Способ изготовления контактных вставок токосъемников электрического транспорта

 

499l52

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН Ия

К АВТОРСКОМУ СВИ ЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 22.11.73 (21) 1972466/24-7 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 15.01.76. Бюллетень № 2

Дата опубликования описания 18.11.76

Союз Советских

Социалистических

Республик (51) М. Кл. В 60L 5/08

Государственный камитет

Саветв Министров СССР ва делам изааретений и аткрытий (53) УДК 621.336.2 (088.8) (72) Автор изобретения

А. С. Паштала

Академия коммунального хозяйства им. К. Д. Памфилова (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТАКТНЪ|Х ВСТАВОК

ТОКОСЪЕМНИКОВ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

Известен способ изготовления угольнографитных скользящих электрических кон тактов, преимущественно контактных вставок, для токосъемников электрического транспорта. В известном способе угольно-,графитную композицию с добавками медного порошка преосуют и подвергают термичвокой обработке при температуре, при которой указанный материал не испаряется. После термообработки углеродистый каркас скользящих электрических контактов пропитывается баббитом.

Этот способ не поз валяет получить прочные и долговечные скользящие контакты, предназначенные для обкатки нового сталеалюминиевого контактного провода, и не пригоден для спеченных контактных вставок, пригодных для токосъема в обычных условиях эксплуатации.

Для улучшения износостойкости контактных вставок при шлифовании нового сталеалюминиевого контактного провода предлагается спеченые контактные вставки изготовлять из материалов на железной основе по технологическому режиму, включающему преосование, спекание, термооб работку и пропитку легкоплавким и металлами.

Спеченые контактные вставки то косъемников электрического транспорта изготовля2 ют по предлагаемому способу следующим образом.

Приготовленную шихту, в состав которой входит медь, графит, сера, вольфрам, прессу5 ют в прессформе с усилием 2 — 7 т/см . После прессования контактные вставки спекаются в восстановительной атмосфере при 800—

1400=С. Спекание .производят при равномерНоМ повышении температуры в течение

1о 4 — 6 ч до 800 С при равномерном повышении температуры от 800 до 1400 С в течение

4 — 5 ч выдерживают при 1400 С в течение

2 — 5 ч.

После спекания контактные вставки равi5 номерно охлаждают .в восстановительной среде в течение 10 — 15 ч до 700 †6 С и зак а л ив ают в воде.

После термообработки контактные вставки пропитьввают легкоплавким металлом, напри20 мер расплавом из свинца, олова, цинка, кадмия, при предварительном их нагреве до

150 — 350 С.

Нагретые контактные вставки погружают в BIBTolKJIBB с расплавленным сплавом и при

26 нормальном давлении выдерживают в течение 2 — 15 м. Затем в автокла ве создают вакуум 0,1 — 0,025 ат и вставки выдерживают в течение 2 — 20 мин. После вакуума в автоклаве создают повышенное давление 5 — 40 ат в теЗО чение 1 — 20 мин. Давление создают воздухом.

499152

Формула изобретения

Составитель В. Попова

Редактор И. Петрашень Техред Т. Курнлко

Корректор Л. Деннскина

Заказ 3788 Изд. № 1753 Тираж 529 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035; Москва, 5Ê-35, Раушская наб., д. 4/5

МОТ, Загорский филиал

После пропитки контактные вставки охлаждают в воде при 10 — 18 С.

Способ изготовления контактных вставок токосъемнаков электрического транспорта путем прессования, термообработки и пропитки легкоплавкими металлами, отличающийся тем, что, с целью улучшения износостойкости, термообработку осуществляют спеканием при

800 — 1400 С с равномерным повышением температуры в течение 4 — 6 ч до 800 С и даль4 нейшим равномерным повышением температуры в течение 4 — 5 ч до 1400 С и выдерживания при этой температуре в течение 2 — 5 ч, а затем охлаждают в восстановительной сре5 де в течение 10 — 15 ч до 700 †6 С с последующей закалкой в воде, после чего осуществляют пропитку легкоплавким металлом, например раствором из свинца, олова, цинка и кадмия, при 150 — 350 С в автоклаве и вы10 держи вают при нормальном давлении в течение 2 — 15 мин с последующим выдерживанием в вакууме при 0,1 — 0,025 ат в течение

1 — 20 мин. при давлении 5 — 40 ат.