Способ получения основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов

 

Изобретение относится к алкилированным фенолам, в частности к получению основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов, используемых в качестве стабильных добавок к углеводородным маслам или топливным маслам. Цель - упрощение процесса. Получение целевых продуктЬв ведут приготовлением реакционной смеси , алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси щелочноземельного металла , выбранного из Са или Ва, взятой в количестве 0,1-10 моль на 1 моль алкилфенола, предпочтительно 0,1-6 моль, серы, взятой в количестве 0,1-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла и С.-Сз-двухатомного спирта, предпочтительно этиленгликоля или пропиленгликоля 0,15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочного металла (предпочтительно 0,3-1,5 моль). Затем проводят взаимодействие, которое обеспечивает присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу при 60-200 с и давлении 1-8 кг/см . Взаимодействие осуществляют в присутствии воды - 0,05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси металла, предпочтительно 0,1-2,0 моль и в присутствии разбавителя - фракции смазочный масел или высшего Cj -C спирта. Воду удаляют дистилляцией. Предпочтительно из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют 60% и более добавленной и образованной во время взаимодействия воды. Полученный остаток обрабатывают двуокисью углерода при 80-205 С и давлении 1-30 кг/см (предпочтительно после обработки удалять нерастворимые материалы) и непрореагировавщий алкилфенол отгоняют. 7 з.п. ф-лы, 16 табл. i СУ) 4;; СП О со ю

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ с

H flATEHTV

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ПННТ СССР (21) 3635271/23-04 (22) 15.08.83 (31) 142393/82 (32) 16.08.82 (ЗЗ) JP (46) 07.01.89. Бюл. У 1 (71) Космо Ойл Ко., Лтд (JP) (72) Такаси Хори, Санае Уеда и Есихиро Коима (Je) (53) 547.562.4 13.07(088.8) (56) Патент СИ!А У 4123371, кл. 252-42.7, опублик. 1978. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ СЕРУСОДЕРЖАШИХ ФЕПОЛЯТОВ ЩЕЛОЧНОЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ (57) Изобретение относится к алкилированным фенолам, в частности к получению основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов, используемых в качестве стабильных добавок к углеводородным маслам или топливным маслам. Цель — упрощение процесса. Получение целевых продуктов ведут приготовлением реакционной смеси,алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси щелочноземельного ме" талла, выбранного из Са или Ва, взятой в количестве 0,1-10 моль на

1 моль алкилфенола, предпочтительно

„„SU „„1450732 А 3 (51)4 С 07 С 39/06; С 07 С 17/00 //

С 10 М 159/22

0,1-6 моль, серы, взятой в количестве 0,1-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла и С. -С -двухатомного спирта, предпочтительно этиленгликоля или пропиленгликоля 0 15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочного металла (предпочтительно 0,3-1,5 моль). Затем проводят взаимодействие, которое обеспечивает присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу при

60-200 С и давлении 1-8 кг/см . Взаимодействие осуществляют в присутствии воды — 0,05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси металла, предпочтительно 0,1-2,0 моль и в присутствии разбавителя — фракции смазочных масел или высшего С -С -спирта. Воду уда11 Д4 ляют дистилляцией. Предпочтительно из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют

60Х. и более добавленной и образованной во время взаимодействия воды. Полученный остаток обрабатывают двуо окисью углерода при 80-205 С и дав:лении 1-30 кг/см (предпочтительно после обработки удалять нерастворимые материалы) и непрореагировавший алкилфенол отгоняют ° 7 s,ï. ф-лы, 16 табл.

1450732

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения осI новных серусодержащих фенолятов щелочноземельных.металлов, .используемых в качестве стабильных добавок к углеводородным маслам или топливным маслам.

Цель изобретения — упрощение процесса. 10

Указанная цель достигается приготовлением смеси алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, выбранного из кальция или бария, взятой в количестве 0,$-10 моль на 1 моль алкилфенола серы, взятой в количестве 0,1-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, и С -С двухатомного спирта в количестве

0,15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, взаимодействием этой смеси, обеспечивающнм присоединение щелочноземель- 25 ного металла к алкилфенолу при 60200 С и давлении 1-8 кг/см в присутствии воды, добавляемой в количестве

0 05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла, по 0 послелующим удалением воды дистилляцией, обработкой остатка двуокисью углерода при 80-205 С и давлении 130 кг/см отгонкой непрореагировавшего алкилфенола.

Воду предпочтительно добавляют в

35 количестве 0,1-2,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла.

Предпочтительно взаимодействие ведут в присутствии разбавителя— фракции смазочных масел или высшего

С -C спирта;из продукта реакции после его обработки СО удаляют нерастворимые материалы; окись или гидроокись щелочноземельного металла используют в количестве 0,1.-6 моль на

1 моль алкилфенола; в качестве двухатомного спирта используют этиленгликоль или пропиленгликоль в количестве 0,3-1,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла; из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют 607 и более добавленной и образованной во время взаимодействия воды.

Пример 1. В четырехгорлую колбу, оборудованную мешалкой, трубчатым холодильником, впускным патрубком для газообразного азота и термометром, помещают 206 г (1,0 моль) параоктилфенола, 48,1 г (1,5 моль) серы, 57,1 r (1,0 моль) окиси кальция, имеющей чистоту 98,3 мк.7. и

999 г лаурипового спирта, после чего перемешивают реагенты. В потоке азота под атмосферным давлением при температуре 135 С в реактор в течение

30 мин вводят смесь, состоящую из

62 г (1,0 моль) этиленгликоля и

10,8 г (0,6 моль) воды. Результирующую смесь для осуществления реакции присоединения металла при 135 С перемешивают в реакторе в течение

4,5 ч. Затем при постепенном снижении давления в реакторе из него дистилляцией удаляют добавлением воду, воду, образовавшуюся во время реакции, и небольшое количество этиленгликоля, в результате чего в реакторе образуется дистилляционный остаток в виде темной желтовато-зеленой жидкости в количестве 1348 г. Температура конечного дистиллята составляет 104 С (19 мм рт.ст)

В процессе дистилляции из реактора удаляют главным образом воду.

Полученный дистиллятный остаток помещают в автоклав, где его обрабатывают двуокисью углерода при повышенном давлении (не более 12 кг/см2) при температуре 123-126 С, которая продолжается в течение 30 мин. Затем реакионную систему в течение 2 ч вью держивают при температуре 155 С при повышенном давлении (не более.9 кг/см2) в результате чего получают раствор продукта реакции темного желтоватозеленого цвета в количестве 1384 г.

После описанной обработки раствора продукта реакции двуокисью углерода полученный раствор в, смеси с

558,2 г нейтрального масла 150 (парафиновое смазочное масло, имеющее при температуре 100 С вязкость

5,38 сСт) помещают в двухлитровую двугорлую колбу грушевидной формы н подвергают дистилляции, во время которой из раствора удаляют параоктилфенол, использующий в качестве растворителя лауриловый спирт и небольшое количество этиленгликоля, в результате чего получают дистиллятный остаток в количестве 835,0 r.

Температура в конце прпцесса дистил1 а ляции составляет 143 С (1,0 мм рт.ст).

f4507

Фильтрацией из полученного дистилляционного остатка удаляют 2,9 r нерастворимого материала. Полученный таким образом конечный продукт представляет собой темно-желтую прозрач5 ную жидкость, количество которой составляет 332,0 г.

Для полученного конечного продукта, содержащего в качестве активного элемента основной щелочноземельный металл, были определены конверсия каждого исходного реагента (конверсия каждого исходного реагента в основной фенолят щелочноземельного металла), состав, основные характеристики и эквивалентное отношение присоединенного металла (соотношение в грамм-эквивалентах окиси или гидроокиси щелочноземельного металла и.

20 алкилфенола, указывающее количество прореагировавших реагентов при образовании основного фенолята .щелочноземельного металла). Полученные данные приведены в табл. 1.

Конверсия каждого из исходных материалов и эквивалентное отношение присоединенного металла вычислены на основе материального баланса исходных материалов. Вязкость конечного продукта, показатель основности (в соответствии со стандартом JISK 2500), содержание кальция и содержание серы определяют на основе фактических измерений. 35

При осуществлении эксперимента, описанного в примере 1, в качестве растворителя на стадии реакции присоединения металла к алкилфенолу использован высший спирт и воду добав- 40 ляют в реакционную систему извне. Как можно видеть из приведенных в табл.1 данных, конверсия каждого исходного материала, в частности окиси кальция, весьма высока (вследствие чего содер- 45 жанне нерастворимого материала в дистиллятном остатке оказывается весьма малым) и можно получать основные феноляты щелочноземельных металлов с высоким значением эквивалентно- 50

ro отношения присоединения металла.

Пример 1 (сравнительный). Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 1 за исключением того,что 55 воду в реакционную систему не добавляют и количество добавленного в реакционную систему .после обработки двуокисью углерода минерального мас32

4 ла уменьшают до 500 г. Из полученного раствора продукта отфильтровывают

t1,3 r нерастворимого материала. Выход конечного продукта составляет

635,7 г. Конверсия каждого из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл.1.

Из приведенных в табл. f результатов по примеру 1 и сравнительному припримеру 1 можно видеть, что при получении основного фенолята щелочноземельного металла обычным способом, т.е. без добавления воды в реакционную систему во время реакции присоединения металла к алкилфенолу, конверсия окиси кальция оказывается значительно ниже, чем в примере 1, что указывает на ее непроизводительное использование. Кроме того, количество нерастворимого материала в дистиллятном остатке получается намного больше, чем в примере 1.

Пример 2. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, описанную в примере 1, в которую помещают 4,0 моль нонилфенола, 1,0 моль окиси кальция и 0,6 моль серы, после чего производят перемешивание реагентов до получения суспензии ° Затем в течение 30 мин в приготовленную суспензию при перемешивании в потоке азота при нормальном давлении и температуре 125 С вводят смесь, состоящую из 0,8 моль этиленгликоля и 0,9 моль воды. Полученную таким образом смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 5 ч перемешивают при 130 С. Затем при постепенном снижении давления в реакторе осуществляют дистилляцию реакционной системы, в результате чего из нее удаляют воду и очень небольшое количество этиленгликоля, так что при этом в реакторе получают жидкий дистиллятный остаток. Температура в конце процесса дистилляции составляет 25 С (32 мм рт.ст.).

Полученный таким образом жидкий дистиллятный остаток представляет собой раствор основного фенолята щелочноземельного металла, имеющий вязкость 200 сСт (при 100 С) содержание кальция 4,08 мас.Х, содержание серы 1,46 мас.Ж и имеющий эквивалентное отношение присоединения металла

2,50. Для повышения стабильности полученного продукта его подвергают обработке двуокисью углерода.

5 14507

Для абсорбции двуокиси углерода жидкий дистиллятный остаток помещают в автоклав, где его в течение 30 мин выдерживают при повьппенном давлении (не более 12 кг/см ) и при 120 С.

После этого раствор продукта выдерI живают в автоклаве в течение 2 ч при повышенном давлении (не более

6 кг/см ) и при 175 С. В полученный таким образом раствор продукта в качестве растворителя добавляют 242, 3 r нейтрального масла 150, после чего из раствора фильтрацией удаляют 2,1 г нерастворимого материала. Полученный фильтрат помещают в двухлитровую, двугорлую колбу грушевидной формы и подвергают диетилляции при пониженном давлении, в результате чего из него удаляют основную часть непрореагировавших этиленгликоля и нонилфенола и получают дистиллятный остаток в количестве 520,1 г, представляющий собой конечный продукт. Для конечного продукта, представлявшего ра- 2r створ основного фенолята щелочйозе= -) мельного металла, определены конверсия каждого исходного материала и основные характеристики и состав (содержание в продукте двуокиси углерода вычислено из материального баланса исходных материалов).

Полученные данные приведены в табл. 2.

Часть полученного конечного продукта, характеристики которого приведены в табл. 2, подвергают хроматографическому анализу с использованием в качестве абсорбента силикагеля и нормального гексана — в качестве элю- 40 ента для изоляции активного компонента. Полученный активный компонент в виде бледно-желтого порошка гидролиэуют с использованием избыточного количества 1 н. раствора серной кис- 4g лоты (Н ЯО ), в результате чего получают масляную пленку. Жидкостный хроматографический анализ масляной пленки показал, что 15,3 мол.Ж нонилфенола, являющегося активным компонен- В0 том, составляет нонилсалициловая кислота.

В данном примере на стадии реакции присоединения металла к фенолу растворитель (лауриловый спирт) не использован, а фенол использован в больбольшом количестве. Конверсия каж- . дого исходного материала, в частности окиси кальция, оказалась весьма

32 е высокой (табл. 2), а полученный основной фенолят щелочноземельного металла имеет высокое эквивалентное отношение присоединения металла.

Пример 2 (сравнительный), Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2, за исключением того, что воду в смесь исходных материалов не добавляют. Содержание нерастворимого материала в дистиллятном остатке весьма значительно и составляет в результате фильтрации 24,6 г. Длительность операции фильтрации дистиллятного остатка в целях отделения нерастворимого материала значительно превьппает дли» тельность аналогичной операции, описанной в примере 2. Выход конечного продукта составляет 458,1 r. Конверсия каждого исходного материала и характеристики конечного продукта приведены в табл. 2.

Конверсия окиси кальция (табл.2) намного намного ниже по сравнению с конверсией окиси кальция в примере 2, так как при осуществлении описанной операции присоединения металла воду в реакционную смесь не добавляют.

Пример 3 (сравнительный).

Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2 за исключением того, что воду в смесь исходных материалов не добавляют, а количество использованного этиленгликоля увеличивают до 1,7 моль. Ввиду использования большого количества этиленгликоля оказалась необходимой операция дистилляции в целях удаления избытка непрореагировавшего этиленгликоля из раствора продукта реакции присоединения перед операцией обработки раствора двуокисью углерода. Длительность операции дистилляции в данном случае в три раза превышает длительность подобной операции в примере 2. Температура конечного дистиллята составляет 79 С (3,0 мм рт.ст.).

Содержание нерастворимого материала в дистиллятном остатке составляет

1,9 г, а выход конечного продукта

529,2 r.

Поскольку в сравнительном примере

3 вода в реакционную систему во время осуществления реакции присоединения металла в отличие от примера 2 извне

7 14507 не добавлялась (табл. 2), но было использовано большое количество этилекгликоля, конверсия окиси кальция оказалась высокой а количество нерастЭ

5 воримого материала в растворе конечно-. го продукта снизилось.Однако вследствие использования большого количества этиленгликоля для удаления избытка непрореагировавшего этиленгликоля из раствора продукта реакции присоединения металла посредством дистилляции раствора потребовался более длительный период времени. Таким образом, время и затраты энергии, начиная с приготовления смеси исходных материалов и кончая завершением операции обработки раствора продукта двуокисью углерода, в 1,35 раза превышают время и затраты 2р энергии на осуществление тех же операций в примере 2.

Пример 3. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, идентичную описанной в приме- 25 ре 1. В колбу помещают 4,0 моль нонилфенола, 1,0 моль окиси кальция, имеющей чистоту 100Х, и 0,6 моль серы.

Затем в приготовленную суспензию в течение 30 мин при нормальном дав- gp о лении и 125 С вводят смесь, состоящую из 0,6 моль этиленгликоля и

2 5 моль воды. Полученную таким образом смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение

5 ч перемешивают при нагревании при

t30 С. Затем при постепенном снижении давления в реакторе производят дистилляцию реакционной смеси, в результате чего иэ реактора удаляют воду, и очень небольшое количество этиленгликоля так, что при этом в реакторе образуется дистиллятный остаток в виде жидкости, количество которой составляет 967,4 г. Конечная темпера- 45 тура дистиллятного остатка в реакторе составляет 23 С (19 мм рт.ст.). Процесс дистилляции завершают в течение короткого промежутка времени.

Для абсорбции двуокиси углерода дистиллятный остаток (036,1 г) помещают в автоклав, где его выдерживают при повышенном давлении (не более

3,5 кг/см ) и при 120 С в течение

30 мин. После этого раствор продукта реакции выдерживают в течение 2 ч при повьпаенном давлении (6,0 кг/см ) о и при 178 С. Количество полученного таким образом раствора продукта сос32 8 тавляет 967,5 .", Затем к 956,1 r раствора продукта реакции в качестве растворителя добавляют 231,7 г нейтрального масла 150 и при пониженном давлении производят дистилляцию полученной смеси с целью удаления непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля. Температура остатка в о конце дистилляции составляет f34 С (3 мм рт.ст,). Фильтрацией дистилляциокного остатка из него удаляют

2,4 г нерастворимого материала и получают 546,6 г фильтрата, представляющего собой конечный продукт. Характеристики конечного продукта. т.е. раствора основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл. 3.

Пример 4. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу, описанную в примере 1, в которую помещают 651,8 r рекуперированного нонилфенола (смесь, содержащая 2,50 моль нокилфенола, 0,07 моль этилекгликоля и 96,4 r минералЬного масла), 1,0 моль окиси кальция, имевшей чистоту 98,1 мас.7, 0,8 моль серы и 145,9 г нейтрального масла 150. В полученную таким образом суспензию в течение 30 мин при атмосферном давлении и при 125 С вводят смесь, состоящую из 0 73 моль этилекгликоля и 0,20 моль воды. Результирующую смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 4 ч перемешивают с нагреванием при !30 Q. В результате последующей дистилляции из раствора продукта реакции удаляют воду и небольшое количество этиленгликоля.

Операцию дистилляции осуществляют при пониженном давлении. По завершении дистилляции раствора продукта реакции получают 894,5 г жидкого дистилляционкого остатка. Температура дистилляционного остатка. в конце операции дистилляции раствора составляет 72 С (1.0 мм рт.ст.). Процесс дистилляции осуществлен в течение короткого периода времени.

Для абсорбции двуокиси углерода дистиллятный остаток (881,9 г) помещают в автоклав, где он находится в условиях повышенного давления (не более 2,4 кг/см ) при 120 С в течение 30 мин. После этого раствор продукта реакции выдерживают в течение

9 14507

2 ч при повышенном давлении (6,0 кг (6,0 кг/см ) и при 178 С, в результате чего получают 917,4 г раствора.

Затем 867 4 r раствора продукта реЭ

5 акции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления ! из него непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля. Температура дистиллятного остатка в конце дистилляции раствора составляет 158 С (1,0 мм рт.ст.). Полученный в результате дистиллят, содержащий нонилфенол и этиленгликоль, повторно использован в реакции присоединения металла в качестве рекуперированного нонилфенола. Фильтрацией дистилляцион1 ного остатка из него удаляют 2,5 r нерастворимого материала. В результате фильтрации получают 398,6 г конечного продукта. Характеристики конечного продукта, т.е. раствора основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл.З. 25

При осуществлении эксперимента, описанного в примере З,,в реактор добавляют большое относительно окиси и гидроокиси щелочноземельного металла количество воды, а в эксперименте, описанном в.примере 4, — небольшое относительно окиси или гидроокиси щелочноземельного металла количество воды. В обоих случаях добавление йоды обеспечивает упрощение операции

35 дистилляции, осуществляемой после завершения реакции присоединения металла, и весьма высокую конверсию содержащего щелочноземельный металл реагента. ао

Пример 5. Для проведения эксперимента используют четырехгорлую колбу; описанную в примере 1, в которую помещают 3,.0 моль нонилфенола, 0,914 моль гидроокиси кальция, имевшей чистоту 91,4 мас.7, 0,6 моль серы и в качестве растворителя 242,3 г нейтрального масла 150.

В приготовленную таким образом суспензию в,условиях атмосферного давления и при 125 С в течение 30 мин добавляют смесь, содержащую 0,8 моль этиленгликоля и 0,9 моль воды. Результирующую смесь в целях осуществления реакции присоединения металла

55 в течение 4 ч перемешивают с нагреванием при 115 С.

В результате последующей дистилляции при пониженном давлении из ра32 10 створа продукта реакции удаляют воду и очень небольшое количество этилен-! гликоля и получают жидкий дистилляцнонный остаток. Температура конечного дистиллята составляет 87 С (12 мм рт.ст.). Процесс дистилляции осуществляют в течение короткого периода времени. Для абсорбции двуокиси углерода жидкий дистилляционный остаток помещают,в автоклав, где его выдерживают в течение 30 мин в условиях повышенного давления (не более 12 кг/см ) при 120 С. Далее для получения раствора продукта реакции жидкий дистиллятный остаток выдерживают в реакторе при повышенном давлении (6 кг/см ) и при 155 С в течение 2 ч. Полученный таким образом раствор продукта реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из него непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоль, в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 493,1 г. Температура коо нечного дистиллята составляет 118 С (0,5 мм рт.ст .). Фильтрацией этого дистилляционного остатка из него удаляют 14,9 r нерастворимого материала и получают конечный продукт. Характеристики конечного продукта, т.е. основного фенолята щелочноземельного металла в растворе, и конверсия каждого исходного материала приведены в табл. 4.

При осуществлении данного эксперимента в качестве гидроокиси щелочноземельного металла использована гидроокись кальция. Операция дистилляции после завершения реакции присоединения металла осуществлена без какихлибо трудностей и достигнута сравнительно высокая степень конверсии гидроокиси кальция.

Пример 4 (сравнительный).

Для проведения сравнительного эксперимента используют четырехгорлую колбу, описанную в примере 1, в которую помещают 4,0 моль нонилфенола, 1,0 моль гидроокиси кальция, имевшей чистоту 95,0 мас.7 и 0,6 моль серы.

В приготовлейную таким образом суспензию в условиях атмосферного давления и при 125 С в течение 30 мин добавляют 0,6 моль этиленгликоля (воду не добавляют). Результирующую смесь в целях осуществления реакции присоединения металла в течение 5 ч перемешивают с нагреванием при 130 С Полус

При осуществлении данного эксперимента, как и в эксперименте, описанном в примере 5, в качестве.гидроокиси щелочноземельного Металла использована гидроокись кальция, однако в отличие от примера 5 добавление воды в реакционную систему во время осуществления реакции присоединения металла не производилось и поэтому по сравнению с примером 5 в данном случае конверсия гидроокиси кальция получилась очень низкой, а содержание нерастворимого материала очень высоким.

Пример 6. Основной фенолят щелочноземельного металла получают

14507 ченный таким образом раствор прбдук— та реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления воды и очень небольшого количе5 ства этиленгликоля, в результате чего получают жидкий дистилляционный остаток в количестве 981,2 г. Температура конечного дистиллята составляет 22 С (21 мм рт.ст.). Процесс дисо тилляции завершен в течение короткого периода времени.

Для абсорбции двуокиси углерода

;кидкий дистилляционный остаток в количестве 961,1 г помещают в автоклав, 15 где его выдерживают в течение 30 мин в условиях повьппенного давления (не более 3,65 кг/см ) при 120 С. Далее для получения 987,1 г раствора продукта реакции жидкий дистилляционный,20 остаток выдерживают в реакторе при повьппенном давлении (6,0 кг/см ) и при 178 С в течение 2 ч. После этого о

974,7 r раствора продукта реакции разбавляют 234,4 г неитрального мас- 25 ла 150. Полученную таким образом смесь подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из нее непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля„ в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 411,5 r. Температура конечного дистиллята составляет

145,5 С (4 мм рт.ст.). Фильтрацией этого дистилляционного остатка из него удаляют 32,5 г нерастворимого материала и получают конечный продукт. Характеристики конечного продукта, представляющего собой раствор основного фенолята щелочноземельного

40 металла, и конверсия каждого из исходных материалов приведены в табл. 4.

32 12 тем же способом, который описан в примере 2, за исключением того,что в данном эксперименте изменяют количества нонилфенола и добавляемой воды от 4,0 до 0,8,моль и от 0,9 до

1,1 моль соответственно, а добавление в реакционную систему 242,3 г нейтрального масла 150 производят не после обработки полупродукта двуокисью углерода, а в начале реакции присоединения металла. Количество отделенного от раствора продукта реакции посредством центрифугирования н-гексана, представляющего собой Нерастворимый материал, составляет 14,8 г, а выход конечного продукта составляет 428,6 г. Конверсия каждого.из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл, 5.

Пример 7. Основной фенолят щелочноземельного металла получают тем же способом, что и в примере 2, за исключением того, что в данном эксперименте изменяют количество серы от 0,6 до 3 0 моль, а температуру и длительность реакции присоединения металла изменяют от 130 до 123 С и от 5 до 4 ч соответственно. В данном эксперименте количество нерастворимого материала составляет 1,2 r, а выход конечного продукта 780,4 г.

Конверсия каждого из исходных материалов и характеристики конечного продукта приведены в табл.5.

Пример .8. Смесь из 2383,5 г рекуперированного нонилфенола (смесь, содержащая 9,0 моль нонилфенола, 0,69 моль этиленгликоля и 357,9 г минерального масла), 3,0 моль свежего нонилфенола, 3,0 моль окиси кальция, иающей чистотй 95 7 мас.Е и 2,1 моль серы, помещают в четырехгорлую колбу, снабженную мешалкой, трубчатым конденсатором, патрубком для введения газообразного азота и термометром, где из этой смеси приготовляют суспензию. К этой суспензии в течение

30 мин при повышенном давлении (2 кг/см ) и при 145 С добавляют смесь, состоящую из 0,96 моль этиленгликоля и 3,0 моль воды. Полученную таким образом смесь перемешивают в течение 4 ч при давлении 2 кг/см2 а и при 160 С в целях осуществления реакции присоединения металла. Полученный в результате осуществления реакции присоединения металла раст13

145073 вор продукта реакции подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления воды и очень небольшого количества этиленгликоля, в ре5 зультате чего получают жидкий дистилляционный остаток в количестве

3268,6 r. Температура конечного дистиллята составляет 41,5 С (7,5 мм рт.ст),.

Процесс дистилляции завершают в течение короткого периода времени, Для адсорбции двуокиси углерода жидкий дистилляционный остаток помещают в автоклав, где в течение 30 мин

его выдерживают в условиях повышенного давления (не более 2,4 кг/см2)

О и при 120 С. Далее, жидкий дистилляционйый остаток выдерживают в реакторе при повышенном давлении (6 кг/см ) о и при температуре 178 С в течение

2 ч, в результате чего получают раствор продукта реакции в количестве

3350,6 г. После этого 3202,5 г раствора продукта реакции разбавляют нейтральным маслом 150 взятым в количестве 695,5 г. Полученную таким образом смесь подвергают дистилляции при пониженном давлении в целях удаления из нее непрореагировавшего нонилфенола и этиленгликоля, в результате чего получают дистилляционный остаток в количестве 1555,0 г. Температура конечного дистиллята составляет 157 С (1 мм рт.ст.). Дистиллят, полученный в результате этой

35 дистилляции и содержащий нонилфенол и этиленгликоль, используют повторно в качестве рекуперированного нонилфенола в описанной реакции присоединения металла. Фильтрацией дистилляционного остатка из него удаляют нерастворимый материал в количестве

5,5 г и получают конечный продукт в количестве 1549,5 г. Характеристики конечного продукта, представляющего собой раствор основного фенолята щелочноземельного металла, и конверсия каждого из использованных исходных материалов приведены

s табл. 5, 1

В примере 6 описан эксперимент, в котором в отношении алкилфенола было использовано большое количество щелочноземельного металла. В примере 7 описан эксперимент, в котором в отношении гидроокиси щелочнозе55 мельного металла использовано большое количество серы, а в примере 8— эксперимент, в котором реакция при14 соединения металла осуществляется при повышенной температуре. В каждом

I из указанных экспериментов дистилляция, осуществляемая по завершении. реакции присоединения металла,занимает короткий период времени,а это означает соответствующее сокращение времени производственного цикла и затрат энергии на производство основного фенолята щелочноземельного металЛа.

В табл. 6 представлены показатели процесса по примерам 1-8 и сравнительным примерам 1-4, а также данные по количеству воды в этиленгликоле, отогнанных на стадии дистилляцйи после завершения взаимодействия реакционной смеси, обеспечивающего присоединение щелочноземельного металла к алкилфенолу; степени воды отогнанной по отношению к сумме добавленной в реакционную смесь воды и воды, образованной во время реакции; степени этиленгликоля, отдистиллированного по отношению к добавленному этиленгликолю; времени, необходимому для отгонки воды; времени, необходимому для завершения дистилляции, а также температуры и давления на стадии окончательной дистилляции.

Пример ы 9-20 и п р им е р 5 (сравнительный).

Продукты, содержащие основные добавки типа фенолятов щелочноземельных металлов, получают так же, как в примере 3 ° Исходные материалы: алкилфенол, окись или гидроокись щелочноземельного металла, двухатомный спирт, серу и воду, помещают в реактор для осуществления реакции взаимодействия с металлом. Продукт реакции дистиллируют (первая стадия дистилляции), а полученный в результате остаток дистилляции подвергают процессу карбонизации. Продукт реакции смешивают с минеральным маслом и образовавшуюся смесь дистиллируют (вторая стадия дистилляции). Остаток дистилляции отфильтровывают для удаления нерастворимой части для получения нужного продукта.

В описанном процессе в качестве исходных фенольных материалов исполь- зуют алкилфенолы (АР), причем додецилфенол (ДР) используют в примере 9, в примере 10 используют алкилфенольную извмерную смесь, (содержащую

15 145О7

427, ортоформы, 427 пароформы и 167 метаформы; средний молекулярный вес:

314 (YiAP) которая образуется посредством алкилирования фенола смесью альфаолефина, содержащей от 6 до 32 атомов углерода„.а нонилфенол (NP) используют в других примерах. В качестве веществ, содержащих щелочноземельные металлы, используют окиси 10 (МО) щелочноземельного металла (11),. причем окись бария используют в при.мере 20, а окись кальция используют в других примерах.

В качестве двухатомного спирта в 15 примере 14 используют пропиленгликоль (PG), а в других примерах используют этиленгликоль (РС). В примере 12 в качестве разбавителя реакции используют спирт, содержащий 24 атома угле- 20 рода, но в других примерах не используют спиртовый разбавитель. В качестве минерального масла, добавляемого после окончания стадии обработки двуокисью углерода, в примере 10 исполь- 25 зуют нейтральное масло 500, далее обозначаемое "500 Н" (вязкость при

100 С: 11,3 сПЗ), в других примерах используют нейтральное масло 150, далее обозначаемое "150N". 30

Сравнительный пример 5 приведен для сравнения с примером 1.

Условия проведения процесса в примерах 9-20, а также в сравнительном примере 5 приведены B табл. 7, KoJIH 35 чества использованных исходных материалов, количества промежуточных продуктов и количество окончательных продуктов приведены в табл, 8, а свойства, состав и конверсия исходных 40 продуктов в целевые продукты приведены в табл. 9.

В примерах, в которых количество нераствореиного материала было небольшим, например в примере 9 (так как продукты, обладают такими же свойствами, как продукты, из которых удаляли нерастворимые материалы),продукты получают без удаления нерастворимого материала.

Продукты, содержащие добавки из основных фенолятов щелочноземельных металлов, получают таким же способом, как в примере 3. Исходные материалы, r 55 роокиси щелочноземельного металла, серу, двухатомный спирт и воду, помещают и реактор для проведения реакции взаимодействия с металлом. Про32

16 дукт реакции подвергают дистилляции (первая стадия дистилляции), а полученный в результате остаток дистилляции подвергают процессу карбонизации.

Продукт реакции далее подвергают дополнительной дистилляции (вторая стадия дистилляции). Остаток после дистилляции профильтровывают для удаления нерастворимой части для получения нужного продукта.

В примерах 1 и 2 и примерах 6 и 7 (сравнительных) в качестве разбавителя (растворителя) используют нейт"

t" ральное масло 150 при проведении реакции добавления металла, а в примере 23 нейтральное масло 150 используют в качестве разбавителя после процесса карбонизации.

В описанном процессе в качестве

АР используют (NP) СаО используют в качестве окиси MO вещества М, содержащего щелочноземельный металл, а

EG используют в качестве двухатомного спирта.

Условия проведения процесса в при" мерах 21-23 и сравнительных примерах

6 и 7 приведены в табл. 10; использованные количества исходных материалов, количество промежуточных продуктов и количество целевых продуктов приведены в табл. 11, а свойства целевых продуктов и конверсия исходных веществ в целевой продукт приведены в табл. 12.

Примеры 21 и 22 иллюстрируют использования небольших количеств серы и воды к щелочноземельному металлу.

В примере 23 используют большие количества двухатомного спирта к щелочноземельному металлу. В результате примеров 21-23 видно, что добавляемое количество воды должно быть как минимум 0 05 моль íà моль щелочноземельного металла, а добавляемое количество серы должно быть как минимум 0,1 моль на 1 моль щелочноземельного металла, но хорошее качество продукта может быть получено при большей скорости превращения, а добавляемое количество двухатомного спирта должно быть как максимум

2,5 моль на 1 моль щелочноземельного металла, но хорошее количество продукта может быть получено с большей скоростью превращения.

В примерах 21 и 22 и примерах 6 и 7 (сравнительных) относительное количество (степень) отдистиллиро17

1450732

1,0+0,05

Масло для испытания

Количество добавки регулировалось та-. ,ким образом,чтобы основное число было 11,0

Добавка типа фенолята

45

567

6

Предвари55

Максимальное давление, кг/см

Условия испытания:

Вал, об/мин

800 ванной воды (по отношению к общему количеству добавленной и образованной воды) на первой стадии дистилляции после стадии взаимодействия с металлом отлично: 100, 60, 30 и 187, 5 но другие условия процесса идентичны во всех случаях. Для примеров 21 и

22 и сравнительных примеров. 6 и 7 степень отдистиллированной воды, 10 превращение кальциевого продукта и свойства продукта (растворимость и стабильность к абсорбции влаги продукта) на первой стадии дистилляции приведены в табл. 13. Как видно иэ табл. 13, на первой стадии дистилляции степень отдистиллированной воды составляет 60Х или выше, превращение кальциевого продукта высокое, а растворимость продукта и его стабильность к абсорбции влаги хорошие.

Кроме того, когда степень отдистиллированной воды достигает 307, растворимость продукта становится несколько ниже, а когда степень отдис- 25 тиллированной воды достигает 18Х, превращение кальциевого продукта существенно ухудшается, что замедляет реакцию получения (содержание нерастворимых сильно увеличивается). З0

Для приведенных примеров 1-23 в табл. 14 значения степеней отдистиллированной воды приведены для первой стадии дистилляции после стадии

Взаимодействия с металлом.

По смазочным маслам, к которым добавляется получаемый продукт (при- меры 1 и 2, 4 и 5, 7 и 8, 11-21), проведены испытания на двигателях.

Использованы следующие условия испы- 40 тания рабочих характеристик двигателя и получены следующие результаты.

Двигатель для испытания: 4-цилиндровый дизельный двигатель водяного охлаждения фирмы "Кубота":

Внутренний диаметр х ход, мм 85х111

Общий рабочий объем, см

Степень сжатий

Длительная номинальная мощность> PS

Сгорание

Выходная мощность, PS Не менее 6

Температура охлаждающей воды,оС 8512

Расход топлива, r/÷ 1295115

Время работы, ч 120

Топливо для испытания:

Промьппленный стандарт

Японии к 2204 (газойль)

11 1, об. Х

Брайт сток 150, об.X

Содержание серы,мас.X

Масло для испытаний.

Для испытаний в качестве основного использовано масло SAE 30 на парафиновой основе:

Состав

Антиоксидант, моющее средство, X 0,37

Результать1 испытаний основных серусодержащих фенолятов как добавок к маслам даны в табл. 15.

Поставляемые промьпаленностью феноляты А и В имеют следующие свойства, представляемые в табл. 16.

Результаты испытания рабочих характеристик двигателя MHE фирмы "Кубота" показывает, что продукты, полученные предлагаемым способом имеют свойства, эквивалентные или более соответствующие поставляемым промьппленностью добавкам.

Предлагаемый способ позволяет увеличить конверсию окиси или гидроокиси щелочноземельного металла при одновременном упрощении стадии дистилляции двухатомного спирта, уменьшении времени и затрат энергии на дистилляцию целевого продукта, упрощении удаления из продукта нерастворимых материалов.

Формула изобретения

1. Способ получения основных серусодержащих фенолятов щелочноземельных металлов, включающий приготовление реакционной смеси алкилфенола, содержащего 6-32 атомов углерода в боковой цепи, окиси или гидроокиси; щелочноземельного металла, взятой в количестве 0,1-10 моль на 1 моль ал19 14507 килфенола, серы, взятой в количестве

1,0-3,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла,и двухатомного спирта, ее вэаимодейст5 вие, обеспечивающее присоединение щелочноземельного металла к алкилфе( о иолу, при температуре 60-200 С и давлении 1-8 кг/см, удаление воды дистилляцией, обработку полученного остатка двуокисью углерода при температуре 80-205 С и давлении 1-30 кг/см отгонку непрореагировавшего алкилфенола, отличающийся тем, . что, с целью упрощения процесса, используют гидроокись или окись щелочноземельного металла, выбранного иэ кальция или бария, в качестве двухатомного спирта берут С -С >-двухатомный спирт в количестве 0,15-2,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелоч" ноземельного металла, а взаимодействие осуществляют в присутствии воды, добавляемой 0 05-10 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземель- 2Б ного металла. .2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что воду добавляют

0,1-2,0 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноземельного металла.

3. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что взаимодействие осуществляют в присутствии раэбавителя.

4. Способ по п. 3, о т л и ч а ю35 шийся тем, что в качестве разбавителя используют фракции смазочных масел или высшей С -С 4 спирт.

5. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что из продукта реакции после его обработки двуокисью углерода удаляют нерастворимые материалы °

6. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что окись или гидроокись щелочноземельного металла исПример

Параметры

Конверсия исходного материала, Ж:

СаО

97,4 85,8

69,8 84,5

60,5 57,6

Параоктилфенол

Зтиленгликоль

59,1 39,8

71,5 41,5

С0

Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100 С, сСт t9,73 53,71

Показатель основности, КОН мг/г 132 152

Содержание Са, мас. Х

4,70 5,45

Содержание S,ìàñ.X 3,52 4,35

Экивалентное отношение присоединения металла

2,79 2,03

32 20 пользуют в количестве 0 1-6 моль на

1 моль алкилфенола.

7. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что в качестве двухатомного спирта берут этиленгликоль или пропиленгликоль в количестве 0,31,5 моль на 1 моль окиси или гидроокиси щелочноэемельного металла.

8. Способ по и. 1, о т л и ч а юшийся тем, что из реакционной смеси после завершения взаимодействия дистилляцией удаляют 607 и более добавленной и образованной во время взаимодействия воды.

Таблица 1

22

Таблица 2

1450732

Пример

Параметры

2 (сравнительный) 98,9 69,1 .99,0

19,8 16,1 22,4

69,9 65,2 78,8

52,4 42,7 21,3

60,7 53,1 61,0 .

СаО

Нонилфенол

Этиленгликоль

101,8 42 0 129,3

212 164

209

7,56 5,68

2,59 2,74,7,44

2,87

4,27 2,93 3,67

2,50 2,15 2,22

Т а б л и ц а 3

Параметры

Пример

3 4

Нонилфенол

Этиленгликоль

СОа

Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100 С, сСт 108,1 649,7

Показатель основности, КОН мг/г

191 258

Содержание Са, мас. Х

6,79 9,21

Конверсия исходного материала, Х:

Характеристики конечного продукта:

Вязкость нри 100 С, сСт

Показатель основности, КОН мг/г

Содержание Са, мас. X

Содержание S мас. Ж

Содержание прореагировавшего СО, мас. Ж

Эквивалентное отношение присоединения металла

Конверсия исходного

Материала, Х:

СаО

98,5 97,7

24,1 30,9

57,9 59,6

52,7 44,2

53,6 72,8

3 (сравнитель.ный) 23

1450732

Продолжение табл.З

Параметры

3 4

1,95 3,61

Содержание S,мас.7

Содержание прореагировавшего СО, мас.7. 3,04 6,12

Эквивалентное отношение присоединения металла

2,05 2,53

Таблица 4

Параметры

Пример

Конверсия исходного материала, 7:

Этиленгликоль

Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100 С, сСт

79,37 62,89

Показатель основности, KOH мг/г 181 178

Содержание Са,мас, Е

Содержание S мас.Ж

Содержание прореагировавшего COz,мас. Е

3,20 2,64

Экивалентное отношение присоединения металла

1в70 2100

Са(ОН)

Нонилфенол

5 4(сравнительный) 87,3 61,8

31, 2 15,4

71,0 52,6

39,8 46,3

52,0 45,7

6,48 6,36

2,86 3,10

26

Таблица 5

1450732

Пример

Параметры

Конверсия исходного материала, 7.:

Са0

90,5

Нонилфенол

44ь9

48,5, Этиленгликоль

74 5

74,0

СО, Характеристики конечного продукта:

Вязкость при 100 С, сСт 78,90 1007 144„6

Показатель основности, КОН мг/г

232,142 206

8,26 5,07 7,34

2,18 6,27 2,88

Содержание Са, мас. Ж

Содержание S мас. Е

Содержание прореагировавшего СОт, мас. Ж

1,23 3,73

6,08

Эквивалентное отношение присоединения металла

1,04 2,26

5,04

Т а б л и ц а 6

Степень дистилляции

Количество дистиллированных

Окончательная

Пример дистилля цняе о

С х мм рт.ст. воды,% gQ, g воды,г EG, r

0,53

104 х 19

25 х 32

O 53

30 8

0,55

0,55

0 40

0,40 23 х 19

3,48 100 7,0

0,52

0,58

0,55.О

0,47

Сравнительный

1,00 4115 х 7,5

1,00

124 х 9

1,40

0,45

2,30

1,30

72 7,3

0,20

35,5

62,7

21,6

47,6

35,5

33,3

107,5

15,4 37,4

6,6 О

18ýÎ 73 ° 6

25,5 2,72

100 О

100 О !

00 О

97 О

94 0

97 О

100 О

86 60

37 О .100 70

Время дистил ляции воды, ч

0,58

0,55

0,47

0,40

0,40

0,23

99,1 98,4

47,9 21,8

50,9 68,5

43,3 60,3

50 8 70,7

Общее время дистил ,ляции ч

72 х 10

87 х 12

34 х 30

92 х 15

42 х 29

79х3

22 х 21

28

1450732

Т ° блицв7

Прюеер

Пар вне три процесса!

12! э

1S

Сюотиощеине искодвнх ревгеитов в clN си,ноль/ноль! . AP/!!

3 S

О,! 4,О

3 5

3,5.. Двухатониий спирт/Н

0,8

0,6

0,9

0,В

0,6

1,О 0,25

0 35 0,6

0,9 10,0

О;В

0 6

0,9

1,S

0,6

0,9

098

0 6

О ° 9

8!O/Н

ИслольвуеФюю исходные нвтериалн

НО

СеО -; СвО

СаО

СаО

СаО

Двухвтонинй спирт гав бави тель

Cii;ñïíðò!!ониаткаа теваература

Хониаткаа температура е

60х6>OLO 5

125х1хО,5 130х! к045 130хlх0,5 135xlx1,0 125xlx0,5 130xlxO,S

13Ozlx5,0 !35x1xS,0 135кlх5,0 1Э5хlх5,0 130х!х5,0 13Sxlx5,0

80x6i0x6i0

Стадия 1-ой дистиллацин:

Окончание дистилляции, С х х 4ее рт.ст.

38к33 52к39

61к33 28х21

38х32

40х30

43х30

Oi8

0,8

240

0,8

0,5..

0,9

0,8

0,8

048, 0,8 2,0

Gi5

0,9

Oi8

120LSSxO 5

120х75к0,5 125x75xO,S 125х50х0,5

l1 кг/сн4 ялн меиьае

120 хО 5 че

120x75x0 S 11 кг/смз

120xO 5 че!!оиечиое давление при подаче

СО!, кг/сн4 А

Ствбилиавция, С х х кг/сн4 Ак

L ч

3 3

3 6

3,9

3,7

5 0

8 9

2,0

Стадия 2-й дистилпяции:

Температура коиечиого дистиллятв, Ск нирт ст

183х1

213к! ° 3 165L2

215х1,0 166х2,5

185x2,5 175z2 .

Вагруека ис водник материалов, (4Схкг/сна к кч

Двухатониый спирт 810

Стадия вавинодействия с нетеплом

4Сккг/сн к ч

Время дис юлляцнн

810 ° ч

Общее speна дистил ляцин, ч

Стадия кврбопиавции:

Подача СО,, Схнл/ниик

150zOi6z2iO 155к7,0к2. 155х0,8х2,0 145х7,0х2,0 175к6,0х2,0 155х9,0х2,0 155хl Ох2 0

1450732

Про олжение табл. 7

Царамвтрм процесса йрюсвр

21!

1 9

17

Соотиоивнив исходных рва геитоз з смп". сн,мола/aoxsl .

hP/И!

0,0

Ээо

3,5

3,5

3„5

3,5

o,ss

0 70

1,00 оэо 074

0,60 0,70

0,90 0,80 дзухатоссспсп спирт/Н й/М

620/tt

Исползэувзаса нсходиыв мате

yxahQ t

1,5

0,6

О.

О,8О

0,60

O, 90

O,8О

0,60

0,9

СаО СаО

ЭР . - 6P 187

Pasdasaтель

Загрузка Ro кодных мате риал оп °

Схиг/ne * и чс

Температура иомпатиаи

«е».

Ъ е Йомнатиан тесспвратура

8

Лнухатомаый . спссэт 810 165х8,0x0,5 130xtxo,S 130х1х0,5 123х1х0,3 !23х10,5 130*txO,S

Стадн» ээапсодвйстниа е металлом CxLI/ñìl хч 200хЭ,Ок3,0 123х1х3,0 133х1к5,0 130к1и3,0 130к1к3,0 135х!х5,0

Стадии 1-8 дне тнллпцни 5

Охоичапнв днстнлла", цни, С и хмы рт.ст.

95х13 43х30 - 43х35

61х%, Е

0,7

0,7

ЭОЙ75хО,S 120x75XÎ,S

О,4

0,6

0,8

0,8

0,6

016

2,0

О 6

0,6

120хО,75хО 3 12SxSÎxo 5

t 2Oz73xO,3 183x7Sx0,S

2,8

3,1

3,2

2,9

4,7

155хб,oz2 О 155хО Эк2,0

Температураа конечного дпстссллита, Схммртст

160х1 162х5 . 173x4 173к1

172хl

167х2 с

*СО! предварительно ЭаГРУиавт н Рбстзор неуад рвахцнеп! ив раэ унавтсэ з пепрврызный поток Сов з реактор. а руиавтсэ з процессе

3yawa днстнллицссн

HiO9 ч

Обцев ауе». мэ днстнл» лицин т ч

Стадия кар" боннэацнис, Подача СО оСэип хаах

Конечное двзлвинв нри подаче

Соз кг/смс h

Стабилнэа1 цнп, Сх х хг/смс hx хч

Стадии 2-8 дне тнлляцнис

178ховбх2ео 205хвеох5эО 30X6вoxSýo 178X30xt ° S

1450732

Т ° блана 8

@on>r>acrso асмод. анм натармааоа а сноса> гз

HP

771.!

ЯР

771,1

ПР

771 ° I

HP !

ЗО1,$

NP

171,1! ООХ

Сао

56,1

СаО

28,5

Сао

56,1

СаО

56>1

ЬО

t53 ° 3

ЕС RC

34>2 49,7

22,5 19>У

16,0 16,2

?С

60,9

ЕО

49 7

19,3

16,2

19 ° 3

16,2

ПО

Раэбавмтелэ

Обаае коан» частко натараапов

1060 ° Ь !241,2 1194,3 1074,3 t14S 9 924,S 912,4 1012 ° 0 912,4 912,4 907,6 1009>6 1166,2

34Э 340 171 281 1950 31>8 338 358 342 343 323 340 65

0,9

3,7

2,3

2,5

23,3

Э,1

S ° 1

5 ° 1 5>3 45 11 73 6 ° 2 5 ° О 78 52 49 50 51 4Э

Остаток даст>мзда цззк

1021,2 1201,9. 1172,7 1038,5 942,7 886 ° 5 673>6 966,1 670,5 869,5 667 ° 2 965 ° 4 1152 1

42,9 45,6 20,9 53,3 29,7

1064 1 1247,5 1193 ° 8 1091,8 872 4

29 0 35 9 40>5 41 Э 32 ° 3 tl>8

595,1 906,4 910,0 908,5 997 ° 7 1165,9

20,5 4Э,3

907,1 916,9

Подача >азаералъао

ro насла, гз

Еолачаство масла (lSOH) 221,5 (t5OH) (1SOH)

242,3 243 ° 7 (1508) (1508)

111>0 242,3 (5008)

241 7 (150Я)

121,3 (!50М)

242,3 (1SÎH)

245 ° 8 (15OH)

245 ° 8 (15OH) (15OH)

242 ° 3 242>3 (! 50ЗЗ)

12! ° 3

Получаам» смесь

1285,6 1489,2 1374,9 1262,8 1214, 1 1249,4 1162 7 1237,4 1150,1 11SS 8 1150,8 1240,0 1291,2

Стад>юг 2 "А nsc Twlлаз!ма

Konn%acrao дмс таллата

717 1 712 9 1079,! 922,0 699,1 611 ° 1 615 ° 4 698,5

643,6 S79>0 649 ° 4 638,2 1074,0

568,5: 176 ° 3 235,8 340>8 515,0 531 7 547,Э 538 ° 9 506>5 576,8 501 ° 4 601 ° 9

217,2

2,0 1,6 1,0 30,0 !3,$ . 9,5 2,0 1,5

566,5 114,5 234,6 310>8 50!>5 522>2 545,Э 537,4

0,8 2,6 1 ° 2 9 6 30>!

505,7 574>2 500,2 S92,3 187,1

Прод уззт

Стадма аэазазодайстваа с нагалаон ° стадмв 1-6 дастмлЛЗЩйм> Г З

Ео>зззча стао от» дмсталлэров»аой

ЕтО

Еолачастэо отдасткллвроваамоro дауэатонаого с>!арта

Еолмчестао другам ornscrsnлмроааманэ ната ркалоэ

Стадка марсов>>э а днн, зз

Еолмчаство мэpacnonoaassoro

С02

Продукт удааеама варастаорзваам нвтармалов, г з

Подача ство уда ловкого варастаормноз о t>ara» рззазза

ОР

918, 4 98,И

СаО

57,0

8С

49> 7 I9>3

16>2

tNP !

099,а

98,И

Сао

57,О

EC

49>1

19>3 !

6>2

ЯУ

t101>5

98,И

Сао

28,5

EC

46,6

9,6

8 ° 1

HP

22.0

98,И

СаО

57,О

Ео

62 ° t

11 ° 2

16,2

905>8

HP

861,2

t 0OI

Сао

56>1

ЕС

9,3

19>3

180>О

HP

17! 1

98>И

Сао

51,0

HP

881 ° 2

100I

Сао

S6 l

HP

111>1

1002

СаО

56 1

ЕС Ео

49,7 43,5

19,3 22,5

16;2 14,4

ЕС

49>7

19,3

l6 ° 2

ЕС

46>Ь

9,6

33

1450732

О м м ч Ф В O е о м о

СЧ л «O an

СЪ

Ф

О о й

О

Ф о

Ф Ф Ф о an an

В Ф В о о о

В б б

С» М Ф

О а ч

СЧ CO а СЧ

СЧ °

CV СЧ м

4 Ъ

СЧ ч

В м

СЧ м а

«О

CO О«4«Ъ а В а ч Ф.ч

Оа со «О

Ф «Ь о о

° С«

4»

° В

О м а э» о

° Ф е 4«С

4«Ъ

МЪ

СЧ л а

° Ф

4» м

СЧ

СЧ

4 Ъ МЪ IO

МЪ МЪ Ф

В В»

О О О

4«Ъ

Ф

СЧ

Ю

»

4«Ъ

Э»

СЧ

° Ф Ч а а Ф л м о

Оа 4» С«С

° СЧ

М «О М

В»»

«Ф

ФЪ Л «О

«О

° л о

О М an

МЪ Ф

o o p

СЧ

Э а

С»

4О м о ч

М Ф Ф

В а В о о о л о

СЧ.Ф а

«О ч ь о

4«I

«О

4»

В о

° О а В е сО м ф

Оа «О «О аО а

СЧ е

Оа

МЪ

В

В»

СЧ

4«Ъ а о о

«О Ch

О О Ч м м о о о

° О I«a

В»» л м о

C4l С М

4«Ъ а

СЧ е Ф

Ф ч

В В Е о о

ОС CO «О

О« а

° В л о т М МЪ а В» о о ь

С0

В ч

СЧ

СЧ

an

Ф е,4 4« ф\» а а

«О СЧ

4О

МЪ

Ф л 4Ч

» В

СЧ СЧ

O О О

° м

Ф а а о о о м

«О

4« а

О

C«I л

CO

» м ч

СЧ

4«Ъ

Ф м

СЧ а о л

СЧ

«М ч о л

В . В о о ь ч

В В а

СЧ 4«Ъ л м Ф

М\

МЪ

О\

МЪ а

«М

«О б о

Ф о.

4Ч м

О 4 Ъ Ф

«О МЪ 4 Ъ а е а о о о

CO М МЪ е е в

4» «О в ч ч

Со а

С 4

O\ м м м

СЧ

° Ч Я а В ч

° «Ъ

Ф л о

Ф а а СЧ

СЧ

0Ъ СЧ Ф

Ф ° °

4O Л

О««О Ф

СЧ

С«4

CO

МЪ

° «

° Ф

С»

4а4

Ф Ф «О 4"Ъ

В В В а

О СЧ М Ч0

О Ч со а е «е л сЧ 4»

0ъ л о а

СЧ

Ф а

СЧ

1 С«

М 0Ф

° °

° В

ОЯ OCJ

Р В ЪСФ

04 ««

Ю Я

Ф

° Ч ЪЧ еOa Oa Ф ««

В а а В л М Ф о

О an .мъ

Ф Ф Ф «» . ° а ° В

Ч ° СЧ an.

° МЪ .О

00 Ф Ч СЧ а . В В В

С» СЧ . Ф «О 4»

СЧ «О «О «О

Ф В O В

Л .СЧ С4 Ф ч 4 со

Oa Oa Ф а ° В со Сч С«с О

М «О 00 о а»»

Оа Л О ч о «о

М М 00 а ь б

С0 СЧ т О а

0Ф и м

В Е

8 и Ф ф » Ф}

31

О Оа мЪ

СЧ «» Ф

Ф В «« о о о, л О оъ

° Ф МЪ 4 Ъ

В В Юь о о о

МЪ Ф МЪ

«Ф

° «В Э о о о

I «

3) ii

Ф 4«\ «»

Е В В

4О «О О

Ф ч

1450732

Таблица .10

Пример

22. м/м

Двухатомный спирт/М

8tO/м

Используемые исходные материапы:

СаО

Саа

СаО

СаО

СаО

Двухатомный спирт

EG

EG

Загрузка исходных материалов, С х кг/см G х ч:

Комнатная температура

М0

- т

25" С х 0,5 125х0,5 125х0,5 125х0,5 125х0,5

Стадия взаимодействия с металлом, С х кг/м А хч 130х1х3,0 130х1х3,0 130х1х3,0 130х1х3,0 130х1х3 0

Стадия 1 "дистилляции:

99х40 99х80 100х80 36х24

Окончание дистилля0 ции, С z мм рт. ст.

72х10

Время дистилляции 010., 28

20

32

Общее время дистип-. ляции, мин

58

30

Стадия карбонизации:

Подача СО!, С х ч

120х0,5 120х0,5 120х0,5 120х0,5 120х0,5

2,0

2 ° 9

1,3

2,1

2,4

Стабилизация, Схкг/см Ах ч

178х6,0х2 ° 0 178х6;Ох2,0 178х6,0х2,0 178х6 ° Ох2,0 178х6,0х х2,0

Стадия 2-й дистилляЦНИ I

178х2

168х1

162х!

163х1

158х1

Соотноиение исходных материалов в смвси, коль/молы

Двухатомный спирт

Н,О

Конечное давление при подаче СО, кг/саН А

Температура конечноио дистилляте, а

С хмм рт.ст.

2,5

0,8

0,1

0;05

2,5

0,8

0,1

0 05

6 (срав нительный) 2,5

0,8

09f

0 05

2,5

0,8 .

О,!

0,05

3,0

2,5

0,6.

0 05

1450732

37

Таблица 11

Пример

Парамет цесса! 6 (сравнктелв- 7 (сравнктель23 нмй) ° нмй)

Еоличество исходных материалов в смеси, г!

Двухатомный спирт

EG (155,3)

19 3

0,9, ЕС (49,7}

3,2

0,9

Е0 (49 ° 7)

3,2

0,9

EG (49 ° 7)

3,2

0,9

EG (49 ° 7) 3,2

0,9

И О

Раэбавитель

Икнералъное масло (242,3) Иикер аль ное масло (242, 3) Минеральное масло (242,3) (242,3) 904, 1

693,6, 904,1

904,1

904 ° 1

16,9

394

11,3

5 7

18,9

60

100

31 ° 1

11,0

3,0

5,0

5 ° 2

832,6

897 ° 7

893 ° 4

887,6

879,9

Стадия карбониэации, г:

Еоличас во иэрасходованного СО2, 35 5

868, !

52 ° 7

950,4

38,8

926 а 4

36,9

930,3

3891

918,0

Продукт

Подача минералъкого мас" лае г э

Еоличест» во подаваемого масла

242,3

О

Общее количество . материалов

Стадия вэаимодействия с металлом я стадия 1-й дистилляцкк

Еоличество отдистиллнро ванной

810, г

Степень отдксткл-. лировак" „ ной 8101

Еоличествь от» дистиллированногоо двухатомкого спирта, г

Еоличест"

se отдистиллкро". ванных ма териалов,r

Остаток дистилля цик, г

Ю.

ИР(550,8) ИР(550в6)

98, 1Х Ca0(57,2) 98, 1Х СаО(57,2) ИР(550,8) ИР(550,8) NP (660,9)

98,1Х СаО(57,2) 98,1Х СаО(57,2) 98,1Х Са0(57,2) 40

1450732

1»0,3

950,4

930,3

926,4 иаю смесь 918,0

Стадия 2-й дистиллйции ф г Ф . Холичестио дистил лата

58793

523,0

995,4

431,0

5&6 ° 6

383 ° 9

52137

408,6

550 ° 2

417,8

3 ° 3

427,7

2,7

520,3

1Ð8,7

275 ° 2

5 0

403,6

2 7

415,1

Таблица 12

Пример

22 войства продукта:

Вязкость при 100 С, сПЗ 369,7 168,3

f65,1

6,503 108,5

Величина основности, мг КОН/r

252

258

264

339) 210

7,52

9,00

1,19

0,66

0,23

0,04

2,89

7,46

4,79

2,3

0,90

1,0

Состав продукта;

АР/Са, моль/моль

EG/Са, моль/моль

0,52

0,57

3 81

0,84

0,79

0,44

0,21

0.88

0,76

СО /Са, моль/моль

$/Са, моль/моль

0,73

0,07

0,03

0 58

0,07

0,24

0,48

2,53

0,52

2,13

3 53

3,84

97,7

89,7

67,0

96,0

87,7

95,0

8,2

97,6

° Са

20,0

77,9

63,1

83,3

COf

82,2

0,2

70,2

25 ° 7

30,9

19 8

24,5

12,5

21,7

34,3

52,1

53,1

8,7. Остаток дистиллйта

Удаление иерастеоринмк материалоь ° Г1

Количество удалеииого иерастэоримого материала .Нродукт

Са, мас. Ж

S, мас.Ж

СО2, мас. 7

Свободный АР, мас. 7

Эквивалентное количество добавляемого металла

Степень превращения исходного продукта, Ж1

9,19

0,69

6,15

1 ° 10

0,79

0,43

6,10

0,09

6 (сравни- 7 (сравни- 23 тельный) тельный) 9,44

0 50

7,62

1,10

42

1450732

Таблица 13

Пример

Свойства

6(срав- 7(сравнитель- нительный) ный) 22.

Степень отдистиллированной воды, мас. 7 100 60

18

Превращение кальцевсго продукта, %

Растворимость продукта

97,7.96,0

5Р 5Р

95,0

ЗР

8,2

Стабильность продукта к абсорбции влаги, ч

15 1

"Степень отдистиллированной воды представляет собой процент к теоретическому количеству воды (образованная вода + добавленная вода); Превращение кальциевого продукта представляет собой растворимость после перемешивания в течение 5 мин при

60 С, а числа 5 и 3 представляют собой SAE 50 и SAE 30 соответственно;

Стабильность к абсорбции влаги продукта .представляет собой время, требующееся для образования пленок на всей поверхности раствора при 28 С, 98Х относительной влажности.

Таблица 14

30,8

35,5

62,7

21,6

4796

35,5

33,3

107,5

34,3

34,0

17,1

28,7

195,0

28,8

100

34,2

100

63,0

100

21,6

100

49,1

37,8

34,2

108,0

100

34,2

34,2 .

100

99

100

17,1

34,2

84

198 0

44

1450732

Продолжение табл.14

14 31,8 34,2

15 33,8 34,2

16

35,8

36,0

100

34,2

34,2

18 34,3 34,2

19 32,3 32,4

100

100

20

34,0

34,2

18,9

18,9

100

22

11,3

18,9

18,9

18,9

100

Продолжение табл.! 5

Таблица 15

Способность к очистке

0-130

V . Промьппленный фенолят А

89 за к

Промьппленный фенолят В

102

116

108

90

Таблица 16

112

109 40 Свойства

Фенолят

Фенолят

86

103

99,33 30,05

110

87

222

147

103

Са, мас. 7.

7,92

5,23

5,18

3,09

5 23 2,81

R.

ВНИИПИ Заказ 6981/58 Тираж 370 Подписное

Произв.-полигр. пр-тие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Масло для испытаний

Использованная добавка типа фенолята, соответствующая примеру

25 21 91

Т 3 (сравнительному) 106

*Продукт получен при тех же условиях, что и в примере 1, другие добавки получаются при тех же условиях, что и условия, данные в соответствующих примерах. !

Вязкость при 100 С, сСт

Щелочное число, КОН мг/г

89

S, мас. Х

89

СО, мас. X