Способ получения медленнодействующего азотсодержащего удобрения

 

Изобретение относится кпроизводству минеральных капсулированных удобрений, способствует повышению прочности гранул и снижению скорости их растворения. Согласно изобретению на поверхность гранул исходного продукта наносят плав того же продукта в количестве 50-75 мас.% к массе полученных гранул с последующей кристаллизацией плава и нанесением на поверхность гранул полимерного водозащитного покрытия, При этом в плав, наносимый на псшерхность гоанул, предварительно вводят структурирующие добавки в количестве 0,5-0,2% от массы наносимого плава.В количестве неорганической добавки используют бор-магниевую руду, или фосфогипс, или 1ипс, или каустический магнезит, или смесь каустического магнезита и оксида железа III, или нитрат калия или нитрат цинка, или сульфат калия, или бентонит, или доломит, или каолин. По предложенному время полурастворения гранул увеличивается в 4 раза , а прочность гранул - в 2 раза. 3 з.п. ф-лы, 6 табл. СП С

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

СО

О

О (21) 4687836/26 (22) 20,02.89 (46) 30.09.91, Бюл. N. 36 (71) Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза и Московский институт тонкой химической технологии им. М,В.Ломсносова (72) Ю.М,Кабанов, А.Л,Таран, В.M.Îëeâский, М.К,Рустамбеков и А,В.Таран (53) 631.893 (088.8) (56) Патент Франции N- 2304592, кл. С 05 G 1/00, 1976. (54) СПОСОБ ПОЛ УЧ Е Н ИЯ МЕДЛЕННОДЕЙСТВУЮЩЕГО АЗОТСОДЕРЖАЩЕГО

УДОБРЕНИЯ (57) Изобретение относится к производству минеральных капсулированных удобрений, способствует повышению прочности гранул и снижению скорости их растворения. СоИзобретение относится к производству минеральных удобрений, а конкретно к производству капсулированных удобрений с замедленным растворением полезного вещества, применяемых в сельском хозяйстве.

Цель изобретения — повышение и рочности гранул и снижение скорости их растворения.

Пример. Гранулы минерального удобрения диаметром 1 — 3 мм, выпускаемые промышленностью или получаемые кристаллизацией капель расплава, перегретого на 5-10 С в потоке жидкого или газообразного хладагента с температурой 20-250С, подают в количестве 2 кг/ч в тарельчатый гранулятор диамет ром 500 мм, Гранулятор имеет теплоизоляцию и закрыт крышкой с отверстиями для ввода форБЫ, 1680680 А1 (я)5 С 05 С 1/02, В 01 J 2/02 гласно изобретению на поверхность гранул исходного продукта наносят плав того же продукта в количестве 50 — 75 мас, к массе полученных гранул с последующей кристаллизацией плава и нанесением на поверхность гранул полимерного водозащитного покрытия, При этом в плав, наносимый на поверхность гоанчл, предварительно вво. дят структурирующие добавки в количестве

0,5 — 0,2% от массы наносимого плава.В количестве неорганической добавки используют бор-магниевую руду, или фосфогипс, или

i ипс, или каустический магнезит, или смесь каустического магнезита и оксида железа

ill, или нитрат калия или нитрат цинка, или сульфат калия, или бентонит, или доломит, или каолин. По предложенному время полурастворения гранул увеличивается в 4 раза, а прочность гранул — в 2 раза. 3 э,п. ф-лы, 6 табл. сунки, диспергирующей расплав удобрения, термопары, опущенной в слой продукта, и вывода гранул. В расплав минерального удобрения в количестве 2 кг, перегретый в плавильнике при перемешивании на 510 С, вводят структурирующие добавки в количестве 0,5 — 2,0 мас.%, Добавку вводят в виде мелкокристаллического порошка (20 — 60 мкм), состоящего из смеси бор-магниевой руды или фосфогипса, или гипса, или каустического магнезита, или смеси каустического магнезита и оксида железа (Ш), или нитрата калия, или нитрата цинка, или сульфата калия, или бентонита, или доломита, или каолина с частью удобрения в виде порошкообразного вещества, или расплава, или 60-90 -ного раствора в соотношении 1:1 — 1:5.

1680680

15

Добавку вводят в виде 40 мас.% азотнокислотной вытяжки бормагниевой руды или смеси 92% серной и 70% ортофосфорной кислот в количестве 0,1-0,2 мас. (в пересчете на сульфат аммония) и 0,3 — 0,5 мас.ф, (в пересчете на Р205) соответственно, или смеси 70% ортоборной, 70 ортофосфорной и 92% серной кислот в количестве 0 20,5 мас, (в пересчете на сухое вещество), 0,2-0,5 мас. (e пересчете íà Р20 ), 0,1-0,2 мас. (в пересчете на сульфат аммония) соответственно, нейтрализуемых аммиаком.

Плав удобрения с неорганическими добавками диспергируют в течение 1 ч с помощью обогреваемой пневматической форсунки на окатываемую поверхность исходных гранул, подаваемых в гранулятор, Изменением скорости подачи расплава и исходных гранул на тарелке поддерживается температура на 20 — 40 С ниже температуры плавления удобрения.

Полученные гранулы имеют сферическую форму, диаметр 3 — 6 мм, гладкую, блестящую, без усадочных каналов поверхность и прочность 4000 — 9000 г/гранул.

Капсулирующее покрытие из полиэтилена низкого давления наносят на эти гранулы высушиванием в течение 0,5 — 1 ч

2,5 — 5,0 мас. раствора полиэтилена в кипящем четыреххлористом углероде, или изооктане, или циклогексане окатыванием при

40 — 90 С в атмосфере пара-воздушной смеси, содержащей пары растворителя и воз дух в соотношении 1:1 — 3:1 соответственно, циркулирующий в замкнутом контуре, через систему конденсации испаренного растворителя, При количестве капсулирующего покрытия 1,0 — 2,0 мас.% время полурастворения продукта в проточной ячейке 10 — 55 сут.

Результаты, приведенные в табл. 1, показывают, что смешение неорганической добавки с исходным удобрением (в указанном соотношении) перед подачей ее B плав, наносимый на гранулы (исходные), существенно повышает прочность полученных гранул и их водостой кость после капсулирования, Результаты, приведенные в табл. 2, иллюстрируют применяемость пр дложенных добавок для повышения прочности гранул различных азотсодержащих удобрений и

1 уменьшения скорости растворения капсулированного продукта.

Данные, приведенные в табл, 3, свидетельствуют о том, что неорганические добавки с одинаковым положительным результатом можно смешивать с частью удобрения в виде порошка, расплава или

60 — 90 -ного раствора в соотношении 1:11;5, Результаты, приведенные в табл. 4, показывают, что все предложенные неорганические добавки увеличивают прочность получаемых гранул и замедляют скорость их растворения.

Зависимость прочности получающихся гранул и скорости их растворения от температуры, при которой осуществляется нанесение ок1тыванием расплава на исходные гранулы, приведена в табл. 5.

Сопоставление прочности гранул и скорости их растворения при полученИи медленнодействующего удобрения по известному и предлагаемому способам дано в табл, 6.

Так, по предложенному способу время полурастворения гранул увеличивается в 4 раза, а прочность гранул — в 2 раза.

В качестве дополнительного положительного эффекта предлагаемого способа является меньшее (по сравнению с другими способами гранулирования) количество

"выбрасываемой" пыли на 1 т готового продукта, так как нанесение расплава (до 50 мас,% от массы продукта) на исходные гранулы осуществляется без подвода в гранулятор охлэждающего воздуха, Отвод тепла в процессе нанесЕния расплава на исходные гранулы осуществляется за счет теплоаккумулирующих свойс-.в последних.

Формула изобретения

1, Способ получения медленнодействующего азотсодержащего удобрения, включающий нанесение на поверхность гранул исходного продукта плава того же продукта в количестве 50-75% к массе полученных гранул с последующей кристаллизацией плава и нанесением на поверхность гранул полимерного годозащитного покрытия, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения прочности гранул и снижения скорости их растворения, в плав, наносимый на поверхность гранул, предварительно вводят неорганические добавки в количестве 0,52.0 от массы наносимого плава.

2, Способ по и. 1,. отличающийся тем, что неорганические добавки предварительно смешивают с частью удобрения в виде пор >шкообразного вещества или расплава, или 60 — 90 -ного раствора в соотношении 1:1 — 5 и измельчают.

3. Способ по пп. 1 и 2, о т л и ч а ю щ ий с я тем, что в качестве неорганических добавок используют бор-магниевую руду или фосфогипс, или гипс, или каустический магнезит, или смесь каустического магнезита и оксида железа П1, или нитрат калия, или

1б80680 мония и 0,3-0,5 мас,Q B пересчете íà Р205 соответственно, или смесь 70 -ной ортоборной, 70 (, -ной ортофосфорнойи 92 $-Hîéсерной кислот в количестве 0,2-0,5 мас, $ в пересчете на сухое

5 . вещество, 0,2 — 0,5 мас.g в пересчете на

Р205, 0,1-0,2 мас.$ в пересчете на сульфат аммония соответственно, нейтрализуемые аммиаком, Таблица

Состав добавки, мас,X

Соотношение

Отношение массы наноВремя полурастворения гранул, покрытых полизтиленом о»,>, 1,5 мас,2> в сут.

Прочность гранул, бая г/гранулу компонентов добавки снмого расплава к массе конечного продукта, мас,,> (в скобках отношение массы расплава к массе исходных гранул> иас.X) Гипс

Аммиачная селитра

50(1: 1) . 75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(З:1)

50(1;!)

75(З:1)

50(1 2 1)

75(3;1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(З: !)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1 з 1)

7 (з:1)

50(1!1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3!1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

Диспергирование

2400

О:2

2,0

0,05

2ЗОО

2500 зооо

3500

0,05

1:5

0,25

1;9

0,45

0 5

0,25

2!!

0 5

2,5

1:5

4 5

1:9

1,0

0,5

2:1

4500

1,о

1,О

5,0

2500

1:5

14

4,0

4,0

4,0

4,0

19

18

9,0

2,0

2:1

1,О

5000

2,0

10>0

131

115

2,0!

5,0

1:7,5

5,0

5,0

3000

4,0

2,0

4>0 го,о

2:1

1:1

1:5

0,5

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1:1)

75(3! 1) 0>5:О

3,5

4,0

2500

2,0

2,030

4,0

6,0

2500 зосо 4,0

4,0:О

Диспергирование наносимого расплава затруднено нитрат цинка, или сульфат калия, или бентонит, или доломит, или каолин, 4, Способ по и; 1. отличающийся тем, что в качестве неорганической добавки используют азотнокислую вытяжку бор-магниевой руды или смесь 92 -ной серной и

70 -ной ортофосфорной кислот в количестве 0,1-0,2 мас. в пересчете на сульфат„,ам3 5

3 5

3,5

3,5

З,5

3,5

3,5

3,5

З;5

4,0 ! о з

1З

14

4,0

4,0

4,0

4,0

14

15 наносимого расплава затруднено

1680680

Таблица 2

NPK(f:1:0,5) с добавкой 1Х фосфогипса — числитель; 1Х фосфогипса + 1X ЙРК— знаменатель

Удобрение и количество введенньпс добавок

Карбамид с добавкой

1Х фосфогипса — чис литель, 1Х фосфогипса + 1X карбамида - энаменатель

Аммиачная селитра с добавкой 1Х фосфогипса-числитель; 1Х фосфогипса + 1X аммиачной селитры — знаменатель

3,0

Диаметр гранул, мм

50 (1:1) 75 (Э: 1) 6 5

15,0

Время полурастворения гранул, покрытых полиэтиленом, („„= 1,5 мас.Х, сут

6 5

14,0

5,5

15,0

6 5

16,0

13,0 15 О

20,0 23,Ъ

Прочность гранул, r/гранулу

4500

2500

4000

1800 5000 5500

2900 7000 8000

Таблица 3

Аммиачная селитра с добавкой 1Х бор-магниевой руды — числитель> с добавкой 1Х бор-магниевой руды + 1Х аммиачной селитры — энаменатель .Г)Удобрение и количество введенных добавок мешение с 60 или 90Х аствором удобрения, ысушивание при изельчении

Совместное измельчение

Смешение с расплавом удобрения и иэмельчеиие

3,0

75 (3: 1) So (1: 1) 75 (Э: 1) 3,0

50 (Э: 1) 3,0

S0 (1 1) Диаметр гранул, мм

75 (3: 1) Отношение массы наносимссго расплава к массе конечного продукта, мас.Х (в скобках отношение массы расплава к массе исходных гранул, мас.Ц

Время полурастворения б О гранул, покрытых поли- 13 этиленом, о юп = 1,5 мас.Х, сут

65 65

11 16

6 О

6 О

12 ь 5

:Г900

43пО

3900

2800 2900

3700 4000

Прочность гранул, г/гранулу

Отношение массы наносимого расплава к массе конечного продукта, мас.Х (в скобках отношение массы расплава к массе исходных гранул, мас.Х) 3,0 3,0

50 75 50 75 (1:1) (3:1) (1:1). (3:1) 10

1680680 . рочность рянул

3 мм, /гранулу компонентов добавки, мас.X г,з

3,0

0,2:О гооо

2200

3,0

3,0

2300

2:1

3„0

3,5

2500

50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75 (3:1) 2300

2500

3,0 с 3,5

1:5

3,0

3,5

0,5:О

3700

3,5

4,0

2:1

3400

12

3600

1:2

13

3700

13

50(1: 1)

75(Зс 1) 1: 1О

3100

1:О

3100

2:1

4500

lсl

4500

16

1:2

4500

50(f: l)

75 (З.с 1) 16

50{1: 1)

75(3с 1) f:7

2сО

50(1 1)

75() 10

3100

Аммиачная селитра с добавя ками, мас.X

О, 2Х бор-магниевой руды

0,2Х бор-магниевой руды +

+ О, 1Х амм.селитры

0,2Х бор-магниевой руды +

+ О, 2Х амм. селитры" ""

0,2Х бор-магииевой руды +

1Х амм.селитры »

6,5Х бор-магниевой руды

0,5Х бор-магниевой руды +

+ 0,2Х амм.селитры»""

0>5Z 0ор-магниевой руды +

+ 0 5Z амм.селитры

0,5Х бор-магниевой руды +

+ 1,0Х амм.селитры » » "

0,5Х бор-магниевой руды +

+ 2,5Х амм.селитры»»

О 5Х бор-магниевой руды +

Ф

»Ф»

+ 5Х анм.селитры "

1Х бор-магниевой руды

1Х бор-магииевой руды +

+ 0,5Х, амм.селитры"""

1Х бор-магниевой руды +

+ 1Z амн.селитры»»"

1 Х бор- магниевой руды +

+ 2X амм.селитры"""

fZ бор-нагииевой руды +

+ 5Х амн.селитры»""

1Z бор-нагииевой руды +

7Х амн.селитры "

2Х бор-магииевой руды

Соотношение Отношение массы наносимого расплава к массе конечного продукта, мас.= (в скобках - отношение массы

Расплава к массе исходных гранул, мас.Х) 50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75 (3: 1) 50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75;3:1)

50(1: 1)

75(3:!)

50(1;l)

75(3: 1) 50(1: 1)

75 (3 . 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

5n(1:1)

75(Зс 1

50(1: 1)

75(3:1) Таблица 4

Ярем ряст гран крыт этил ïï.

1, сут

Ухудшение процесса граиулообразовяиия из-sa высокого процента добавки

Ухудшение процесса гряиулообразовяиия из-за высокого процента добавки

1680680

2:1

3100

17.

4700

1:2

16

4600!

17

4600

1:7,5

4:0

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3! 1) 0,2з0

2500

3,0

3 5

0,2Х фосфогипса + 0,1Х амм.

««М селитры

3,5

4,0

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1) 2:!

2600

0,2Х фосфогипса + 0,2Х амм.

««« селитры "

3,6

4,0

2700

0,27. фосфогипса ». 1,0Х амм. селитры

50(1:1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3:1) 3,6

4,0

2700

1:5

2700

0,5!О

3,5

4,0

0,5Х фосфогипса »- 0,2Х амм. селитры

2800

4,0

5,0

2,5:1

0,5Х фосфогипса + 0>5Х амм, селитры

«««

3700

12

0,5Х фосфогипса + 1,0Х амм. селитры"

3900

13

0,5Х фосфогипса + 2,5Х амм. селитры

50(1: 1)

75(3:1) l:5

14

4300

0,5Х фосфогипса + 57 амм. селитры

1;10

5!) (1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1) 1Х фосфогнпса

1:0

3100

3200

50(1«1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75 (3: 1) 2:1

4800

t6

50(1: 1)

75(3:1) 1:2

16

4800

1;5

50(1: 1)

75(3: 1) 17

4900

27 бар-магниевой руды +

IХ амм.селитры

2Х бор-магниевой руды +

+ 2X амм.селитры """

2Х бор-магниевой руды +

««Ф

+ 4 амм.селитры"

27 бор-магниевой руды +

10Х амм.селитры

«»«

2Х бор-магниевой руды +

««»

+ !5Х амм.селитры

4Х бор-магниевой руды

0,2Х фосфогипса

0,5Х фосфогипса

1Х фосфогипса + 0,5Х амм.

«w» селитры

1Х фосфогипса + I Х вмм. селитры " "

1Х фосфогнпса + 2Х амм. селитры""

1Х фосфогипса + 5Х амм. селитры "" "! 1

50(1:1)

75(3з 1)

50(1:1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(Э;1)

50(1: 1)

75(3: 1) 50(1: 1)

75 (3: 1)

50(! с1)

75(3: 1)

50(1:1)

75(3: 1) !!родолвение табл.4

Ухудшение процесса гранулообразования из-за высокого содержания добавки, !нспергирование расплава с добавкой затруднено

Ухудшение гранулообразования

16806РО

gt>gg>2nme88e 3ббд .

5 (2 ) >

1Х фосфогипса я»» селитры

+ 7X амм.

117

5O(1:1)

75(3:1)

50(1. 1)

75 (3:1) Ухудшение гранулообразовапия

2Х фосфогнпса

2:О

5>0

9,0

3000

2Х фосфогипса + !Х амм.

>>>> >> селитры

2:1

50(1: I)

75 (3: 1) 10 !

3300

2Х фосфогнпса + 1Х амм. селитры

k»»

4900

50(1;1)

75(3: 1)

50(t:!)

75 (Э:1) 17

2Х фосфогипса + 4X амм. селитры

4700

t;2!

17

° 2X фосфогипса + 10Х амм. селитры

1:5

50(1: 1)

75 (Э;1) 14

4600

2Х фосфогипса + t5X амм. селитры "

1:7,5

50(1:1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1:1)

75(3: 1) Ухудшение гранулообраэования

4Х фосфогипса

4:О

Диспергировяние расплава с добавко!! затруднено!

Х гипса

i:О

4 0

5,0

2700

1Х гипса + tX амм..««« селитры

50(1:1)

75(3:1) 14

4600

0,2Х каустического магнезита

0,2:0

50(1: 1)

75(3:1) 2,5

2,8

2200

0,2I каустического магнеэнта + 0 1Х амм.селнтры" 21!

50(1: 1)

75 (Э: 1)

50(1:1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: i)

75(3:1) 2,9

2,9

2300

0,2Х каустического магнезита + 0 2Х амм.селитры i: 1

3,0

3>0

2ЭОО

0,2I каустического магнезита + 1X амм.селитры"

1:5

3,0

3,0

2300

0 5Х каустического магнезита

0,5:О

3,0

3,5

2500.

0 5Х каустического магнезита + 0,2X амм.селитры »" 2,5! 1

50(1:1)

75(3: 1) 3,5

4,0

2700

0,5Х каустического магнезита + 0,5Х амм.селитры " 1!!

50(1:1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3;1)

50(1: 1)

75 (3:! ) 10

3600

0 5I каустического магнезита + 1,OX амм.селитры""" 1:2

3600

0,5Х каустического магнезита + 2,5Х амм.селитры""" 1:5

3600.

3800!

-12

0>5Х каустического магне«к» зита + SX амм.селитры 1:1О

Ухудшение грянулообразовяния

Остальные данные с использованием гипса повторяют результаты, полученные с использованием фосфогипса с одинаковым содерванием и технологией приготовления добавки, приведенные выше.

1680680!

2 з

1 j

3100

1:О

3100

4600

13

4800

1:2

14

1:5

4600

50(1: 1)

75(3:1) 13

50(1 г 1)

75 (3: 1) 1:7

50(1:1)

75(3:1) 3200

32С0

5100

16

1:2

14

5000

4900

13

1:7,5

4:О

2300

50(1: 1)

75(3:1) 3,5

3,5

0,2;О 2500

2500

50(1: 1)

75(3:1) 3,5

3,5

2:1

2600

4,0

4,0

2600

4,0

4>0

4,0

4,0

2700

0,5:О

2900

5,0

5,0

2,5:1

3800

50 (1: 1)

75(3:1) 13

1% каусти !еского магнезита

1Х каустического магнезита + 0,5Х амм.селитры»"" 2:1

1% каустического магнезита + 1X амм.селитры"" 1:1

1Х каустического магнезита + 2X амм.селитры " к«Ф

1Х каустического магне««к зита + 5X амм.селитры

1Х каустического магнезита. + 7% амм.селитры

»-к«

2Х каустического магнезита + 1% лмм.селитры

«к»

2:1

2Х каустического магне-

«к« зита;+ 2Х амм.селитры 1:1

2% каустического магнезита + 4%. амм.селитры»»

2Х каустического магнезита + !ОХ амм.селитры""» 1:5

2Х каустического магнезита + 15% амм.селитры

4% каустического магнезита

0,18Х каустического маги ез ита + О, 02Х оксида

aeaesa III

О, 18Х каустического магнезита + 0,02Х оксида железа III + 0,1Х амм. селитры «" "

О, 18Х каустического магнезита + 0 02Х оксида желе- . за III + 0,2% амм.се««» литры

О, 18Х каустического магнезита + 0,02 оксида желе- 1:5

sa III + !X амм.селитры,"

»к»

0,45% каустического магнезита.+ 0,05% оксида железа III

0,45Х каустического магнезита + 0,05% рксида железа III + 0,2% амм. селитрык"

0,45Х каустического магнезита + 0,05% оксица железа III + 0,5% амм. селит«» Ю ры

50(!! 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1 1)

75(3! 1)

50(1з1)

75(3:1) 50(1: 1)

75(3:1)

50(1 (1)

75(3:1)

50(1! 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75(З:1) 59(1: 1)

75 (3: 1)

50(1з !)

75 (Зз 1)

50(1: 1)

75(3:1)

59(1:1)

75(3!1) !!родолжение табл,4

Ухудшение гранулообразования

Гранулообраэование затруднено

Диспергирование расплава с добавкой затруднено

1680680

17

50(1: 1)

7$(3: 1) 1!2

14

4000

50(1: 1)

75(3:1) 1;5

4300

50(1:! )

75(3: 1) 1: 10

Мепезв III

1:0

50(1: 1)

75(3:! ) 11, 3500

11 3600

2:!

3600

18

5200

18

5200

1:2

1:5

17

5100

1;7

50(1: 1)

75(3: 1) 2;О

50(1: 1)

75(3!1)

50(1:1)

75(3!1) 12

3100

12

211

3600

19

5400

18

5300

5200

1:5

16

50(1! 1)

75(3;1) 1!7,5

50(1:1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3!1) 4зО

0,210

0 2Х нитрата цинка

2,7

3,0

2200

2:1

50(1:1}

75 (3: 1) 3,0

3,0

2300

1 2 3

0,45Х «аустического магнезита + 0,05X оксида мелеэа Ш + 1Х амм. селитры"

0,45Х каустического магнезита + 0,05X оксида мелева III + 2,5Х вмм. се«»» литры

0,45 каустического магнезита + 0,05Х оксида мепезв III + 5X вмм. селитры

0,9Х каустического магнезита + 0,1Х оксида

0,9Х каустического магнезита + 0,1Х оксида меле9a III + 0,5Х вмм. селитры""

0,9Х каустического магнезита + 0,1Х оксида мелеsa III + 1X амм. селитры

0,9Х каустического магнезита + 0,,1Х оксида мелева

Ш + 2Х амм.селитры"""

0 9Х каустического магнезита + О, 1Х оксида мепеза Ш + 5X амм..сепитры"»" 0,9Х каустического магнезита + 0,1Х оксида меаеза III + 7Х амм. селитры!,BХ каустического магнезита + 0>2Х оксида мелева III

1,8Х каустического магнезита + 0,2X оксида мелева Ш + 1Х амм. селитры

1,8Х каустического магнезита + 0,2Х оксида мелева

III + 2X амм.селитры"

1,8Х каустического магнезита + 0,2Х оксида меле" эа 111 + 4Х амм. селитры"

1 ° BХ каустического магнезита + 0,2Х оксида мелеэа Ш + 10X амм. селитры ""

1 BХ каустического магнезита + 0,2Х оксида мелеsa Ш + 15X амм. селитры»"»

3 3Х каустического магнезита + 0,4;.Х оксида мелева III

0,2Х нитрата цинке +

О, 1Х вмм. селитры"»»

50(1:1)

75 (3: 1)

50(! ° 1)

75(3! 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1:1) .

75(3: 1) 50(1 г 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(11! )

75(3:1) Продолменне табл.4

T 1

Ухудшение гранупообразонания

Ухудшение грвнулообразования

Гранулообразоввние затруднено

Диспергирование наносимого расплава затруднено

1680680

1 t

3 )

3i0

3,0

50(1:1)

75(3: 1) 2300

2300

1:5

50(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3:1) 2400

2400

3,0

3,0

0,5:ф

2400.

2400

3,0

3,0

2600

2,5:1

3,5

3,5

3200

3500

1:2

11

3600

1:5

11

50(1 г 1)

75(311)

50(1: 1)

75(3:!) 2500

2600

4>0

6,0

1:О

2700

6,0

6 5

2:1

4100

13

4400

14

1:2

1:5

14

4400

4400

14

1:5

50(1: 1)

75(3:1)

59(1:1)

75(3:1) 2500

2700

4 0

6,5

2:0

2900

50(1: 1)

75(3: 1) 6,5

7,0

2:1

4600

50(1; 1)

75(Э!1)

50(1: 1)

75(3: 1) 44СО

4600

1б

1:2

46СО

13

50(1:!)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1) 4:0

0,2Х нитрата цинка +

0,2Хамм. селитры

0,2Х нитрата цинка + 1X ллем амм, селитры "

0,5Х нитрата цинка

0,5Х нитрата цинка + 0,2Х амм.селитры

0>5Х нитрата цинка + 0,5Х амм.селитры "

0,5Х нитрата цинка + !Х амм. селитры " " л

0,5Х нитрата цинка + 2 5Х амм. селитры лл "

0,52 нитрата цинка + 5X амм. селитры"!

7. нитрата цинка

17 нитрата цинка + 0,5Х амм. селитры " " "

17. нитрата цинка + 1X амФ. селитры» ""

1Х нитрата цинка + 27 амм. селитры """

1Х нитрата цинка + 57. амм. селитры

1Х нитрата цинка + 5X амм. селитры ""

1Х нитрата цинка + 77 амм. лкл селитры

27. нитрата цинка

2Х нитрата цинка + 1 ауамм. лл» селитры

27 нитрата пинка + 27 амм. селитры "" "

2Х нитрата пинка 1 4Х амм. селитры""

2Х нитрата пинка 1ОХ амм. л- л м селитры

47 нитр:ia;: . инки

5P(1:1)

75 (3; 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3. 1) 50(1: 1>

75(3:1)

50(1: 1)

75(Э!1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3:1) Лродолвение табл.4

Ухудшение процесса гранулообразования

Ухудшение процесса гранулообразования

Диспергирование расплава затруднено

22 вв()()яо

I Г

0,2:0

50(1: 1)

75 (3: 1) 2,9

3iO

23О0

50.(I: 1)

75(3: 1) 2:1

3,0

3,0

2400

5O(1.: 1)

75 (3: 1) 3iO

2500

1:5

50(1: 1)

75(Э:1)

50(1:l)

75(3: 1) 2500

2700

3,5

4,0

0,5:О

3,0

3,5

2500

3>5

4,0

2700

3600

11

1:2

12

4000

4300

1:5

13

50(1:1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3:1) 1:10

1:О

3300

1Х сульфата калия

10

3300

10

2:1

Ъ

4700

14

4900

1;2

4800

14

1:5

50(1:1)

75(3:1)

50(1;1)

75(3: 1) 2600

2600

4,0

4i0

2:О

2Х сульфата калия

50(1:1)

75 (Э: 1) 3100

3!00

9i0

9,0

2:1

4900

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1) 15

14

4800

1:2

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1) 13

47С0

1:5

0 2Х сульфата калия

0,2Х сульфата калия в лм

О,IХ амм,селитры

0,2Х сульфата калия + 0,2X. амм. селитры"

0,2Х сульфата калия + IX амм.селитры

0,5Х сульфата калия

0 5Х сульфата калия + 0,2Х вмм.селитры"

«н «

2:1

0,5Х сульфата калия + 0,5Х

«лн амм.селитры

0,5Х сульфата калия « I Х

«лл амм.селитры

0,5Х сульфата калия + 2,5Х

«лн амм.селитры

0 5Х сульфата калия + 5Х.

«л« амм. селитры

1Х сульфата калия + 0 5Х вмм .селитры л л«н

IХ сульфата калия + IX амм. селитры н

IХ сульфата калия + 2X л«« амм.селитры

1Х сульфата калия + 5X

««л амм.селитры "

IХ сульфата калия + 7Х н«« амм.селитры "

27. сульфата калия + IХ нлн амм.селитры

2Х сульфата калия + 27. амм.

«лл селитры

2Х сульфата калия + 4X амм. ллл селитры

2Х сульфата калия + IOX амм. селитры""" о

2Х сульфата калия + 15X амм, 1:7,5 селитры «т«

50(1;1)

75 (Э: 1)

50(1:1)

75(3: 1)

5O(l; 1) 75(Э:1)

S0(1:1)

75 (3: 1) 50(1. 1)

75(3:I) . 50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3: 1)

5n(1:1)

75 (Э: 1) !!родолление табл,4

Ухудшение грвнулообрввоваиия

Ухудшение гранулообразования

Грпнулообраэование затруднено

1680680

50(1: 1)

75 (3: 1) 4Х сульфата калия

4: 0

7!испергирование расплава эатруднено

1Х нитрата калия

1г0

50(1:1)

75(311) 8,0

9,0

3000

1Х нитрата калия + 1X амм.

««М селитры

50(1; !)

75(3: !) 4000

4400

13

15 2300

2500

50(1 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75 (Э . 1) 3,2

3 5

0,2:0

0,2Х бентонита

0,2Х бентонита + 0,1Х амм. селитры

2:1

2600

3 5

3,6

0,2Х бентонита + 0,2Х амм. селитры

50(1:1)

75 (3: 1) 2500

2600

3 5

3,6

0> 2Х бентонита + 1X амм.

««« !

,елитры г

50(1;1)

75 (3: 1)

50(1:1)

75(3:!) 4 2

4,2

4,5

4,5

2700! ° 5

0,5:0

2800

0,5Х бентонита

О,SX бентонита + 0,2Х амм.

% я «. селитры

2,5:1

2900

50(1!1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1:1)

75 (Эз 1)

50(1: 1)

75(3: 1) 4,9

4,9

0,5Х бентонита + 0,5Х амм. селитры

350.0

3900

12

0,5Х бентонита + 1X амм.

Ф«« селитры

4200

13

1:2

0,5Х бентонита + 2,5Х амм.

««% селитры

4600

1:5

0,5Х бентонита + 5Х амм, ««М селитры

Ухудшение гранулообразования

50(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1) 1:10

3400

1!0

1Х бентонита

1Х бентонита + 0,5Х амм.

««% селитры"

3400

50(1: 1)

75 (Э: 1) 2:1

1Х бентонита + 1Х амм.

««Ф селитры

50(1!1)

75(3:1)

О(1;1)

5(3:1)

50(1:1)

75 (3: 1) 17

18.

5400

5600

1Х бентонита + 2Х амм. селитры ««"

1:2

18

19!

Х бентонита + 5Х амм. сели гры «««! ю5

5500

1Х бентонита + 7X амм. селитры"""

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3:1) 1:7

Ухудшение гранулообраэования

2Х бентоннта

2:О

3S00

Остальные данные с испольэованиек нитрата кллия повторяют реэультаты, полученные с использованием сульфата калия с одинаковым содерванием и технологией приготовления .добавки, приведенные выше, 1680680

25

2:1

12

3700

19

5800

1:2

19

5900

1:5

18

5800

1!7,5

4Х бентоннта

0,2:О

2,9

3,0

2300

50(1!1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3: 1) 2;1

3,5

4,0

2500

4,0

4,0

2600

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:1) 4,0

4 5

26СО

2800

1:5

0,5% каолина

4,0

4,5

27СО

0 5:О

27.00

4,5

4,5

2:1

3600

11

40СО

12

1:2

43СО

13

1:5

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1) 1:10

2900

1:0

1Х каолина

2800

2 ° 1

4700

4900

t7

t:2

50(1: 1)

75(3:1) 4600

4900

16

18 .

2Х бентонитв + t X амм. селитры

»k»

2X . бентоннта + 2% вмм. селитры "" "

2Х бентонитв + 4Х амм. сРлитры"

2Х бентоннта + 10% амм. селитры" "

2Х бентонитв 1 15Х амм . селитры

0,2% каолнна

0,2Х каолина + 0,1Х вмм.

«»» селитры

0,2Х каолина + 0,2Х амм. селитры ""

0,2Х каолина + 1X амм. селитры

«»к

0,5% каолина + 0>2Х вмм. селитры ""

0,5Х каолина + 0,5Х амм. селитры »

0,5Х каолина + 1X амм.

«»« селитры "

0,5% каолина + 2,5Х амм.

» k» селитры

0,5Х каолина + 5X амм. селитры"

1Х каолина + 0,5% амм. селитры»" »

1Х каолнна + 1% амм. селитры « "»

1Х каолнна + 2X вмм. селитры

«««

1I каолина + 5X амм. селитры

l l

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75(3: 1) 50(1:1)

75(3: 1)

50(1; 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:1) 50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:t)

50(1:1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75 (3: 1) 50(1 . 1)

75(3г1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3:1) Продолжение табл.4

ГрянулообраэЬввние затруднено

Диспергнровпние расплава затруднено

Ухудшение гранулообрвзования!

680680

28 (2 ) 3

4 (>

1Х каолина + 7Х амм. селитры" ""

1:7

50(1: 1)

75(3!1)

50(1: 1)

75(Зг!) Ухудшение гранулообразования

3200

2Х каолина

2!О

10

2Х каолина + 1X амм, селитры

««Ф

2:1

5P(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75 (3: 1)

50(! з1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1! !)

75 (311) 10

3400

2Х каолина + 2X амм. селитры »

18

4 00

5200

2Х каолина + 4Х амм. селитры

>> >> >>

5200

1:2

2Х каолина + 10X амм.

>> >>>> селитры

1:5

17

19

5200

27 каолина + 15X амм. селитры

1:7,5

Гранулообразование затруднено

4;0

50(1!1)

75(3:1)

50(1ф1)

75(321) 4Х каолина

Лиспе!>гирование расплава затруднено

1Х доломита

1,0

2700

13.

4500

tX доломита + 1Х амм. селитры ""

50(1:1)

75(3:1) 0,2Х 40Х-ного раствора бор-магниевой .руды s азотной кислоте (в пересчете на сухое вещество) 50(1:1)

75(З:1)

50(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(311) .

50(1 и 1)

75(З!1)

50(1! 1) . 75(3:1) 2500

2600

То же, 0,5Х

12

3700.

То же, 1,OХ

То же, 2Х

13

4000

То же, 4,0Х

2800

Смесь 92Х серной + 70X ортофосфорной кислот в количествах 0,05Х (в пересчете на сухой (НН ) БО») и

0,2Х (в пересчете на Р О ) соответственно

50(1!1)

75(P 1)

50(1:1)

75(Зг1)

50(1:1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3:1) 2500

2600

+»

То же> 0>1Х и О,ЗХ

14

4500

То же, 0,2Х и 0,4Х

% >>

14

4700

То же, 0,2Х и 0,5Х

15.

16

14

4300

То же, О,ЗХ и 0,6Х

Остальные данные с использованием доломита повторяют результаты, полученные с использованием каолина с одинаковым содержанием и технологией приготовления добавки, приведенные выше.

1680680

Продолшение табл,4

«

Э 4

2600

4700

То ше, 0,2Z, 0,35Х, 0,35Х

4900

16

То ше, 0,2I, 0,5Х, 0,5I

То ше, О,ЭХ, 0,6Х, 0,6X"

19

5200

4900

16

Ф

Иагнезит ГОСТ 1216-75, гипс МРТУ (исх,) 2-65; фосфогипс ТУ 6,08,207-71; бор-магниевая руда (ВаОз 9-18Х; Si01I 2-6,3Х; Ре 03 «0,23-0,64Х; ИВО 6-13Х, Се0 «12,9-26,3I;

А1103 0,45-1Х; СО) = 2,1-3,1Х; 803» 20-27Х; К, О 0-1Х; Na, О О-5X; Cl 0-0,4Z;

Н20 7,2-13Х; бентонит (SiO<» 51,9Х, А1 О = 17,1Х, Ге 01 7,9Х, СаО 1,5Х> ИВО

1,2Х, 803 0,4Х, К О О,ЭХ, МаХО 0,2Х, Т104 0,8Х, Н О» 8;8-10,3Х), долоМит (CaO 32-39Х, ИВО 16-19Х, СО2 43-44X), каолин (А12 03 37-40Й, SiO 36-45Z, Н О 15-25X).

4УВводимая. кислота нейтрализуется аммиаком, барботируемым в плаве. ШШКомпоненты добавки практически с одинаковым результатом (в пределах погрешности определения проч- ности гранул и времени их растворения, равной 1ОХ) смешивают при измельчении с пылевидным удобрением, или его расплавом или 60-90 мас.Х водным раствором (зто подтвервдено данными табл.З).

Таблица 5

Удобрение и состав добавки

Отношение массы наносимого расплава к массе конечного продукта, мас.Х - числитель, диаметр гранул продукта, шм— знаменатель

Прочность гранул, гlгранулу

Температура продукта при нанесении на него расплава, С

Аммиачная селитра + 1X фосфогипса + 1K амм. селитры (C пл. « 165 С) Комкование> деформация грайул, налипание на стенки грпнулятора слоя продукта

15 4600

155

145

3,33

110

4500, 4400

3600

14

4,0

155

Аммиачная селитра + смесь 50

92Х серной + 70Х ортофосфор- 3,71 ной + 70X ортоборной кислот в количествах 0,1., (з пересчете на (NHy)g БО,) + 0,2Х (в пересчете на РзО ) +

+ 0,2Х (в пересчете на сухое вещество) соответственно (с пл. 164 C) 144

124

110

Смесь 92Х серной + 70I ортофосфорной + 70I ортоборной кислот в количестве

0,05I (в "ересчете на сухой (NH<) ВОа) и 0,1Х (в пересчете на Р О ), 0,1Х (в пересчете на сухое вещество)

То ше, 0,1Z, 0,2Х, 0,2Х

5O(111)

75(3:1)

50(1: 1)

75(3з 1)

50(1: 1)

75(3: 1)

50(1:1)

75(3:1)

50(1 г 1)

75 (3: 1) Время No- лурастворения гранул, покрытых полиэтиленом

1 5 мас.Х, сут

Комкование;., деформация .гранул, налипание на стенки гранулятора слоя продукта !

7 4700

15 4500

13 . 4400

4,5 3500

32 !

1680680

Продохи енне табл,5

Аммиачная селитра + 1X бор-магниевой руды + IX амм. селитры (t пл. = 165 С) 155

Комкование, деформация гранул, налипанне1 на стенки гранулятера слоя продукта

110

3,0

3500

16

13

4,0

Комкананне, деформация гранул, налнпаиие на стенки гранулятора слоя продукта

16 2600

15 2500

13 230.0

5,0 18О0

Карбамид + 1X гипса + 1X карбамида (с пл. 132 С) 120

3,0

112

102

92

Карбамид + 1X бормагниевой руды + 1X карбамида (с пл.=

132 C) 120

Комкование, деформация гранул> налипание на стенки гранулято;а слоя продукта

16

t6

14

4,5

590

112

102

92

80 Таблица 6

Удобрение

Отношение массы наносимого расплава к кассе конечного продукта, в Х масс; В скобках — отношение . массы расплава кмассе исходных гранул, маС.7

Время полурастворения гранул, покрытых полиэтиленом

3 = 1,5 мас.2, сут остав наносимого íà нсходые гранулы расплава

2400

50(1:1)

75 (3: 1)

50(1:1)

75(3:1) Аммиачная селитра (прототип) 4000

4500

4500

1500

4,5

5,5

16

Карбамид (прототнп) Карбамид

Карбамил + 1X каустическо го магнезита + О, 1Х оксида велеза III + 1,1X карбамидв (заявляемый способ) 2600

2900

10

4000 . 4700

50(1:1)

75(3: 1)

50(1: 1)

75 (3: 1) NPK (1: 1:0,5) (прототип) 7000

8000 ——

NPK (1:1:0,5) + 1X фосфоги Й"" са + 1X NPY (предлагаемый) 20

1:1:0,5

Составитель Т.Докшина

Редактор M.Íåäîëóæåíêî Техред М.Моргентал Корректор С.Шевкун

Заказ 3281 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, )К-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Аммиачная селит- Аммиачная селитра + 1X гипра ca + 1X аммиачной селитры (предлагаемый способ), Амм.селитра + 1Х бор-магниевой руды + 1X амм. селитры (предлагаемый способ) 50(1: 1)

75(3:1)

50(1:1)

75(3:1)

50(1:1)

75 (3: 1) 3,5

3,5

14

Прочность гранул

d =- 3 мм, г/гранул