Способ получения металлических покрыти1

 

О П И С А Н И Е 386522

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советскик

Социалистическик

Республик

N ПАТЕНТУ

Зависимый от патента №

М. Кл. С 23b 5/52

Заявлено 18Х1.1968 (№ 1250840/22-1)

Приоритет 12ХП.1967, № 114037, Франция

Опубликовано 14.VI.1973. Бюллетень № 26

Комитет по делам изобретений и открытиД при Совете Министров

СССР

УДК 621.357,77(088.8) Дата опубликования описания 6.×IÈ.1973

Авторы изобретения

Иностранцы

)Кан Луп Полти, Бернард Греллет (Франция) Иностранная фирма

«Сантр Стефануаз де Решерш Меканик Гидромеканик э Фроттеман» (Франция) ° ст, l

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИ Й

Известен способ получен .я металлических покрытий путем электролигического осаждения нескольких слоев различных металлов с последующей термообработкой.

Предло>кенныи способ отличается от известного тем, что термообработку проводят в две стадии при определенных температурах, что обеспечивает повышение качества покрытия.

llo предложенному способу первую стадию термообработки проводят в газовой среде при температуре на 20 — 30"С ниже температуры плавления самого легкоплавкого из нанесенных металлов. В качестве газовой среды используют инертный или восстановительный газ, содержащий не более 7% кислорода.

Вторую стадию термообработки осуществляют при температуре, превышающей температуру плавления самого легкоплавкого металла, н о не выше 800 C. Оптимальной температурой второй стадии термообработки является температура 450 — 800 С при осуществлении процесса в газовой среде указанного выше состава.

Вторую стадию термообработки по предложенному способу проводят в цианид-цианатном расплаве, содержащем не менее 50% цианида щелочного металла при температуре

360 †6 С.

Способ реализуется следующим образом.

На одну из трущихся поверхностей, выполненную из стали или чугуна, в качестве первого слоя электролитически осаждают металл с температурой плавления, не выше 1000 С и модулем упругости не ниже 1500 кг/мм, который образует сплав с металлом основания.

В качестве второго слоя, толщиной 5—

60 мкм на обрабатываемую поверхность наносят легкоплавкий металл с температурой

10 плавления не выше 500"С, который может образовывать сплав с металлом первого слоя, но не образует сплава с металлом второй трущейся поверхности, например, висмут, кадмия, индии, свинец, олово, цинк.

15 Поверх второго слоя может быть нанесен слой третьего металла или сплава этого металла с металлом второго слоя> содержащего не более 20% по весу металла третьего слоя, который не образует сплава с металлом пер20 ваго слоя и металлом второи трущеися поверхности.

Иногда на указанные три слоя металла сверху наносят металл первого слоя.

В некоторых случаях, когда металл основания содержит от 60 до 90% по весу металла первого слоя, этот металл можно не н аносить, а покрывать подложку последовательно металлами второго и третьего слоя.

Пример 1. На деталь, выполненную из

30 ото>к>кендой стали ХС35, электролитически

386522 (,оставитель J1. Казакова

Техред Л. Грачева

Редактор М. Макарова

Корректор H. Аук

Заказ 2185/18 Изд. № 1612 Тираж 826 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 наносят сначала слой меди, затем слой олова.

После этого покрытие подвергают двухстадийной термообработке в среде азота сначала при температуре 200 С, а затем при температуре 600 C.

Продолжительность термообработки в каждом конкретном случае может быть различной и определяется толщиной нанесенных металлов и их природой и может превышать

8 час.

В данном примере длительность термообработки составляет 19 час.

Пример 2. На деталь, выполненную из того же материала, что и в примере 1, последовательно наносят слой меди и слой индия, затем деталь термообрабатывают в атмосфере азота при температуре 100 С, после чего окончательно обрабатывают при температуре

600 С. Общая продолжительность термообработки составляет 5 час.

Пример 3. Деталь из бронзы, содержащей 86,5/о меди, покрывают только оловом, после чего деталь термообрабатывают в течение 4 час сначала при 210 С в среде азота, затем в расплаве, содержащем 70% эвтектической смеси циан идов натрия и калия и 30 /о цианатов щелочных металлов.

Осуществление термообработки по предложенному способу обеспечивает наилучшие условия для протекания процессов диффузии, получение покрытий высокого качества и обусловливает повышенную износостойкость, хоi ч рошую прйрабатываемость йокрытий и высокую коррозионную стойкость.

Предмет изобретения

1. Способ получения металлических покрытий путем электролитического осаждения нескольких слоев различных металлов с последующей термообработкой, отличающийся тем, 10 что, с целью повышения качества покрытий, термообработку проводят в две стадии.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что первую стадию термообработки проводят в газовой среде при температуре на 20 — 30 С

15 ниже температуры плавлен|ия самого легкоплавкого из нанесенных металлов.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вторую стадию термообработки проводят в газовой среде при температуре 450 — 800 С.

4. Способ по пп. 1 — 3, отличающийся тем, что в качестве газовой среды используют инертный газ, содержащий не более 7 /о кислорода.

5. Способ по пп. 1 — 3, отличающийся тем, 25 что в качестве газовой среды используют восстановительный газ, содержащий не более 7в/о кислорода.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вторую стадию термообработки проводят в

30 цианид-цианатном расплаве, содержащем не менее 50% цианида щелочного металла при температуре 360 — 600 С.