Способ получения спиртов

 

ищ 588220

Фока Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 08.05.75 (21) 2132041/23-04 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 15.01.78. Бюллетень ¹ 2 (45) Дата опубликования описания 01.02.78 (51) М. Кл е С 07С 31/02

С 07С 35/02

С 07С 27/16

Гасударственный комитет

Совета Министров СССР по делаи изобретений и открытий (53) УДК 547.260.2.07;547

51.07(088.8) (72) Авторы изобретения

В. П. Масленников, Ю. A. Александров, Б. В. Емельянов, В. Н. Алясов и О. И. Демин

Научно-исследовательский институт химии при Горьковском университете им. H. N. Лобачевского (71) Заявитсль (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СПИРТОВ

Изобретение относится к области получения спиртов, в частности вторичных алифатических спиртов и циклоалканолов, которые широко используют в органическом синтезе.

Известен способ получения спиртов, например циклоалканолов, окислением циклических углеводородов перекисями бора общей формулы

В (00 R)a, где R — одновалентный циклический углеводородный радикал, содержащий не менее 4-х атомов углерода, при температуре 120 — 180 С в безводной среде с последующим гидролизом полученного при этом продукта окисления (1).

Однако в указанном способе при количестве вводимой перекиси 0,0204 вЂ,053 вес. ч. на 1 вес. ч. исходного циклоалкана при температуре 120 †1 С происходит заметное индуцированное разло>кение перекиси, в результате чего непроизводительно расходуется окислитель и появляется ряд побочных продуктов, в частности кетоны в количестве 0,09 — 0,16 молей в расчете на одну перекисную группу.

Целью изобретения является уменьшение образования побочных продуктов.

Поставленная цель достигается тем, что окисление ведут при 80 †1 С и в качестве борорганической перекиси используют соединение общей формулы: (R O) в „В (OOR") „ или (R O)>BOOB(OR )q, где и=1,2, R — алкил C> — С1в и К" — алкил С4 — C„в количестве 0,005 — 0,0195 вес, ч. на 1 вес. ч. углеводорода.

Предпочтительно с целью повышения выхода целевого продукта в качестве окислителя используют борорганическую перекись формулы (R 0)в „B(OOR")„, где n=1,2, К вЂ” имеет вышеуказанное значение, à R"=R.

Технология способа получения спиртов формулы ROH, где R — циклоалкил С4 — Св или алкил С5 — С в, состоит в том, что окислению подвергают соответствующий углеводород при

80 †1 С в безводной среде. Окисление ве15 дут борорганической перекисью общей формулы (R О) 3 д В (OOR ) д или (R О) 2 BOOB (ОК )е, где п=1,2 R — алкил Се — С1в и R"— алкил С4 — Сгв в количестве 0005 — 0,0195 вес. ч. на 1 вес. ч, углеводорода. Предпочтительно

20 для повышения выхода используют борорганическую перекись формулы (R О) a „B (OOR") „„где R — имеет вышеуказанное значение n=1,2, а R"=R. Процесс ведут в условиях, исключающих доступ влаги в реакцион25 ную смесь, например под газовой подушкой, содер>кащей пары алкана, или в атмосфере обезвожен ного инертного по отношению к реакционной смсси газа. Далее реакционную массу подвергают гидролизу, из органическо30 го слоя гидролизата выделяют спирт. В ка588220

30

Формула изобретения

Составитель Н.

Базлева

Корректор Л. Брахнина

Редактор Н. Потапова

Техред

Н. Рыбкина

Заказ 317377 Изд. ЛЪ 109 Тираж 563

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Типография, пр. Сапунова, 2 честве растворителя при проведении процесса можно использовать избыток окисляемого углеводорода.

Единственными побочными продуктами окисления углеводородов являются соответствующие кетоны. Выход последних не превышает

0,1 моля в расчете на одну перекисную группу.

Пр имер 1. 6,2 г н-пентана, содержащего

0,120 г этоксиды (трет-бутилперокси) бора (0,0194 вес. ч. перекиси на 1 вес. ч. углеводорода), нагревают в вакуумированном стеклянном реакторе при 80 С. Продукты реакции обрабатывают 5 мл 5%-ного водного раствора

NaOH и двумя порциями по 5 мл воды. В отдельном органическом слое гидролизата обнаружено 1,17 вес. ч. (0,0844 г) амиловых спиртов и 0,049 вес. ч. (0,0035 г) кетонов общей формулы СзНщоО на 1 вес. ч. прореагировавшего углеводорода, что составляет соответственно 0,935 и 0,039 моля в расчете на одну перекисную группу. Здесь и в последующих примерах не обнаружено продуктов окисления парафинов, содержащих альдегидные, кислотные или сложноэфирные группировки.

Пр и мер 2. 6,2 r н-пентана, содержащего

0,10 г ди (амилокси) амилпероксибора (0,0167 вес. ч. перекиси на 1 вес. ч. углеводорода) нагревают в вакуумированном стеклянном реакторе при 100 С. Продукты реакции обрабатывают 5 мл 5%-ного раствора NaOH и 5 мл воды. В органическом слое гидролизата об;аружено 0,118 г амиловых спиртов и 0,0025 г кетонов общей офрмулы C;HioO, что составляет соответственно 3,86 и 0,08 моля в расчете на одну перекисную группу.

Пример 3. 7,75 г н-гексадекана, содержащего 0,15 ди (этокси) вторгексадецилпероксибора (0,0194 вес. ч. перекиси на 1 вес. ч. углеводорода) нагревают в стеклянном реакторе в атмосфере сухого азота при 90 С. Продукты реакции обрабатывают 5 мл 5%-ного водного раствора NaOH и 5 мл воды. В органическом слое гидролизата обнаружено 0,182 г вторичных гексадециловых спиртов и 0,005 г кетонов общей формулы С16Нз О, что составляет соответственно 1,8 моля и 0,05 моля в расчете на одну перекисную группу.

Пример 4. 7,75 г н-гексадекана, содержащего 0,14 г перекиси дигексадецилокси бора (0,018 вес. ч. перекиси на 1 вес. ч. углеводорода) нагревают в стеклянном растворе в атмосфере сухого азота при 100 С. Продукты реакции обрабатывают 5 мл 50 -ного раствора NaOH и 5 мл воды. В органическом слое гидролизата обнаружено 0,156 г гексадециловых спиртов и 0,0034 г кетонов общей формулы С1аНз О, что составляет соответственно

4,7 и 0,1 моля в расчете на одну перекисную группу.

Пример 5. 8,4 г циклооктана, содержащего 0,15 г этоксиди (циклоктилперокси) бора (0,018 вес. ч. перекиси на 1 вес. ч углеводорода) нагревают в вакуумированном стеклянном реакторе при 80 C. Продукты реакции обрабатывают 5 мл 5%-ного раствора NaOH и 5 мл воды. В органическом слое гидролизата обнаружено 0,214 г циклооктанола и 0,0056 г циклооктанона, что составляет соответственно 1,9 и 0,05 моля в расчете на одну перекисную группу.

Использование предлагаемого способа получения спиртов обеспечивает снижение образования побочных продуктов до 0,04 — 0,07 моля в расчете »а одну перекисную группу (по сравнению с 0,09 — 0,15 моля по известному способу) или до 0,08 моля и ниже в расчете па количество превращенного углеводорода (по сравнению с 0,4 — 0,26 моля по известному способу; повышение выхода целевого продукта до 1,8 — 1,9 моля в расчете на одну перекисную группу (по сравнению с 1,3 моля по известному способу); возможность получения наряду с циклоалканолами алифатические спирты.

1. Способ получения спиртов общей формулы R OH, где R — циклоалкил С4 — Сз или алкил Св — С ь, окислением соответствующих углеводородов бор органической перекисью в безводной среде при повышенной температуре с последующим гидролизом полученного при этом продукта окисления, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью уменьшения образования побочных продуктов, окисление ведут при 80 — 100 С и в качестве борорганической перекиси используют соединение общей формулы (R O) з „В (OOR ) и или (R О) BOOB (ОГ), где n=1 — 2, à — алкил Сз — С в и К"— алкил С4 — Син в количестве 0,005 — 0,0195 вес, ч. на 1 вес. ч. углеводорода.

2. Способ по п. 1, отл и ч а ю щи и с я тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта, используют борорганическую перекись общей формулы (ГО) 3 В (ООК") „, где и=1 — 2, R — имеет вышеуказанное значение, а R"=R.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Франции Ко 1466528, кл. С 07С опублик. 10.09.65.

Способ получения спиртов Способ получения спиртов 

 

Похожие патенты:
Изобретение относится к химической промышленности

Изобретение относится к области химии терпеновых соединений, а именно к способу получению 3,4-эпоксикарана формулы I с одновременным получением 3-карен-5-она формулы II и 3-карен-2,5-диона формулы III, заключающемуся в следующем: 3-карен обрабатывают разбавленной перекисью водорода в ацетонитриле в условиях каталитического действия сульфата марганца в присутствии бикарбоната натрия и салициловой кислоты с последующей экстракцией реакционной смеси хлористым метиленом, вакуумной разгонкой эпоксида-сырца и выделением 3,4-эпоксикаран 88%-ной чистоты с выходом 45%

Изобретение относится к окислению органических соединений, в частности к получению реактива для избирательного окисления непредельных углеводородов

Изобретение относится к способу эпоксидирования малоактивных длинноцепочных олефинов, при котором получаются эпоксиды и диолы. Додекандиол обеспечивает эластичность полиэфирных смол (покрытий, высококачественных полиуретановых покрытий), его используют в качестве полупродукта в синтезе биологически активных соединений. Техническим результатом является увеличение скорости проведения реакции и повышение выхода целевого продукта, представляющего собой 1,2-эпоксидодекан и совместно с ним 1,2-додекандиол, в массовом соотношении 3:1. Это достигается каталитическим окислением 1-додецена гипохлоритом натрия с использованием катализатора KBr в течение 10 ч в присутствии растворителя - ацетонитрила, при объемном соотношении 1-додецен:ацетонитрил, равном 1:8÷15. 3 ил., 2 табл., 5 пр.

Описан совмещенный способ получения алкиленоксида и алкиленгликолей. Для этого устройство для получения алкиленоксида и устройство для получения алкиленгликолей объединяют друг с другом и происходящая из устройства для получения алкиленоксида вода и другие компоненты реакционной смеси поступают в устройство для получения алкиленгликолей. Вследствие этого можно образовавшийся в устройстве для получения алкиленоксида алкиленгликоль получать в качестве ценного вещества и можно исключить рециркуляцию воды в устройстве для получения алкиленгликолей или сильно ее уменьшить. Кроме того, можно исключить энергоемкую переработку технологической воды из устройства для получения алкиленоксида. Совмещение обоих способов приводит в совокупности к улучшению энергетической эффективности и к экономии ресурсов при переработке технологических остатков. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способу получения карбонильных соединений, а именно кетонов и альдегидов С2-С4, которые находят разнообразное применение как ценные полупродукты тонкого и основного органического синтеза, а также широко используются в качестве растворителей. Способ проводят в газовой фазе путем взаимодействия закиси азота со смесью алифатических C2-C4 олефинов и алканов при температуре 300-550°C и давлении 1-100 атм. Предлагаемый способ позволяет получить целевые продукты с высокой производительностью и высокой суммарной селективностью при взрывобезопасности работы. 11 з.п. ф-лы, 4 табл., 30 пр.
Настоящее изобретение относится к способу окисления циклоалкана с образованием смеси продуктов, содержащей соответствующие спирт и кетон, включающему контактирование циклоалкана с гидропероксидом в присутствии каталитически эффективного количества кристаллического титаносиликатного катализатора MWW-типа. Предлагаемый способ позволяет повысить степень превращения исходного циклоалкана и селективность по целевым продуктам при использовании катализатора, обладающего высокой окислительной способностью. 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа получения высокооктанового компонента моторных топлив из олефинсодержащих смесей. Один из вариантов способа заключается в том, что олефинсодержащую смесь подвергают окислению закисью азота с последующим выделением смеси продуктов в качестве высокооктанового компонента. Другой вариант способа заключается в том, что на первой стадии олефинсодержащую смесь подвергают окислению закисью азота в газовой фазе, а на второй стадии проводят конденсацию продуктов, полученных на первой стадии, с последующим выделением смеси продуктов в качестве высокооктанового компонента. Третий вариант заключается в том, что на первой стадии олефинсодержащую смесь подвергают окислению закисью азота в газовой фазе, на второй стадии проводят конденсацию продуктов, полученных на первой стадии, а на третьей стадии проводят реакцию смеси конденсированных оксигенатов, полученной на второй стадии, или смеси карбонильных соединений, полученной на первой стадии, с водородом в присутствии катализатора гидрирования с последующим выделением смеси гидрированных продуктов в качестве высокооктанового компонента. Предлагаемый способ позволяет получить экологически чистые высокооктановые добавки с октановым числом смешения от 100 до 130. 3 н. и 29 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл., 19 пр.
Наверх