Способ термосиловой обработки длинномерных осесимметричных деталей и устройство для его осуществления



Способ термосиловой обработки длинномерных осесимметричных деталей и устройство для его осуществления
Способ термосиловой обработки длинномерных осесимметричных деталей и устройство для его осуществления
Способ термосиловой обработки длинномерных осесимметричных деталей и устройство для его осуществления

 


Владельцы патента RU 2615852:

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Тольяттинский государственный университет" (RU)

Изобретение относится к термосиловой обработке длинномерных осесимметричных деталей типа вал. Для повышения качества деталей в процессе их эксплуатации на наружной поверхности детали нарезают резьбу и ввинчивают её в вертикальном положении в подвижные траверсы, в центре которых имеются резьбовые втулки. Между подвижными траверсами монтируют управляемые силовые цилиндры. Деформацию растяжением осуществляют с усилием, в пределах 2-4% превышающим предел упругости материала детали. После установки детали в подвижных траверсах её нагревают по всей длине до температуры отпуска и создают напряжения растяжения посредством управляемых силовых цилиндров с помощью штоков, закрепленных в подвижных траверсах через сферические опоры. Контроль равномерности нагрева осуществляют с помощью бесконтактного датчика-тепловизора. Далее оценивают равномерность деформации, сравнивают ее с заданной, а при неудовлетворительном результате повторяют деформацию. Для обработки детали по всей её длине траверсы с силовыми приводами перемещают до конца по участкам детали, равным межтраверсному расстоянию. 2 н.п. ф-лы, 5 ил.

 

Предлагаемое изобретение относится к области термосиловой обработки (ТСО) длинномерных осесимметричных деталей типа «Вал» и может быть использовано в технологических процессах изготовления маложестких валов в механообрабатывающих цехах.

Известен способ обработки осесимметричных деталей, включающий деформирование заготовки сжатием или сжатием с кручением посредством пинолей при одновременном нагреве заготовок [1].

Недостатком данного способа являются ограниченная область применения (обрабатываются детали типа «Диск» с формообразованием происходящим преимущественно за счет операции прокатки), большие усилия деформирования и неравномерность деформирования по длине заготовки.

Известно устройство для ТСО валов малой жесткости, содержащее стапель с захватами в концевых сечениях, причем стапель выполнен в виде труб из металла с коэффициентом линейного расширения большим, чем у изделия [2].

Недостатком данного устройства является невозможность обеспечить стабильность прикладываемого усилия в процессе ТСО, что может привести к переупрочнению материала, неравномерной по длине заготовки остаточной деформации металла и, следовательно, к нестабильности размеров в эксплуатационный период, потере точности.

Наиболее близким способом к заявляемому изобретению, выбранным в качестве прототипа, является способ термосиловой обработки осесимметричных деталей, включающий статическое силовое воздействие на заготовку в процессе термообработки, цикл обработки которой разделяют на подциклы, в течение каждого из которых статическое силовое воздействие проводят в пределах выбранного участка заготовки, сначала путем последовательного закручивания данного участка в одну сторону с последующим растяжением, затем закручиванием в другую сторону с последующим растяжением за пределом действия закона упругости, причем управление пределом текучести при статическом силовом воздействии производят путем регулирования температурного воздействия на участок заготовки, а длину участка выбирают с учетом гармоник колебаний детали [3].

Недостатком данного способа является необходимость создания больших рабочих усилий растяжения-сжатия и кручения.

Задача, на решение которой направлено данное изобретение, заключается в повышении качества изготовления заготовок маложестких осесимметричных деталей с достижением следующих результатов: повышения стабильности размеров и формы длинномерных маложестких осесимметричных деталей за счет устранения направленности осевых остаточных напряжений, оставшихся после заготовительной операции; уменьшение рабочих усилий деформирования за счет выбора рациональной схемы нагружения; уничтожение технологической наследственности за счет полной перестройки структуры материала путем последовательного приложения внешних сил растяжения заготовки, что ведет к более равномерному распределению осевых остаточных напряжений по длине заготовки (вала), так как при релаксации основное влияние на пластическую деформацию оказывает неравномерное распределение осевых остаточных напряжений, данный характер их распределения, не направленный и чередующийся по знаку, приводит к минимизации пластической деформации готового изделия в эксплуатационный период.

Данная задача решается за счет того, что в способ термосиловой обработки (ТСО) осесимметричных деталей включают нарезку резьбы на всей длине заготовки, фиксируют в вертикальном положении и пропускают через полый вал редуктора, ввинчивают в резьбовые втулки - в верхнюю и нижнюю резьбовые траверсы, до сферического упора, встроенного в основание установки. Причем расстояние между траверсами выбирают равным длине силовых цилиндров с утопленными штоками. Далее включают источник нагрева присоединением клемм к концам заготовки. Нагрев осуществляют до температуры отпуска со слабой зависимостью предела текучести от температуры и автоматически поддерживают заданную температуру заготовки до конца технологического цикла обработки. Далее измеряют и рассчитывают равномерность шага нарезанной резьбы на длине межтраверсного участка конца заготовки и деформируют осевой силой путем автоматически управляемого силового гидравлического привода с обратной связью по величине деформации так, чтобы величина осевой деформации превышала предел упругости на 2-4%, причем растягивающие усилия направлены в противоположные стороны. При достижении заданной величины деформации силовой привод нагрузки автоматически отключают и автоматически проводят повторный замер и расчет равномерности деформации обрабатываемого участка на всей его длине. При неудовлетворительной оценке (среднеарифметическая величина меньше заданной) деформации определяется зона слабой деформации участка. С помощью привода перемещения подводят одну из подвижных траверс ближе к зоне слабой деформации и деформации повторяют. Далее включают механизм подъема подвижных траверс вместе с силовыми цилиндрами, вращая заготовку с помощью поворотного механизма на величину межтраверсного расстояния за минусом высоты нижней подвижной траверсы, и технологический цикл повторяют до верхнего конца заготовки, а при несовпадении межтраверсной длины с длиной последнего верхнего участка верхнюю подвижную траверсу выводят на расстояние пяти диаметров заготовки до зажимного патрона и размыкают силовой поток зажима заготовки и технологический цикл повторяют, а по достижении требований по равномерности деформаций отключают нагрев заготовки. При достижении температуры окружающей среды заготовку вывинчивают из подвижных траверс и складируют ее в вертикальном положении.

Устройство для ТСО включает в себя четырехконтурную систему автоматического управления (САУ). Первый контур - перемещения силового блока деформации включают в себя управляемый электропривод, редуктор, зажимной механизм заготовки и верхнюю и нижнюю траверсы. Второй контур - нагрева заготовки и контроля температуры включает в себя управляемый источник постоянного тока, клеммы и в обратной связи включен датчик температуры - тепловизор.

Третий контур - силовой деформации включает в себя: управляемую гидравлическую насосную станцию, по два электрогидропреобразователя; два силовых шидроцилиндра, два датчика линейных перемещений, включенных в обратную связь контура управления для контроля деформации на каждом участке обработки.

Четвертый контур - бесконтактного контроля неравномерности деформации включает в себя оптическое устройство и блок расчета, встроенный в блок управления.

Нагрузка резьбы на всю длину заготовки минимизирует и устраняет направленность поверхностных остаточных напряжений и позволяет перемещать силовой блок, обеспечивая при этом равномерную деформацию заготовки по ее длине и стабилизацию оси заготовки, а при необходимости - деформировать любой участок заготовки.

Нагрев всего объема заготовки одновременно снижает предел прочности материала заготовки и минимизирует величину силового воздействия, что обеспечивает уменьшение мощности и габаритов силового привода.

Одновременное растяжение - деформация участка заготовки в противоположные направления с размерностью в 180 градусов формирует однородную структуру материала заготовки и обеспечивает равномерную деформацию на всем деформируемом участке.

Контроль и управление температурного воздействия являются эффективным средством в зоне слабой зависимости предела текучести от температуры, минимизации остаточных напряжений.

Выбор управляемого привода перемещений силовых цилиндров позволяет их установить в любом деформируемом участке, что обеспечивает дополнительную деформацию недоработанных участков заготовки.

Использование подвижных траверс со встроенными резьбовыми втулками, которые одновременно выполняют функции элементов захвата и центрирования оси заготовки в процессе деформации.

Бесконтактный контроль величин деформации участков заготовки, равных шагу нарезанной предварительно резьбы, позволяет рассчитать неравномерность величин деформации на всем контролируемом участке с большой точностью и провести оценку средней ее величины.

Силовой гидроцилиндр, охваченный теплоизолятором с наружной стороны корпуса и со встроенными тремя уплотнительными камерами, выполненными из гибкого эластичного материала и обеспечивающими облегание внутренних поверхностей цилиндра и торцов обоих поршней, позволяет устранить утечки в зазоре поршень-корпус и шток-крышка, что позволяет выполнять требования пожарной безопасности в процессе нагрева заготовки.

Торцы выходных концов шток-поршней выполнены сферическими, что позволяет устранить неточность установки корпуса при перемещении его вдоль заготовки и монтажа.

Система автоматического управления процесса термосиловой обработки позволяет повысить эффективность ТСО за счет активного контроля и управления в реальном масштабе времени.

Предлагаемое изобретение иллюстрировано чертежами, представленными на фиг. 1-5. На фиг. 1 приведена схема установки для ТСО. На фиг. 2 показан вид А. На фиг. 3 показан общий вид силового гидроцилиндра. На фиг. 4 и 5 показаны разрез В-В и вид Б.

Способ осуществляется следующим образом. Заготовка обрабатывается на токарном станке в самоцентрирующих люнетах - производится нарезка резьбы на всей длине заготовки. Высота профиля резьбы не должна превышать величины фактического припуска на последующую обработку.

Далее заготовку устанавливают через пустотелый вал редуктора в верхнюю подвижную траверсу и ввинчивают ее в резьбовую втулку, закрепленную в центре траверсы, и далее ввинчивают в нижнюю траверсу до сферического упора, установленного на основании установки. Расстояние между подвижными траверсами, свободно перемещающимися по направляющим скалкам, устанавливают равным длине силовых цилиндров с утопленными штоками. Верхний конец заготовки через изоляционные прокладки зафиксируют в патроне. К изолированной от скалок и основания заготовку подключают к управляемому источнику питания постоянного тока с помощью клемм. Далее нагревают заготовку до температуры отпуска для данного материала заготовки в зоне слабой зависимости предела текучести от температуры, автоматически контролируя равномерность нагрева заготовки по всей длине с помощью датчика температуры - тепловизора. При выравнивании температуры по всей длине заготовки включается контроль неравномерности нарезанного шага резьбы и рассчитывается средняя величина погрешности шага на нижнем конце заготовки на длине, равной межтраверсному расстоянию подвижных траверс, и включают силовой привод осевой деформации, который через подвижные траверсы растягивает нижний участок заготовки одновременно в разные стороны до величины, превышающей предел упругости на 2-4% относительной деформации. Контроль за величиной осевой деформации проводится с помощью двух бесконтактных датчиков линейного перемещения, включенных в обратную связь силового контроля деформации в двух взаимно противоположных направлениях.

При достижении заданной величины деформации силовой привод нагрузки автоматически отключается и автоматически проводится замер и расчет неравномерности деформации на всей длине деформируемого участка. При неудовлетворительной оценке равномерности определяется зона слабой деформации и цикл деформации повторяют. Далее включают механизм подъема подвижных траверс вместе с силовыми цилиндрами, вращая заготовку с помощью поворотного механизма на величину межтраверсного расстояния за минусом высоты нижней подвижной траверсы, и технологический цикл повторяют до верхнего конца заготовки, а при несовпадении межтраверсной длины с длиной последнего верхнего участка верхнюю подвижную траверсу выводят на расстояние пяти диаметров заготовки до зажимного патрона и размыкают силовой поток зажима заготовки и технологический цикл повторяют, а при достижении требований по равномерности деформации отключают нагрев заготовки. При достижении температуры окружающей среды заготовку зажимают в патроне и вывинчивают из подвижных траверс и складируют ее в вертикальном положении.

Устройство для ТСО осесимметричных маложестких деталей фиг. 1 и 2 содержит заготовку 1 с нарезанной резьбой на всю длину, установленную через пустотелый шпиндель 2 редуктора 3 со встроенным управляемым электроприводом 4. Редуктор закреплен на неподвижной траверсе 5 (крепление показано условно), которая установлена на скалках 6, установленных в основании 7. Заготовку 1 через резьбовые отверстия в подвижных траверсах 8 опускают до сферического упора 9, который закреплен через электроизолятор 10 на основании 7. Верхняя часто заготовки изолирована электроизоляционной прокладкой 11 от патрона 12 и скалок 6 электроизоляционными втулками 13. По центрам подвижных траверс 8 вмонтированы сменные резьбовые втулки 14. Между двумя подвижными траверсами установлены два гидросиловых управляемых гидроцилиндра 15, выходные штыки которых своими шаровыми опорами 16 упираются в корпуса подвижных траверс 8 и зафиксированы на них стопорными шайбами 17. Наружняя поверхность гидроцилиндров 15 покрыта теплоизоляционным материалом 18, фиг. 3.

Два шток-поршня 19 изолированы с обеих сторон двумя уплотнительными камерами 20 и центральной камерой 21. Камеры 20 выполнены в виде конической усеченной трубки, вывернутой наизнанку вовнутрь меньшим диаметром усеченного конуса с образованием двухслойной внахлест складки из упругого эластичного материала, длина которой равна длине двойного хода штоков-поршней 19, при этом конец меньшего диаметра закреплен на коническом участке крышки цилиндра, а конец большего диаметра - на торце корпуса цилиндра, причем складки выполнены по диаметру штока и внутреннему диаметру поршня. Центральная камера 21 выполнена в виде цилиндра, с обоих концов которого имеются сферические стенки с радиусом r и две складки, причем длина складок для всех камер L≤2Н, где L - ход, Н - длина складок. Торцы шток-поршня 19 выполнены в виде половины сферы с радиусом r. Рабочее давление в гидроцилиндр подается через отверстие 22.

Система автоматического управления САУ включает в себя блок управления 23 и четыре контура управления. Выход первого (контур перемещения траверс) блока управления 23 подключен к входу электропривода 4, который осуществляет поворот и вращение заготовки 1 и далее перемещение траверс через редуктор 3 и пустотелый шпиндель 2 и патрон 12. Выход второго контура (нагрева заготовки) блока управления 23 подключен к источнику постоянного тока 24, а выход последнего подключен к концам заготовки 1. Выход третьего контура (контроль температуры нагрева заготовки) подключен к тепловизору 25, который установлен на отдельной стойке и на фиг. 1 не указан. Выход четвертого контура (осевой деформации заготовки) блока управления 23 (фиг. 2) подключен к насосной станции 26, к выходу которой подключены два электрогидропреобразователя 27. Выход последних подключен и к входам гидросилового привода 15. Величину перемещений подвижных траверс контролируют датчики линейных перемещений 28, включенные в обратную связь контура осевой деформации. Величина равномерности шага резьбы контролируется оптическим устройством 29, выход которого подключен к входу блока управления 23, где рассчитывается средняя величина неравномерности осевой деформации и сравнивается с заданной.

Источники информации

1. Патент РФ №2119842, кл. В21К 1/32, 1998 г.

2. Патент РФ №2260628, кл. С21D 9/06, 2005 г.

3. Патент РФ №2254383, кл. С21D 9/06, 2005 г.

1. Способ термосиловой обработки осесимметричной детали, включающий нагрев детали, циклическое силовое воздействие на деталь за пределом действия её упругости, которое проводят в пределах выбранного участка детали, отличающийся тем, что на поверхность детали нарезают резьбу по всей её длине, фиксируют деталь в вертикальном положении посредством патрона и сменных резьбовых втулок, встроенных в две подвижные траверсы, связанные с силовыми цилиндрами, нагрев детали ведут до температуры отпуска от источника постоянного тока, присоединенного к концам детали клеммами, затем осуществляют силовое воздействие на деталь деформацией растяжения с усилием, направленным в противоположные стороны, величиной, превышающей её предел упругости на 2-4%, с помощью силовых цилиндров, управляемых электрогидропреобразователями, и при достижении заданной величины деформации проводят контроль равномерности деформации на выбранном участке детали, определяют на упомянутом участке зону слабой деформации и при среднеарифметической величине деформации меньше заданной подводят одну из подвижных траверс к упомянутой зоне и цикл силового воздействия деформацией растяжения повторяют, затем силовому воздействию подвергают необработанные участки детали путем подъема подвижных траверс с силовыми цилиндрами на величину межтраверсного расстояния за минусом высоты нижней подвижной траверсы и цикл силового воздействия повторяют до верхнего конца детали, а при несовпадении длины межтраверсного расстояния с длиной последнего верхнего участка верхнюю подвижную траверсу выводят на расстояние пяти диаметров детали до зажимного патрона и повторяют цикл силового воздействия, при обеспечении равномерности деформации по длине детали нагрев отключают и деталь охлаждают, при этом контролируют равномерность нагрева детали с помощью тепловизора на всей длине в процессе силового воздействия и равномерность деформации детали путем замера шага резьбы с помощью оптического устройства на длине детали, равной межтраверсному расстоянию подвижных траверс.

2. Устройство для термосиловой обработки осесимметричной детали, содержащее основание, нагревательный элемент и блок управления, установленные на основании сферические упоры для фиксации детали и скалки, на которых закреплены неподвижная траверса с установленными на ней электроприводом с редуктором и связанным с ним патроном для вращения детали и две подвижные траверсы со встроенными в центре каждой сменными резьбовыми втулками, при этом между подвижными траверсами размещены силовые цилиндры, обеспечивающие деформацию детали растяжением, причем нагревательный элемент выполнен в виде источника постоянного тока с клеммами, а блок управления имеет четыре контура, один из которых содержит датчик для управления перемещением и деформацией детали, второй - тепловизор, связанный с источником постоянного тока, третий - электрогидропреобразователи, связанные с силовыми цилиндрами, а четвертый - оптическое устройство, связанное с деталью для контроля неравномерности деформации.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области термомеханической обработки. Для повышения качества обработки детали её разбивают на «n» участков длиной, равной не более восьми диаметров детали, между участками протачивают поперечные радиальные канавки на глубину, равную половине припуска на максимальный диаметр детали, подвешивают деталь вертикально на гибком элементе и фиксируют четный участок, начиная с нижнего конца с помощью захватов, которые размещают внутри проточенных поперечных канавок, осуществляют нагрев указанного участка от источника постоянного тока до температуры отпуска и деформацию растяжением с превышением предела упругости на 2-4% с помощью силовых цилиндров, затем отключают нагрев, выдерживают деталь, разгружают с постоянной нагрузкой до температуры окружающей среды, затем фиксируют следующий четный участок, пропуская нечетные участки, далее аналогично проводят фиксацию, нагрев и деформацию растяжением всех четных участков с одновременным сжатием нечетных участков детали до её верхнего конца.

Изобретение относится к области термической обработки, в частности к закалке деталей машин и механизмов подшипников качения. Для эффективности охлаждения и повышения производительности процесса деталь в виде тела вращения охлаждают путем подачи охлаждающей жидкости струями на наружную поверхность с обеспечением вращательного и поступательного её движения посредством спрейера.
Изобретение относится к области машиностроения. Для обеспечения требуемого распределения физико-механических свойств оправку длиной до 15 метров и диаметром от 137 до 200 мм из легированной инструментальной стали с содержанием хрома свыше 4 мас.%, каждого другого карбидообразующего элемента и кремния до 1 мас.%, углерода в пределах от 0,32 до 0,44 мас.% подвергают закалке путем индукционного нагрева при частоте тока 50-1000 Гц до температуры от 1040°С до 1080°С, охлаждения спрейером и отпуску при температуре от 705°С до 725°С с охлаждением на воздухе, при этом оправку при закалке перемещают со скоростью от 70 мм/мин до 180 мм/мин, а при отпуске - со скоростью от 70 мм/мин до 180 мм/мин.

Изобретение относится к металлургии и может использоваться при термической обработке изделий типа штоков. .

Изобретение относится к оси, выкованной из бесшовной трубы, химический состав которой позволяет гарантировать высокую усталостную прочность, улучшенный предел текучести и прочность на разрыв, и имеющей уменьшенный вес для использования в железнодорожном транспортном средстве, и к способу изготовления ее, который включает этапы: плавку из чугуна или лома, разливку, нагрев в нагревательной печи, прошивку заготовок, удлинение прошитых заготовок, отделку полых заготовок, ковку и завершающую механическую обработку, а также последующую термообработку и неразрушающий контроль поверхностных дефектов на оси.

Изобретение относится к плазменной обработке изделия, в частности к способам для плазменной поверхностной закалки и отпуска металлов и сплавов. .

Изобретение относится к технологии изготовления и ремонта деталей машин и может быть использовано в машиностроении и ремонтом производстве. .

Изобретение относится к области термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». .

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к устройствам для обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». .
Изобретение относится к области машиностроения. Для повышения прочности и коррозионной стойкости способ изготовления конструктивного элемента из стали, поддающейся преобразованию при горячем формовании, включает нагрев вырезанной из стального листового проката пластины до температуры аустенитизации, формование с обеспечением после формования по меньшей мере частично мартенситной структуры, при этом осуществляют ускоренное охлаждение листа или пластины после нагрева до температуры аустенитизации с получением кондиционированной пластины с по меньшей мере частично мартенситной структурой, затем проводят повторный нагрев до температуры ниже Ас1-температуры преобразования и формование при этой температуре.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано, например, для изготовления высоконагруженных деталей в машиностроении. Для получения субмикрокристаллической структуры в стали способ включает нагрев листа из стали 08Х18Н10Т до температуры 1100°С, выдержку 1 час, охлаждение в воде, обработку холодом в жидком азоте, прокатку в несколько проходов с общей логарифмической степенью деформации e=0,1-0,2 с охлаждением в жидком азоте между проходами для формирования мартенсита деформации с объемной долей 55-75%, затем теплую деформацию при 400-700°С за один, или несколько проходов со степенью логарифмической деформации е≤0,5 и отжигу, длительностью от 200 с до 1 ч в интервале температур 600-800°С с обеспечением формирования субмикрокристаллической структуры, содержащей аустенит до 95%.

Изобретение относится к стальным листам для горячей штамповки, которые могут быть использованы для производства деталей, в частности деталей шасси транспортных средств, деталей подвески и конструктивных элементов кузова, а также к способам производства деталей из стальных листов горячей штамповкой.

Изобретение относится к области термомеханической обработки. Для повышения качества обработки детали её разбивают на «n» участков длиной, равной не более восьми диаметров детали, между участками протачивают поперечные радиальные канавки на глубину, равную половине припуска на максимальный диаметр детали, подвешивают деталь вертикально на гибком элементе и фиксируют четный участок, начиная с нижнего конца с помощью захватов, которые размещают внутри проточенных поперечных канавок, осуществляют нагрев указанного участка от источника постоянного тока до температуры отпуска и деформацию растяжением с превышением предела упругости на 2-4% с помощью силовых цилиндров, затем отключают нагрев, выдерживают деталь, разгружают с постоянной нагрузкой до температуры окружающей среды, затем фиксируют следующий четный участок, пропуская нечетные участки, далее аналогично проводят фиксацию, нагрев и деформацию растяжением всех четных участков с одновременным сжатием нечетных участков детали до её верхнего конца.

Изобретение относится к способам для уменьшения нарушений плоскостности изделий из сплава. Способ правки изделий из сплавов, выбранных из листов и пластин, включает нагрев изделия из сплава до первого значения температуры, по меньшей мере, равного температуре начала мартенситного превращения данного сплава, приложение механического усилия к указанному изделию из сплава при первом значении температуры для устранения указанным механическим усилием нарушения плоскостности на поверхности данного изделия, воздушное охлаждение указанного изделия из сплава до второго значения температуры, не превышающего значение температуры окончания мартенситного превращения данного сплава.

Изобретение относится к термосиловой обработке маложестких осесимметричных заготовок типа «вал». Для повышения качества заготовок осуществляют силовое воздействие на заготовку за пределом действия закона упругости в пределах выбранного участка заготовки, управление пределом текучести при силовом воздействии производят путем регулирования температурного воздействия на участок заготовки, деформирование заготовки производят изгибом, заготовку перегибают знакопеременно, одновременно с деформированием изгибом ведут вращение заготовки с одновременной ее осевой подачей, причем изгибающий момент не должен быть приложен на расстоянии более пяти диаметров заготовки от места перегиба с фиксацией проработанного участка заготовки в поперечном направлении.

Изобретение относится к способам термосиловой обработки маложестких осесимметричных деталей типа «вал». Для повышения качества деталей осуществляют статическое силовое воздействие на вал в процессе полного цикла термообработки, который разделяют на подциклы, при этом один конец вала закрепляют жестко, а второй конец - с возможностью перемещения, в течение каждого из подциклов прикладывают силовое воздействие ко всему валу, производят нагрев вала в пределах участка, затем осуществляют закручивание в одну сторону данного участка с последующим его охлаждением, затем цикл повторяют для другого участка с его закручиванием в другую сторону за пределом действия закона упругости.

Изобретение относится к области металлургии и машиностроения и может найти применение при изготовлении закаленных тонколистовых деталей. Способ включает установку заготовки в полость штампа, электронагрев её в штампе и одновременное с нагревом растяжение изделия, последующее охлаждение в штампе, при этом растяжение осуществляют до напряжений, превышающих предел текучести материала изделия.

Изобретение относится к области обработки давлением и может быть использовано для повышения физико-механических свойств металлов и сплавов. Производят нагружение нагретой заготовки с получением интенсивной пластической деформации при температурно-скоростных режимах, обеспечивающих развитие динамической рекристаллизации, измельчение вторичных фаз и создание мелкозернистой структуры.
Изобретение относится к обработке давлением и может быть использовано при изготовлении изделий типа «крышка» или «дно», например комплектующих маршевого и стартового двигателей малогабаритных снарядов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке стального изделия, проката различной формы, в т.ч. листового проката, фасонного проката, в частности железнодорожных рельсов.
Наверх