Способ изготовления режущих элементов инструментов

 

(i ц 654340

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 09.08.76 (21) 2394873/25-27 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.03.79. Бюллетень № 12 (45) Дата опубликования описания 30.03.79 (51) М. К.т. -

В 21Н 3, 1О

Государственный комитет по делам изобретений и открытий (53) УДК 621.992 (088.8) (72) Автор изобретения

В. H. Коноплев (71) Заявитель

Челябинский станкостроительный завод им. Серго Орджоникидзе (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕ)КУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ

ИНСТРУМЕНТОВ

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам производства металлорежущего инструмента.

Известен способ изготовления режущих элементов, инструментов, включающий операции формовки режущих элементов, термообработки и последующей механической обработки (1).

Недостатком этого способа является высокая трудоемкость и возможность изготавливать такие фрезы в диапазонс только малых модулей 1,5 — 4 мм.

Кроме того, режущие элементы из твердых сплавов не везде можно использовать по условиям эксплуатации.

Целью изобретения является сокращение трудоемкости и экономия материала.

Для этого по предлагаемому способу в качестве исходной заготовки используют трубу, а формовку режущих элементов осуществляют путем продольной прокатки исходной трубы до получения профиля, краткого конечному режущего элементу, после чего полученный кратный профиль разрезают на отдельные элементы под углом к продольной оси.

На фиг. 1 показана исходная заготовка — труба из инструментальной стали, внд с торца; на фиг. 2 — режущий элемент червячной фрезы, для фрез мелкого модуля m=4 мм; на фиг. 3 — устройство режущих элементов, для фрез среднего модуля (стрелкой показано место неразъемного соединения); на фиг. 4 — устройство режущих элементов для фрез крупного модуля m=10 мм; на фиг. 5 — режущий элемент фрезы перед сборкой; на фиг. 6— нагретая трубная заготовка, предварительная прокатка; на фиг. 7 — то же, прокатка граней заготовки с введением в нее оправки; на фнг. 8 — то же, окончательная прокатка; на фпг. 9 — спрофилированная заготовка, места и направления резки;

15 Режущий зуб рейки на фиг. 4 выделен жирными линиями, состоит из двух частей а и в, каждая половина зуба спрофилирована из отдельных труб.

На фиг. 5 показаны передняя грань А, боковая грань В, вершинная задняя грань с и опорная поверхность D режущего элемента фрезы.

На фиг. 6 показана предварительная прокатка нагретой трубной заготовки 1 пз инструментальной стали в валках 2.

На фиг. 7 показана прокатка граней заготовки 1 с введенной в нес оправкой 3 с заменой всрхнего валка на другой валок-1.

Стрелками показаны усилия обжатпя и

00 вращения валков.

654340

3

При дальнейшей прокатке (см. фиг. 8) верхний валок заменяется на валок 5.

Осуществляется технологический процесс следующим образом.

Трубу из инструментальной стали нужного диаметра и с расчетной толщиной стенки режут на мерные заготовки, шлифуют по наружному диаметру, производят нагрев трубы до температуры более 1000 С, выполняют режущие элементы продольной прокаткой как показано на фиг. 6, 7 и 8с одновременным формированием поверхностей зубьев и впадин на трубе, термообрабатывают заготовку по режимам инструментальных сталей, затем производят окончательную шлифовку зубьев и впадин по профилю и заданным размерам, Операцию разрезки окончательно обработанной трубы на мерные отдельные режущие элементы выполняют следующим образом.

Заготовку устанавливают под углом а к траектории поступательного движения отрезного абразивного круга (см. фиг. 3) и разрезают (n — величина заднего угла боковых и вершинной граней режущего элемента). Дальнейшую обработку выполняют по стандартной технологии, шлифуют передние грани и опорные плоскости А и

D, размагничивают, моют, производят химикотермическую обработку маркируют и т. д.

После окончательного изготовления режущих элементов их закрепляют в рабочем корпусе фрезы и окончательно профилируют на резьбошлифовальном станке с одновременной затыловкой задних граней

В и С. Режущие элементы в корпусе фрезы готовы к работе. Крепление режущих элементов может осуществляться любыми способами.

Пример конкретного выполнения режущего элемента червячной фрезы модуля т=10 мм.

1. Выбирают трубу 40 мм из стали Р6М5 длиною 40 мм.

2. Торцуют с обеих концов, снимают внутренние фаски 1,5х — 45.

4. Нагревают заготовку до t= 1000 Ñ.

5. Прокатывают профилированными роликами боковые поверхности впадин зубьев, оставляя припуск на сторону 1 мм на дальнейшую обработку.

6. Производят термообработку заготовки с закалкой до HR с=62 — 64.

7. Шлифуют абразивными кругами боковые и вершинные поверхности зубьев с оставлением припуска 0,3 — 0,5 мм на окончательную обработку.

8, Разрезают заготовку на отдельные режущие элементы под углом а = 5 — 10 (углы выбираются в зависимости от условий обработки).

9. Устанавливают режущие элементы на плите плоскошлифовального станка и шл|ифуют переднюю и опорные поверхности А и D.

10, Закрепляют режущие элементы в рабочем корпусе.

11. Обрабатывают посадочные места корпуса, 12. Шлифуют режущие элементы по наружному диаметру.

13. Шлифуют по профилю зубьев и впадин на резьбошлифовальном станке.

14. Выполняют затыловку.

15. После заточки, размагничивают и выполнения других известных операций фреза готова к эксплуатации.

Использование способа изготовления режущих элементов инструментов, например, для червячной фрезы обеспечивает по сравнению с существующими в промышленности способами упрощение технологии изготовления режущих элементов инструментов, уменьшение расхода инструментальной стали в 2 и 2,5 раза, повышение производительности труда в 1,5 — 2 раза и снижение трудоемкости на 30 — 50%.

Изношенные режущие элементы — зубья могут поворачиваться для ввода новых режущих кромок (см. фиг. 2), а также переставляться из зон интенсивного износа в зоны менее интенсивного износа и наоборот. формула изобретения

Способ изготовления режущих элементов инструментов, включающий операции формовки режущих элементов, термообработки и последующей механической обработки, отличающийся тем, что, с целью сокращения трудоемкости и экономии материала, в качестве исходной заготовки используют трубу, а формовку режущих элементов осушествляют путем продольной прокатки исходной трубы до получения профиля, кратного конечному режущему элементу, после чего полученный кратный профиль разрезают на отдельные элементы под углом к продольной оси.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Моисеенко О. И. Новые конструкции и технология изготовления твердосплавных червячных зуборезных фрез. Киев. 1968.

65434.0

Составитель М. Меитягова

Техред А. Камышникова Корректор А. Галахова

Редактор О. Юркова

Типография, пр. Сапунова, 2

Заказ 186/13 Изд. № 219 Тираж 1034 Подписное

НПО Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5