Способ получения п-ксилола

Изобретение относится к способу получения п-ксилола путем контактирования алифатического спирта при температуре 400-550°С, атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,5 ч-1 с катализатором, содержащим микромезопористый композит в водородной форме, оксид цинка, оксид хрома при следующем содержании компонентов, % масс.: оксид цинка 0,5-1,5, оксид хрома 5,0-7,0, микромезопористый композит в водородной форме остальное, до 100. При этом используют микромезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму. Технический результат заключается в упрощении технологии проведения способа за счет исключения использования водородсодержащего газа и повышенного давления, в достижении значительного повышения выхода п-ксилола (более чем в 4 раза), повышении конверсии исходного сырья до 100% масс. Кроме того, достигается увеличение содержания п-ксилола в ксилолах до 75-80%. 1 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к каталитической конверсии алифатических спиртов, в частности изобутанола, с получением п-ксилола, который является ценным сырьем для нефтехимии, в частности для получения терефталевой кислоты и полиэтилентерефталата.

Известен способ получения п-ксилола (US 4088706А, 1978) каталитической конверсией низших одноатомных спиртов С1-С4 и их эфиров, преимущественно метанола и диметилового эфира, в смесь углеводородов, обогащенную олефинами С23 и моноциклическими ароматическими углеводородами с высоким содержанием п-ксилола в ксилолах. Процесс ведут на цеолитном катализаторе, содержащем, преимущественно, цеолит ZSM-5 или ZSM-11, преимущественно в Н-форме, в интервале температур 250-700°С и давлении 0,2-30 атмосфер, объемной скорости подачи жидкости 0,1-20 ч-1. Катализатор содержит оксид фосфора, бора или магния или их смесь.

Недостатками этого способа являются низкая конверсия спиртов и низкий выход п-ксилола.

Известен способ получения жидких углеводородов путем контактирования алифатического спирта с катализатором при температуре 300-400°С, объемной скорости подачи сырья 2,4-3,0 ч-1, причем в качестве катализатора используют микромезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующей кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму (RU 2617119, 2017). При этом в результате проведения указанного способа получают жидкие углеводороды, содержащие, в основном, изо- и циклоалканы, которые являются наиболее ценными компонентами моторных топлив.

Более близким к изобретению является способ получения п-ксилола (RU 2114811, 1998). Процесс ведут в среде водородсодержащего газа (чистота водорода более 99%) или синтез-газа при температуре 300-400°С, давлении 9-80 атм и массовой скорости подачи органического сырья 1-10 ч-1 в проточно-циркуляционной системе с охлаждением газового потока после реактора, отделением сконденсировавшихся продуктов реакции и подачей части газового потока на рецикл. В качестве сырья могут быть использованы спирты С18, или альдегиды, и/или кетоны, или смеси спиртов, альдегидов и кетонов, взятые в любых соотношениях. Процесс ведут на катализаторе, содержащем цеолит HZSM-5 и металлоксидный компонент, содержащий три или более оксида металла, имеющий общую формулу aCuObZnOcAl2O3dCr2O3eW2O5, где а, b, с, d и е - массовые доли оксидов металлов в составе металлоксидного компонента: а=0-56, b=24-67, с=0-6, d=0-32, е=0-1, при условии, что а и d не могут быть одновременно равны нулю, при этом массовое соотношение цеолит и металлоксидного компонента равно 20-30 и 70-80 соответственно. При этом были достигнуты следующие показатели: конверсия сырья >96%, выход п-ксилола не более 1,3-1,6% масс., доля ксилолов в аренах 47-54% масс., доля п-ксилола в ксилолах 55-57%.

Недостатками известного способа являются низкий выход п-ксилола, низкое содержание п-ксилола в ксилолах. Кроме этого, использование повышенного давления и водорода с высокой степенью чистоты приводит к сложности технологии проведения известного способа, к удорожанию процесса в целом. Использование в качестве металлоксидного компонента как минимум трех оксидов различных металлов ведет к увеличению трудоемкости приготовления катализатора. Таким образом, указанный способ недостаточно эффективен.

Технической проблемой, на решение которой направлено данное изобретение, является повышение эффективности способа получения п-ксилола.

Указанная проблема решается описываемым способом получения п-ксилола путем контактирования алифатического спирта при температуре 400-550°С, атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,5 ч-1 с катализатором, содержащим микромезопористый композит в водородной форме, оксид цинка, оксид хрома при следующем содержании компонентов, % масс.:

оксид цинка 0,5-1,5
оксид хрома 5,0-7,0
микромезопористый композит
в водородной форме остальное, до 100,

причем используют микромезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, предварительно подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму.

Технический результат заключается в упрощении технологии проведения способа за счет исключения использования водородсодержащего газа и повышенного давления, в достижении значительного повышения выхода п-ксилола (более чем в 4 раза), повышении конверсии исходного сырья до 100% масс. Кроме того, достигается увеличение содержания п-ксилола в ксилолах до 75-80%, что является неожиданным результатом.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Процесс каталитической конверсии алифатического спирта осуществляют в обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа с карманом для термопары. В средней части реактора помещают катализатор, свободный объем реактора до и после катализатора заполняют кварцевой крошкой.

В качестве сырья - алифатического спирта возможно использовать, в частности, изопропанол, алифатический спирт С4 - н-бутанол, изобутанол различного происхождения.

Реактор с помещенным в него катализатором разогревают в токе азота в течение часа до температуры 400-550°С, предпочтительно, до 450-550°С, затем подают исходное сырье. Процесс проводят при атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,5 ч-1.

Используемый катализатор получают следующим образом.

Готовят микромезопористый композит.

Для этого готовят первую смесь, состоящую из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия. Смесь помещают в герметичную емкость (автоклав) из инертного материала, например в тефлоновый автоклав, выдерживающий максимально возможное давление 3,7 МПа, с целью поддержания герметичности автоклава на протяжении всего времени синтеза и подвергают воздействию микроволнового излучения при температуре 100-115°С, в течение 110-115 минут. Затем готовят вторую смесь, содержащую воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия. В продукт, полученный при воздействии микроволнового излучения на первую смесь, добавляют вторую смесь. Образовавшийся продукт (суспензию) подвергают кристаллизации в тефлоновом автоклаве в течение 180-210 минут при воздействии микроволнового излучения, при температуре 180-190°С. После чего проводят центрифугирование получившейся суспензии в ультрацентрифуге (частота вращения 2000 об/мин). Фильтрат сливают, а твердый белый остаток промывают не менее 4-х раз дистиллированной водой. Затем проводят его сушку в муфельной печи при температуре 100-110°С в течение 10-12 часов, либо при 140-150°С в течение 5-7 часов и прокаливание с целью удаления темплатов (органических структурообразующих добавок) при температуре 500-550°С в течение 5-7 часов. Полученный продукт переводят в водородную форму. Для этого указанный продукт многократно (не менее 4-х раз) подвергают ионному обмену с 0,5Н раствором нитрата аммония. После чего проводят сушку, предпочтительно, при температуре 180-200°С, в течение 1-2 часов, затем прокаливание при температуре 550-600°С в течение 2-4 часов.

При этом при приготовлении первой смеси используют, предпочтительно, следующие мольные соотношения компонентов: тетраэтилортосиликат : вода : гидроксид тетрапропиламмония : изопропоксид алюминия, равные, соответственно, 1,0:32,0-40,0:0,10-0,16:0,012-0,013.

Указанную смесь подвергают воздействию микроволнового излучения, предпочтительно, при мощности микроволнового излучения 60 Вт, частоте излучения 2,45 ГГц.

При приготовлении второй смеси используют, предпочтительно, следующие мольные соотношения компонентов: вода : бромид цетилтриметиламмония : гидроксид натрия, равном, соответственно, 1,0:0,0014-0,0015:0,0038-0,005.

В продукт, полученный после микроволнового воздействия на первую смесь, добавляют вторую смесь, взятую, предпочтительно, в массовом соотношении продукт : смесь, равном, предпочтительно, 1,0:1,5-1,7.

Мощность микроволнового излучения при кристаллизации составляет, предпочтительно, 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц.

В зависимости от мольного соотношения исходных реагентов указанных смесей получают микромезопористый композит MFI/MCM-41, MFI/MCM-48. Полученный композит перед введением промоторов переводят в водородную форму.

Затем указанный микромезопористый композит в водородной форме промотируют цинком и хромом. Промотирование возможно осуществлять различными известными способами, например пропиткой водными растворами нитратов цинка, хрома с последующими сушкой и прокаливанием.

В результате получают катализатор, содержащий микромезопористый композит в водородной форме, оксид цинка, оксид хрома при следующем содержании компонентов, % масс: оксид цинка - 0,5-1,5; оксид хрома - 5,0-7,0; микромезопористый композит в водородной форме - остальное, до 100.

Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его.

Данные примеры иллюстрируют проведение способа получения п-ксилола с использованием катализатора, содержащего микромезопористый композит MFI/MCM-41.

Пример 1. Приготовление катализатора. Проводят приготовление первой смеси. В плоскодонную колбу с магнитной мешалкой заливают 60 мл дистиллированной воды. Затем в нее при перемешивании добавляют 0,26 г изопропоксида алюминия, 11,3 мл 20% раствора гидроксида тетрапропиламмония и медленно - 19,8 мл тетраэтилортосиликата. Перемешивание проводят до полной гомогенизации смеси. Мольное соотношение компонентов в смеси тетраэтилортосиликат : вода : гидроксид тетрапропиламмония : изопропоксид алюминия составляет 1:33,3:0,11:0,013. Затем данную смесь помещают в тефлоновый автоклав с заданным предельным давлением 3,7 МПа и в микроволновой установке SpeedWave Berghof - 4 (мощность микроволнового излучения составляет 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц) подвергают воздействию микроволнового излучения, обеспечивающего температуру реакционной массы 115°С, в течение 110 минут. Затем готовят вторую смесь. Для получения указанной смеси в плоскодонной колбе с магнитной мешалкой смешивают 4,374 г бромида цетилтриметиламмония, 1,44 г гидроксида натрия и 145 мл дистиллированной воды. Мольное соотношении вода : бромид цетилтриметиламмония : гидроксид натрия равно, соответственно, 1:0,0015:0,005.

В продукт, полученный из первой смеси после воздействия на нее микроволнового излучения, добавляют вторую смесь при массовом соотношении продукт : вторая смесь, равном 1:1,6. Образовавшуюся суспензию подвергают кристаллизации в тефлоновом автоклаве под воздействием микроволнового излучения, обеспечивающего температуру суспензии 190°С, в течение 180 минут. Кристаллизацию осуществляют в микроволновой установке Speed Wave Berghof - 4. Мощность микроволнового излучения составляет 60 Вт, частота излучения 2,45 ГГц. Образовавшуюся в автоклаве суспензию подвергают центрифугированию в ультрацентрифуге при частоте вращения 2000 об/мин. Затем сливают фильтрат, а твердый белый осадок промывают не менее 4-х раз дистиллированной водой. После этого проводят его сушку в муфельной печи при температуре 110°С в течение 12 часов. С целью удаления темплата (органических структурообразующих добавок) проводят прокаливание порошка при 550°С в течение 6 часов с получением целевого продукта. Затем взвешивают целевой твердый продукт и проводят его рентгенофазовый анализ. Масса твердого продукта составляет 1,8 г. Затем полученный продукт переводят в водородную форму путем ионного обмена с 0,5Н раствором нитрата аммония (массу раствора берут из расчета 200 мл раствора на 10 г композита). Процедуру повторяют 4 раза. После каждого перевода суспензию центрифугируют и промывают дистиллированной водой. После перевода композит сушат в течение 190°С в течение 1,5 часов, а затем прокаливают при 550°С в течение 2 часов и при 600°С в течение 2 часов. Получают композит в водородной форме.

Промотирование полученного композита осуществляют пропиткой водными растворами нитрата цинка и нитрата хрома. Избыток влаги при перемешивании удаляют выпариванием при 100°С с последующими сушкой при 190°С в течение 2 ч и прокаливанием при температуре 500°С, приводящим к превращению нитрата цинка и нитрата хрома в оксиды. Количество компонентов подбирают таким образом, чтобы содержание оксида цинка составило 1,0% масс. и оксида хрома 6,0% масс.

Примеры 2-6.

Проводят получение п-ксилола путем контактирования алифатического спирта - изобутанола с катализатором, полученным по примеру 1. Процесс проводят при температурах 400-550°С и объемной скорости 1,9 ч-1, атмосферном давлении. Контактирование осуществляют в обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа. В средней части реактора помещают катализатор, свободный объем реактора до и после катализатора заполняют кварцевой крошкой. В таблице представлены результаты каталитической конверсии изобутилового спирта, проведенной при различных режимных условиях.

Из данных таблицы следует, что проведение описываемого способа приводит к повышению выхода п-ксилола, достижению конверсии исходного сырья до 100% масс. Также увеличивается доля п-ксилола в ксилолах, что является неожиданным результатом.

Проведение описываемого способа с использованием катализатора, содержащего компоненты в иных концентрациях и при иных режимных условиях, входящих в заявленный интервал, приводит к аналогичным результатам. Использование режимных условий и компонентов в количествах, выходящих за данный интервал, не приводит к желаемым результатам. Так, например, при проведении процесса при температуре ниже 400°С показатели выхода п-ксилола и доли п-ксилола в ксилолах значительно снижаются.

Таким образом, описываемый способ позволяет повысить выход п-ксилола (более чем в четыре раза), повысить содержание п-ксилола в получаемых ксилолах на 20-23% (до 75-80%), упростить технологию способа в целом. Кроме того, достигается конверсия сырья в 100%, что превышает аналогичный показатель в известном способе.

Способ получения п-ксилола путем контактирования алифатического спирта при температуре 400-550°С, атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,5 ч-1 с катализатором, содержащим микромезопористый композит в водородной форме, оксид цинка, оксид хрома при следующем содержании компонентов, % масс.:

оксид цинка 0,5-1,5
оксид хрома 5,0-7,0
микромезопористый композит
в водородной форме остальное до 100,

причем используют микромезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения смеси бензола и С8-ароматических соединений. Способ предусматривает: обеспечение сырьевого потока, содержащего бензол, толуол, С8-ароматические соединения и С9-ароматические углеводороды; выделение из сырьевого потока первой фракции, содержащей С8-ароматические соединения, сырья для метилирования, содержащего толуол и не содержащего бензол, и сырья для переалкилирования, содержащего бензол и С9-ароматические углеводороды; подачу сырья для метилирования на реакцию метилирования для получения смеси С8- и С9+ ароматических соединений; подачу сырья для переалкилирования и С9+ ароматических соединений, полученных из реакции метилирования, на реакцию переалкилирования для конверсии С9-ароматических углеводородов и С9+ ароматических соединений из реакции метилирования в C8-ароматические соединения; и перенос фракции бензола и толуола, полученных из реакции метилирования, в реакцию переалкилирования для поддержания в реакции переалкилирования молярного соотношения метильной группы к фенильной группе в диапазоне 1,5-2,2.

Изобретение относится к способу получения пара-ксилола. Способ включает: (a) получение катализатора, включающего ZSM-5, фосфор или его соединение и связующее, где катализатор содержит от 5 до 15 мас.% ZSM-5 и был пропарен при температуре, равной не ниже 900°C, где указанный пропаренный катализатор обладает параметром диффузии для 2,2-диметилбутана, равным примерно 0,1-15 с-1 по данным измерения при температуре, равной 120°C, и давлении 2,2-диметилбутана, равном 60 Торр (8 кПа); и (b) алкилирование бензола и/или толуола алкилирующим реагентом, выбранным из группы, включающей метанол, диметиловый эфир и их смеси, в присутствии указанного пропаренного катализатора при условиях, включающих температуру, равную не ниже 500°C, и парциальное давление Н2О, составляющее 15-15,7 фунт-сила/дюйм2 абс.

Изобретение относится к способу получения кумола. Способ включает: (а) контактирование С3 сырьевого потока с ароматическим потоком, включающим бензол, при условиях алкилирования, обеспечивающих получение потока продукта алкилирования, включающего по меньшей мере 1,0 мас.% кумола, в расчете на общую массу потока продукта алкилирования; (б) подачу от 1 до 99 мас.% указанного потока продукта алкилирования и по меньшей мере одного С3 алкилирующего агента в зону обработки при условиях обработки с получением обработанного сырья, указанная зона обработки включает глину в качестве сорбента; причем указанный С3 сырьевой поток включает по меньшей мере часть указанного обработанного сырья, причем указанный С3 алкилирующий агент включает одно или более из следующих соединений: пропилен или кислородсодержащее пропильное соединение, указанное кислородсодержащее пропильное соединение включает одно или более из перечисленных соединений: изопропиловый спирт или н-пропиловый спирт.

Изобретение относится к системе для производства ароматического соединения, содержащей: первое производственное устройство, синтезирующее аммиак, метанол или водород из природного газа; второе производственное устройство, синтезирующее ароматическое соединение из природного газа посредством каталитической реакции и подающее газовую смесь, в основном включающую непрореагировавший метан и водород в качестве побочного продукта, в первое производственное устройство для получения аммиака, метанола или водорода; и устройство отделения водорода, выделяющее водород из продувочного газа, образующегося при реакции синтеза в первом производственном устройстве, и подающее водород во второе производственное устройство для восстановления катализатора, используемого в каталитической реакции.

Изобретение относится к нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Способ очистки отходящих газов окисления изопропилбензола заключается в извлечении изопропилбензола с помощью низкотемпературной конденсации, причем для создания низких температур используют энергию отходящих газов окисления изопропилбензола.

Изобретение относится к двум вариантам способа алкилирования ароматических соединений. Один из вариантов включает: (a) предоставление исходного ароматического углеводородного сырья, содержащего алкилируемый ароматический углеводород, по меньшей мере 150 ч./млн по массе воды и по меньшей мере одну органическую азотную примесь, причем алкилируемый ароматический углеводород представляет собой бензол; (b) удаление воды из исходного ароматического углеводородного сырья в зоне обезвоживания с получением обезвоженного исходного ароматического сырья, имеющего содержание воды не более чем 20 ч./млн по массе; (c) контактирование обезвоженного исходного ароматического сырья с адсорбентом из глины в условиях, включающих температуру менее чем 130°С, так что адсорбент удаляет по меньшей мере часть органической азотной примеси, содержащейся в исходном сырье, с получением обработанного ароматического исходного сырья; и (d) подачу обработанного ароматического исходного сырья в реакционную зону алкилирования и/или реакционную зону трансалкилирования.

Изобретение относится к способу получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом и переалкилированием полиалкилибензолов. Способ характеризуется тем, что реакции алкилирования и переалкилирования проводят раздельно, причем реакцию алкилирования проводят в жидкой фазе с применением полимерного катализатора, имеющего только Бренстодовые кислотные центры, а для осуществления реакции переалкилирования в качестве катализатора применяют кислоту Льюиса.

Изобретение относится к способу получения алкилбензола, включающему алкилирование бензола олефином в присутствии катализаторного комплекса на основе треххлористого алюминия путем подачи осушенной бензольной шихты, полиалкилбензолов, олефина, катализаторного комплекса, возвратного катализаторного комплекса в реактор алкилирования, в условиях турбулентности, и деалкилирование полиалкилбензолов.

Изобретение относится к способу получения ксилолов. Способ включает следующие стадии: a.

Изобретение относится к способу алкилирования сырья. Способ включает контактирование сырья, содержащего по меньшей мере одно ароматическое соединение, способное алкилироваться, и алкилирующий агент, с первой алкилирующей каталитической композицией в условиях алкилирования.

Изобретение относится к одностадийному способу получения бутадиена путем конверсии этанола или смеси этанола с ацетальдегидом в бутадиен в газовой фазе в присутствии твердофазного катализатора.

Изобретение относится к области гетерогенно-каталитических превращений органических соединений, а именно к каталитическому превращению возобновляемого сырья - растительных масел в алкан-ароматическую фракцию углеводородов С3-С11+, которая может быть использована для получения компонентов моторных топлив.

Изобретение относится к реактору с псевдоожиженным слоем для получения легких олефинов из кислородсодержащих соединений и/или С4 углеводородов, содержащему зону реакции, снабженную отводящей трубой, которая расположена аксиально и разделяет зону реакции на зону А быстрой реакции внутри отводящей трубы и зону В смешивания рециркулирующего потока вне отводящей трубы.

Изобретение относится к двум вариантам способа получения высокочистого изобутена. Один из вариантов способа включает подачу потока, преимущественно содержащего простой эфир МТБЭ (простой метил-трет-бутиловый эфир) или ЭТБЭ (простой этил-трет-бутиловый эфир), в зону фракционирования для получения потока высокочистого простого эфира МТБЭ или ЭТБЭ, причем в указанной зоне фракционирования получают: a) поток, содержащий простой эфир МТБЭ или ЭТБЭ и соединения, более легкие, чем простой эфир МТБЭ или ЭТБЭ; b) поток простого эфира МТБЭ или ЭТБЭ, характеризующегося степенью чистоты, большей чем 98% (масс.); и c) поток, содержащий простой эфир МТБЭ или ЭТБЭ и соединения, более тяжелые, чем простой эфир МТБЭ или ЭТБЭ; и следующие последовательные зоны: зону крекинга указанного потока простого эфира МТБЭ или ЭТБЭ для получения выходящего потока, преимущественно содержащего изобутен и соответствующий спирт - метанол или этанол; зону промывания водой потока, покидающего зону крекинга, для извлечения соответствующего спирта с целью получения потока, содержащего изобутен, подаваемый простой эфир и легкие соединения, и потока, по существу состоящего из воды и соответствующего спирта, снабженную соответствующей секцией фракционирования для отделения промывной воды, отправляемой на рецикл в ту же самую зону промывания, от соответствующего спирта; зону фракционирования потока, содержащего изобутен, подаваемый простой эфир и легкие соединения, для отделения потока высокочистого изобутена.

Изобретение относится к способу получения линейных бутенов из метанола. Способ включает в себя следующие стадии: a) предоставление метанола; b) превращение предоставленного метанола на первой реакционной ступени в первую реакционную смесь, содержащую диметиловый эфир, воду и в некоторых случаях непревращенный метанол; c) превращение диметилового простого эфира на второй реакционной ступени во вторую реакционную смесь, содержащую пропен, а также дополнительные углеводороды с двумя, четырьмя и пятью атомами углерода, причем вторую реакционную ступень по меньшей мере частично подпитывают первой реакционной смесью; d) разделение второй реакционной смеси с получением обогащенной пропеном фракции, а также по меньшей мере одной обедненной пропеном фракции, е) превращение пропена на третьей реакционной ступени в третью реакционную смесь, содержащую этен, а также линейные бутены, выбираемые из группы, включающей в себя 1-бутен, цис-2-бутен, транс-2-бутен, причем третью реакционную ступень по меньшей мере частично подпитывают обогащенной пропеном фракцией или из обогащенной пропеном фракции; f) разделение третьей реакционной смеси на целевую фракцию, обогащенную линейными бутенами, и обогащенную этеном фракцию.

Изобретение относится к способу приготовления фосфорсодержащего катализатора, включающему следующие стадии: (a) экструдирование смеси, которая содержит цеолит и оксид алюминия или гидрат оксида алюминия, в качестве связующего, (b) кальцинирование полученного на стадии (а) экструдата, (c) обработка полученного на стадии (b) кальцинированного экструдата водяным паром, (d) нанесение фосфорсодержащего соединения на обработанный водяным паром экструдат со стадии (с) и (e) кальцинирование модифицированного фосфором экструдата со стадии (d), причем массовая доля фосфора в полученном после стадии (е) катализаторе составляет от 0,8 до 2,5 мас.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов с использованием кислородосодержащего соединения. Способ включает следующие стадии: стадию a), на которой исходный материал, содержащий кислородосодержащее соединение, вводится параллельно из n подающих разветвленных линий в 1-вую - n-ную вторичные реакционные зоны в реакторе с псевдоожиженным слоем, создаваемым в плотной фазе, и вступает в контакт с катализатором с генерированием потока, содержащего продукт легких олефинов, и отработанного катализатора, где указанный катализатор последовательно проходит через 1-вую - n-ную вторичные реакционные зоны, при этом содержание углерода в нем постепенно увеличивается, и где в указанном реакторе с псевдоожиженным слоем, создаваемым в плотной фазе, n-1 устройств для контроля материального потока и один отбойник расположены вертикально, образуя n вторичных регенерационных зон; стадию b), на которой поток, содержащий продукт легких олефинов, вытекающий из 1-вой - n-ной вторичных реакционных зон, отделяется от отработанного катализатора, который он несет; указанный поток, содержащий продукт легких олефинов, проходит в секцию разделения продукта, и после разделения и очистки получается продукт легких олефинов; выделенный отработанный катализатор проходит в n-ную вторичную реакционную зону; и стадию c), на которой отработанный катализатор, вытекающий из n-ной вторичной реакционной зоны, после отделения и подъема, проходит в регенератор с псевдоожиженным слоем, создаваемым в плотной фазе, для регенерации; указанный отработанный катализатор последовательно проходит через 1-вую - m-ную вторичные регенерационные зоны; регенерирующая среда вводится параллельно из m подающих разветвленных линий регенерационной зоны в 1-вую - m-ную вторичные регенерационные зоны; отработанный катализатор вступает в контакт с регенерирующей средой, при этом содержание углерода в нем постепенно уменьшается; после завершения регенерации, катализатор возвращается обратно в 1-вую вторичную реакционную зону посредством разделения и подъема; где в регенераторе с псевдоожиженным слоем, создаваемым в плотной фазе, m-1 устройств для контроля материального потока и один отбойник расположены вертикально, образуя m вторичных регенерационных зон; где 8≥n≥2 и 8≥m≥2, и где устройство для контроля материального потока состоит из разделительной пластины, отверстия, трубы для нисходящего потока материала, нижнего отбойника и элемента теплообменника; катализатор проходит в трубу для нисходящего потока материала из верхней части трубы для нисходящего потока, где видимая линейная скорость газа меньше или равна минимальной скорости псевдоожижения, при этом катализатор в трубе для нисходящего потока материала находится в состоянии набитой плотной фазы, и движущая сила потока материала образована для перетекания катализатора через отверстие в следующую вторичную реакционную зону, или в следующую вторичную регенерационную зону.

Настоящее изобретение относится к способу для повышения выхода легких олефинов в процессе получения легких олефинов с использованием кислородсодержащего соединения.

Изобретение относится к способу получения мезитилена путём конденсации. Способ характеризуется тем, что ацетон находится в состоянии сверхкритического флюида (при повышенной температуре и избыточном давлении), а плотность ацетона составляет не менее 5 моль/л.

Изобретение относится к двум вариантам способа контроля за образованием слаболетучих соединений при получении альфа-метилстирола. Один из вариантов способа включает подачу первой композиции на дистилляционную колонну, причем указанная первая композиция содержит ацетон, фенол, кумол и альфа-метилстирол; очистку первой композиции в дистилляционной колонне с получением второй композиции, содержащей по меньшей мере 1 вес.% альфа-метилстирола и по меньшей мере одну органическую кислоту, причем весовое процентное содержание альфа-метилстирола во второй композиции выше, чем в первой композиции; и добавление некоторого количества амина во вторую композицию.

Изобретение относится к области получения эфиров путем каталитических превращений спиртов, а именно фурфурилового спирта, и может найти применение в парфюмерной промышленности, производстве моторных топлив и других областях, в которых применяют эфиры левулиновой кислоты.

Изобретение относится к способу получения п-ксилола путем контактирования алифатического спирта при температуре 400-550°С, атмосферном давлении, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,5 ч-1 с катализатором, содержащим микромезопористый композит в водородной форме, оксид цинка, оксид хрома при следующем содержании компонентов, масс.: оксид цинка 0,5-1,5, оксид хрома 5,0-7,0, микромезопористый композит в водородной форме остальное, до 100. При этом используют микромезопористый композит, полученный добавлением смеси, содержащей воду, бромид цетилтриметиламмония и гидроксид натрия, к смеси, состоящей из тетраэтилортосиликата, воды, гидроксида тетрапропиламмония и изопропоксида алюминия, подвергнутой воздействию микроволнового излучения, с последующими кристаллизацией полученной в результате смешения указанных смесей суспензии под воздействием микроволнового излучения и переводом образовавшегося просушенного и прокаленного осадка в водородную форму. Технический результат заключается в упрощении технологии проведения способа за счет исключения использования водородсодержащего газа и повышенного давления, в достижении значительного повышения выхода п-ксилола, повышении конверсии исходного сырья до 100 масс. Кроме того, достигается увеличение содержания п-ксилола в ксилолах до 75-80. 1 табл., 6 пр.

Наверх