревателем и кольцо, охватывающее контейнер, причем высота периферийных выступов, h2, по сравнению с высотой внутренних выступов, h1, выполнена с соблюдением соотношения h1<h2≤1,2h1, а между периферийными выступами матриц расположено упорное кольцо. Выполнение высоты периферийного выступа в указанном диапазоне, с одной стороны, обеспечивает увеличение массивной поддержки подвергаемых нагрузке центральных участков матриц, а с другой стороны, обеспечивает требуемый сжимающий ход матриц. В устройстве внутренние выступы матриц усечены плоскостью, перпендикулярной оси симметрии, для формирования между выступами на конечной стадии создания давления в камере более широкого и менее тонкого по сравнению с прототипом слоя материала контейнера, препятствующего за счет трения с усеченными поверхностями выступов и упрочнения под давлением самого материала контейнера его экструзии из центрального объема. Ширина w усеченной поверхности внутренних кольцевых выступов и высота h1 внутренних выступов относительно дна реакционного углубления в матрице связаны соотношением: 0,7h1<w<0,9h1.

Сущность изобретения поясняется чертежами, фиг. 1-3, и данными таблицы.

На фиг. 1 показан вид предлагаемого устройства в осевом разрезе. Причем на левой половине чертежа устройство изображено в исходном (до нагружения) положении, а на правой - в положении после сближения матриц. На чертеже обозначено: А - внутренний кольцевой выступ на торцевой поверхности матрицы, ограничивающий центральное углубление; В - периферийный кольцевой выступ; w - ширина усеченной поверхности выступа A; h1 и h2 - высоты выступов А и В относительно дна центрального углубления соответственно. Устройство содержит соосно установленные твердосплавные матрицы 1, 1′, скрепленные по боковым поверхностям стальными поддерживающими кольцами 2, 2′, контейнер 3, изготовленный из упрочняющегося под давлением литографского камня, с образцом и нагревателем 4, кольцами 5 и 6. Матрицы на торцевых обращенных друг к другу поверхностях выполнены с центральными углублениями 7, 7′, в которых установлен указанный контейнер с образцом и нагревателем, с кольцевыми выступами А, ограничивающими центральные углубления, и с периферийными кольцевыми выступами В. Кольцо 5, изготовленное из пластичного материала, например полиэтилена, охватывает контейнер 3 и предохраняет его от краевого скалывания. Упорное кольцо 6, изготовленное из электроизоляционного материала, например текстолита, расположено между периферийными выступами В. Выступы В по сравнению с выступами А выполнены по высоте с соблюдением соотношения h1<h2≤1,2h1, которое, с одной стороны, служит для ограничения сближения внутренних кольцевых выступов, предохранения их от взаимного контакта в случае разгерметизации камеры, а с другой - для увеличения массивной поддержки центральных, воспринимающих в работе основную нагрузку пресса, участков матриц на обращенных друг к другу их торцевых поверхностях. Для эффективного удержания среды в центральном объеме камеры за счет трения материала контейнера с поверхностью матриц ширину w усеченной поверхности выступов А наиболее оптимально выполнять с соблюдением соотношения: 0,7h1<w<0,9h1. При малой ширине w по сравнению с высотой h1 (w<0,7h1) материал контейнера легко экструдируется между выступами А из центрального объема камеры (сжимающий ход матриц при их сближении будет мал по сравнению с высотой h1), а при слишком большой ширине усеченной поверхности выступов А (w>0,9h1) в процессе упругопластической деформации контейнера значительная часть усилия пресса будет затрачиваться не на создание давления в центральном объеме, а на создание давления в прокладке между этими запирающими камеру выступами.

На фиг. 2 для пояснения сущности изобретения графически демонстрируется принцип массивной поддержки, переход от простого линейного сжатия цилиндрической заготовки к сжатию тела с увеличивающейся массивной поддержкой площадки нагружения шириной d. Приведенные варианты нагружения рассматриваются в задачах теории пластичности (например, М.В. Сторожев и Е.А. Попов, «Теория обработки металлов давлением», М., Машиностроение, 1977). Варианты нагружения, изображенные на фиг. 2а и фиг. 2б, относятся к операции осадки заготовки, а варианты фиг. 2в и фиг. 2г - к начальной и конечной стадиям операции прошивки заготовки. Инженерные методы определения среднего контактного давления, необходимого для начала пластического деформирования заготовки, сводятся к первоначальному рассмотрению плоской задачи (заготовка имеет неограниченную длину перпендикулярно плоскости чертежа), решение которой является приближением для осесимметричного случая. Для плоской задачи с помощью метода линий скольжения показано, что контактное давление р, необходимое для начала пластического деформирования в представленных на фиг. 2 вариантах, линейным образом зависит от угла поворота линий скольжения ω, отмеченного для каждого из вариантов, р=σs(1+ω), где σs - напряжение текучести материала заготовки при простом линейном сжатии (р=σs для варианта нагружения, изображенного на фиг. 2а). Конструкция матриц в устройстве по патенту РФ №1332598 обеспечивает нагружение их обращенных друг к другу поверхностей в близком соответствии с вариантом, изображенным на фиг. 2в, для которого ω=π/2 и р=σs(l+π/2)≈2,6σs. Максимальную массивную поддержку площадки нагружения дает вариант, изображенный на фиг. 2 г, для которого р≈σs(1+π)≈4σs. Выполнение периферийных выступов в матрицах с большей высотой по сравнению с внутренними выступами обеспечивает в предлагаемом изобретении увеличение массивной поддержки центральных нагружаемых участков матриц из-за увеличения угла поворота линий скольжения и, следовательно, повышение их стойкости в работе.

На фиг. 3 для дополнительного пояснения сущности изобретения представлены наковальня Бриджмена, фиг. 3а, матрица устройства по патенту РФ №1332598, фиг. 3б, и матрица предлагаемого изобретения, фиг. 3в, с одинаковым диаметром d центральных участков, воспринимающих при работе соответствующих устройств высокого давления основную нагрузку пресса. В матрице предлагаемого изобретения центральный участок расположен ниже ее кольцевой периферийной части, что приводит к увеличению массивной поддержки этого участка. А возможность применения такой конструкции матриц в предлагаемом изобретении связана с достаточно большой толщиной слоя материала контейнера между внутренними выступами, способного осуществить запирание центрального объема при выполнении указанных выступов усеченными в горизонтальной плоскости.

Устройство работает следующим образом.

При силовом воздействии пресса (на чертежах описания он не показан) происходит сближение матриц 1, 1′ и сжатие контейнера 3 с образцом и нагревателем 4.

При этом между углублениями 7, 7′ матриц формируется центральный реакционный объем камеры, в котором происходит повышение давления, а между выступами А матриц формируется кольцевой слой уплотнения, препятствующий истечению вещества из центрального объема при повышении в нем давления. Часть материала контейнера вытесняется в зазор между матрицами, ограниченный кольцевыми выступами А и В. Сближение матриц 1, 1′ происходит до упора периферийных выступов В через кольцо 6 друг в друга. При этом кольцо 6 под действием силового давления пресса фиксируется между указанными выступами. Внутренний диаметр кольца 6 выбирают так, чтобы оно дополнительно служило стопором вытесняемого из-под выступов А материала контейнера на конечной стадии создания давления в камере. Выбором толщины кольца 6 регулируют величину кольцевого зазора между выступами А, ограничивая получаемые давления в камере предельно допустимыми значениями.

После создания в устройстве требуемого давления производят нагрев образца до заданной температуры путем подачи электрического тока на нагреватель образца в реакционном объеме через матрицы от внешнего источника питания (на чертежах описания не показан). Затем после осуществления процесса синтеза или процесса термобарической обработки нагрев прекращают и производят разгрузку устройства.

Данное устройство проверено в лабораторных условиях. В таблице приведены конкретные примеры изобретения с его эксплуатационными характеристиками. Устройство обладает высокой производительностью, надежностью и долговечностью. Устройство позволило осуществить более 1500 рабочих циклов в режиме синтеза алмазных микропорошков с температурой процесса ~1400°C и более 900 рабочих циклов в режиме термобарической обработки природных кристаллов алмазов с температурой процесса ~2200°C.

Устройство для создания сверхвысокого давления и температуры, содержащее соосно установленные скрепленные по боковым поверхностям поддерживающими кольцами матрицы, выполненные на обращенных друг к другу торцевых поверхностях матриц центральные углубления, внутренние кольцевые выступы, ограничивающие эти углубления, периферийные кольцевые выступы, контейнер с образцом и нагревателем, установленный в центральных углублениях, и кольцо, охватывающее контейнер, отличающееся тем, что внутренние кольцевые выступы, ограничивающие центральные углубления, выполнены усеченными в горизонтальной плоскости с шириной w усеченной поверхности такой, что 0,7h1<w<0,9h1, где h1 - высота внутреннего выступа относительно дна центрального углубления в матрице устройства, а периферийные кольцевые выступы относительно того же дна выполнены с высотой h2, связанной с высотой h1 внутренних выступов следующим соотношением: h1<h2≤1,2h1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области изготовления синтетических алмазов с использованием многопуансонных устройств высокого давления и касается запирающей прокладки для многопуансонных устройств высокого давления и высоких температур.

Изобретение относится к области получения поликристаллических материалов, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления бурового и правящего инструмента.

Описывается способ конверсии мочевины в меламин в жидкой фазе под высоким давлением, при осуществлении которого расплавленную мочевину подают в жидкий расплав меламина в первой зоне (S1) реакции, где непрерывно обеспечивают механическое перемешивание расплава меламина и подвод (Q1) тепла для поддержания эндотермической реакции, а затем жидкость проводят во вторую зону (S2) реакции, в которой поддерживается более низкая, на 10-90оС, температура и обеспечивается дальнейшее перемешивание.
Изобретение относится к получению поликристаллического алмаза, который может быть использован при изготовлении водоструйных сопел, гравировальных резцов для глубокой печати, скрайберов, алмазных режущих инструментов, скрайбирующих роликов.
Изобретение относится к получению сверхтвердого композиционного материала на основе углерода, который может быть использован для изготовления инструментов для горнодобывающей, камнеобрабатывающей и металлообрабатывающей промышленности.

Изобретение относится к устройствам высокого давления и высоких температур, предназначенным для синтеза крупных монокристаллов алмаза. .

Изобретение относится к производству алмазов и алмазных поликристаллов. .
Изобретение относится к области неорганической химии в промышленном производстве алмазов. .
Изобретение относится к области неорганической химии, а именно к получению синтетических алмазов нитевидной формы, и может найти применение в промышленном производстве алмазов специального назначения, например для буровых коронок, а также в качестве деталей узлов звуко- или видеовоспроизведения, для изготовления щупов, в микромеханических устройствах.

Изобретение относится к получению искусственного алмаза, который может быть использован в тяжелой промышленности. Перед загрузкой в пресс фуллерен С60 выдерживают в течение 30 минут в потоке водорода, затем помещают в контейнер из пирофиллита один или вместе с поли[гидридо(Н)карбином] в соотношении 1:1, а затем нагружают квазигидростатическим давлением 3-5 ГПа при температуре 973-1173 К. Получение искусственных алмазов не требует присутствия каких-либо металлов-катализаторов, которые уменьшают объем, занимаемый фуллереном в контейнере, а также не требует очистки полученных искусственных алмазов от металлов. Преимущество способа заключается также в том, что фазовый переход в алмаз происходит при более низких давлениях и температурах при выходе не менее 65%. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 10 пр.

Изобретение относится к нанотехнологиям материалов. Способ получения кристаллических алмазных частиц включает пропитку порошка наноалмазов, полученных детонационным синтезом, предельным ациклическим углеводородом или одноосновным спиртом в концентрации от 22 мас. % до 58 мас. %, выдержку полученного состава при статическом давлении 5-8 ГПа и температуре 1300-1800°C в течение 10-60 секунд. Изобретение позволяет непосредственно получать алмазные частицы размером 50-500 нм, тем самым исключая необходимость дополнительного их измельчения. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к процессу синтеза множества синтетических монокристаллических алмазов. Способ включает формирование множества затравочных подушек, каждая из которых содержит множество затравочных монокристаллов алмаза, прикрепленных к инертному держателю или внедренных в него, загрузку источника углерода, металлического катализатора и множества затравочных подушек в капсулу, при этом, по меньшей мере, часть источника углерода располагается на расстоянии менее 0,1 мм от затравочных монокристаллов алмаза, загрузку капсулы в пресс высокого давления и высокой температуры (ВДВТ) и подвергание капсулы циклу ВДВТ-роста для выращивания монокристаллического алмазного материала на множестве затравочных монокристаллов алмаза, причем цикл ВДВТ-роста включает инициирование ВДВТ-роста монокристаллического алмазного материала на множестве затравочных монокристаллов алмаза путем увеличения давления и температуры, поддержание ВДВТ-роста монокристаллического алмазного материала на множестве затравочных монокристаллов алмаза посредством управляемого давлением процесса роста путем управления и поддержания давления и температуры и прекращение ВДВТ-роста монокристаллического алмазного материала на множестве затравочных монокристаллов алмаза путем уменьшения давления и температуры, при этом множество затравочных монокристаллов алмаза остаются прикрепленными к инертным держателям или внедренными в них во время цикла ВДВТ-роста. Изобретение позволяет получать за цикл большее число крупных кристаллов алмазов с однородной морфологией. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 7 ил.
Изобретение относится к поликристаллическому алмазу для использования в различных инструментах. Поликристаллический алмаз характеризуется тем, что содержит алмазные спеченные зерна, имеющие средний диаметр зерна более 50 нм и менее 2500 нм, чистоту 99% или более и диаметр зерна D90, составляющий (средний диаметр зерна + средний диаметр зерна × 0,9) или менее, причем поликристаллический алмаз обладает пластинчатой структурой и имеет твердость 100 ГПа или более. Водоструйное сопло, гравировальный резец для глубокой печати, скрайбер, режущий инструмент и скрайбирующий ролик из такого материала обеспечивают стабильную обработку в течение длительного периода времени по сравнению с обычными инструментами, включающими монокристаллические алмазы и спеченные алмазные прессовки, содержащие металлические связующие. 6 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 табл., 62 пр.

Настоящее изобретение относится к способу гидролиза лигноцеллюлозы и может быть использовано в химической промышленности. Предложенный способ включает предоставление фракционированной лигноцеллюлозной биомассы, содержащей фракцию твердых веществ, содержащую необязательно нерастворимый С5-олигосахарид, целлюлозу и лигнин, и первую жидкую фракцию при первой температуре не более 240°С, содержащую растворимые C5-сахариды, выбранные из C5-олигосахаридов, ксилозы, арабинозы, ликсозы, рибозы и их смесей; контактирование указанной первой жидкой фракции с твердым кислотным катализатором с образованием второй жидкой фракции при температуре не более 240°С; где указанная вторая температура меньше, чем указанная первая температура; где указанное контактирование сдвигает молекулярно-массовое распределение указанных растворимых C5-сахаридов к меньшей средней молекулярной массе; необязательно гидролиз указанной второй жидкой фракции с использованием кислоты или фермента с получением C5-сахаридов, выбранных из C5-олигосахаридов, содержащих меньше мономерных звеньев, ксилозы, арабинозы, ликсозы, рибозы и их смесей; где указанную фракционированную лигноцеллюлозную биомассу получают приведением указанной целлюлозной биомассы в контакт с первой реакционной жидкостью, содержащей горячую воду под давлением и необязательно диоксид углерода; где указанная первая реакционная жидкость дополнительно содержит кислоту, где указанная лигноцеллюлозная биомасса содержит древесину мягких пород; где указанная первая реакционная жидкость находится при температуре менее 100°С под давлением, достаточным для поддержания указываемой первой реакционной жидкости в жидкой форме. Предложен новый эффективный способ гидролиза лигноцеллюлозы, который позволяет повысить уровень растворимых C5-сахаридов с предотвращением обратной конденсации растворимых C5-сахаридов до нерастворимых высокомолекулярных C5-олигосахаридов. 60 з.п. ф-лы, 4 ил.

Настоящее изобретение относится к способу переработки лигноцеллюлозы и может быть использовано в химической промышленности. Предложенный способ включает подготовку лигноцеллюлозной биомассы, которая содержит первую твердую фракцию, содержащую целлюлозу и лигнин, первую жидкую фракцию; отделение указанной первой твердой фракции от указанной первой жидкой фракции; смешивание указанной первой твердой фракции с водой с образованием суспензии; где указанная суспензия имеет рН от рН 3,0 до рН 4,5; повышение указанного рН указанной суспензии на величину от 0,5 единицы рН до 5,0 единиц рН, чтобы получить суспензию со скорректированным рН; где указанная суспензия со скорректированным рН имеет рН от рН 5,0 до рН 8,0; необязательно, предварительное нагревание указанной суспензии со скорректированным рН до температуры, которая ниже критической точки воды; приведение указанной суспензии со скорректированным рН в контакт с текучим веществом для второй реакции, содержащим сверхкритическое или близкое к сверхкритическому текучее вещество, с получением реакционной смеси, которая содержит вторую твердую фракцию, содержащую лигнин; и вторую жидкую фракцию, содержащую растворимый С6-сахарид, выбранный из группы, состоящей из целлоолигосахаридов, глюкозы, галактозы, маннозы, фруктозы и их смесей; где указанное сверхкритическое или близкое к критическому текучее вещество содержит воду и, необязательно, СО2 при температуре, равной 300°С или выше, и давлении, по меньшей мере достаточно высоком для того, чтобы гарантировать, что все текучее вещество для второй реакции находится в жидкой фазе или сверхкритической фазе; и где указанное приведение указанной суспензии со скорректированным рН в контакт с указанным текучим веществом для второй реакции имеет длительность больше чем 2 секунды; необязательно, снижение температуры указанной реакционной смеси до температуры ниже 280°С; и необязательно, гидролиз указанной второй жидкой фракции с образованием С6-сахарида, выбранного из группы, состоящей из С6-олигосахарида, имеющего звенья с меньшей степенью полимеризации, глюкозы, галактозы, маннозы, фруктозы и их смесей. Предложенный способ позволяет эффективно проводить подготовку лигноцеллюлозной биомассы, управлять степенью гидролиза целлюлозы и снижать степень разложения глюкозы. 3 н. и 28 з.п. ф-лы, 3 пр., 7 ил., 2 табл.

Изобретение относится к области средств получения высоких динамических давлений и температур и может быть использовано для проведения химических реакций, изменения кристаллической структуры твердых тел при высоком давлении и температуре, в частности для получения искусственных алмазов (алмазного порошка), для сжатия DT-льда с целью получения нейтронного источника, для осуществления инерциального термоядерного синтеза. Снаряд для осуществления способа ударного сжатия тел малой плотности содержит оболочку снаряда 2 и сжимаемое тело 1, установленное в передней части оболочки снаряда. На оболочке снаряда может устанавливаться полый цилиндр 5, к хвосту которого может присоединяться тонкостенный полый цилиндр 7 с болванкой 9. Реактор для осуществления способа ударного сжатия тел малой плотности состоит из реакторной камеры и двух разгонных устройств для снарядов (пушек), смотрящих навстречу друг другу. Внутри реакторной камеры устанавливается пористый слой из пористого металла. Вместо пористого металла могут использоваться пенометалл, слой плотно уложенных тонкостенных металлических трубок, слои тонкостенных ячеек или сот. Сущность способа ударного сжатия тел малой плотности заключается в осевом сжатии каждого сжимаемого тела массивной задней частью оболочки снаряда при лобовом столкновении двух одинаковых снарядов в реакторной камере. При этом происходит также ударное сжатие ударной волной и может использоваться интерференция, а также фокусировка отраженных от границ раздела сжимаемых тел и оболочек снарядов ударных волн. Может осуществляться также радиальное сжатие сжимаемых тел сходящимся к оси снарядов кольцевым жидким или плазменным потоком, полученным в результате столкновения двух полых цилиндров. Может использоваться интерференция двух ударных волн, полученных в результате удара болванок по задним частям оболочек снарядов. Изобретение позволяет увеличить конечную степень сжатия, давление и температуру при динамическом сжатии тел малой плотности. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение относится к технике высоких давлений и может быть использовано для исследования физико-химических свойств вещества при высоких давлениях и низких температурах. Устройство высокого давления с алмазными наковальнями содержит прямоугольную силовую раму, состоящую из двух скрепленных винтами плит, в одной из которых выполнено резьбовое отверстие, в которое ввернута промежуточная гайка, и цилиндр, размещенный внутри промежуточной гайки, внутри которого размещены поршень, опоры с алмазными наковальнями, в которых выполнены сквозные отверстия в форме раструба, гаскета для образца, газовый капилляр и мембрана. В поршне выполнено отверстие, в котором размещен толкатель, упирающийся в подвижную платформу, выполненную между двух плит силовой рамы. Мембрана размещена на подвижной платформе и второй плите. Ширина мембраны ограничена диаметром криостата, а длина мембраны может превышать диаметр криостата в несколько раз. На мембране закреплен ниппель, соединенный с газовым капилляром, который размещен в отверстии, выполненном во второй плите. На торце силовой рамы выполнено глухое резьбовое отверстие, в которое ввернута штанга для крепления устройства в криостате. Изобретение обеспечивает экономическую эффективность и расширение технических возможностей. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к нанотехнологии алмазных частиц, необходимых для финишной шлифовки и полировки различных изделий и для создания биометок. Способ получения кристаллических алмазных частиц включает добавление к порошку наноалмазов, полученных детонационным синтезом, циклоалкана (циклического насыщенного углеводорода) или многоосновного спирта в количестве 5-85 мас. % от веса детонационных наноалмазов, выдержку полученного состава при статическом давлении 5-8 ГПа и температуре 1000-1800°С в течение 5-120 секунд и отделение полученных частиц от графита седиментацией в жидкости. Изобретение позволяет непосредственно получать кристаллические алмазные частицы нужного для финишной обработки и биометок размера в диапазоне 50-500 нм, тем самым исключая необходимость дополнительного их измельчения. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 25 пр.

Изобретение относится к получению монокристаллов алмазов, в частности, легированных азотом и фосфором, при высоких давлениях и температурах, которые могут быть использованы в устройствах электроники. Способ выращивания легированных азотом и фосфором монокристаллов алмаза в области высоких давлений 5,5-6,0 ГПа и температур 1600-1750°С осуществляют на затравочном кристалле, который предварительно запрессовывают в подложке из хлорида цезия и отделяют от источника углерода, азота и фосфора металлом-растворителем, в качестве которого используют сплав железа, алюминия и углерода. Между источником углерода, азота и фосфора и затравочным кристаллом создают разность температур 20-50°С. Сплав железа, алюминия и углерода в металле-растворителе берут при следующем соотношении компонентов, вес.%: железо 92,5-95,0; алюминий 2,5-0,5; углерод 5,0-4,0. Смесь источника углерода, азота и фосфора берут при следующем соотношении компонентов, вес.%: углерод (графит) 95,0-97,0; фосфор 5,0-3,0; адсорбированный азот 0,001±0,0005. Нагрев осуществляют до начальной температуры в зоне роста на 100-250°С выше температуры плавления сплава металла-растворителя, производят выдержку при этой температуре от 50 до 150 ч. Массовая скорость роста кристаллов составляет более 2 мг/ч. Технический результат заключается в контролируемом легировании выращиваемого на затравке монокристалла алмаза примесями фосфора и азота в условиях воздействия высоких давления и температуры. Полученные крупные монокристаллы алмаза (весом более 0,6 карат) содержат примесь азота в концентрации 0,1-17,8 частей на миллион атомов углерода и фосфор в концентрации 0,5-5 частей на миллион атомов углерода. 2 ил., 3 пр.

Изобретение относится к устройствам, используемым при работе с высоким давлением и температурой, и предназначено для получения сверхтвердых материалов, а также для высокотемпературной обработки природных кристаллов алмаза. Устройство состоит из соосно установленных матриц 1 и 1, на обращенных друг к другу торцевых поверхностях которых выполнены центральные углубления 7 и 7, ограничивающие эти углубления внутренние кольцевые выступы А и периферийные выступы В. Между матрицами 1 и 1 в устройстве помещен контейнер 3 с образцом и нагревателем 4. Контейнер 3 заключен в кольцо 5 из пластичного материала. Для повышения эффективности осуществления процессов сжатия и удержания вещества в центральном реакционном объеме устройства внутренние выступы А матриц 1 и 1 выполнены усеченными в горизонтальной плоскости, причем между шириной w усеченной поверхности выступа А и его высотой h1 относительно дна центрального углубления 7 и 7 в матрице выполняется соотношение: 0,7h1<w<0,9h1. Для повышения стойкости устройства и производительности при его эксплуатации периферийные выступы В матриц 1 и 1 выполнены с высотой h2 относительно дна центрального углубления 7 и 7 по сравнению с высотой внутренних выступов h1 с соблюдением соотношения h1<h2≤1,2h2, и между периферийными выступами В размещено упорное кольцо 6, которое ограничивает сближение матриц 1 и 1 на конечной стадии создания давления в центральном объеме устройства. 1 табл., 3 ил.

Наверх