Способ получения пастилы
Изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к способам получения пастилы. Цель изобретения - снижение расхода студнеобразователя. В яблочно-сахарную смесь вводят лактат натрия, цитрат натрия или тартрат натрия в количестве 0,03 - 0,52% к массе пастилы и лобавляют глицерин, сорбит или ксилит в количестве 0,04 - 0,62% к массе пастилы. Смесь сбивают с яичным белком. Из сахара, патоки и студнеобразователя готовят сироп, который смешивают со сбитой массой. Пастильную массу подкисляют, ароматизируют и формуют. Пласты выстаивают, после чего разрезают и сушат пастилу.
Изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к способам получения пастилы. Целью изобретения является снижение расхода студнеобразователя. В способе получения пастилы предусматривается приготовление яблочно-сахарной смеси, введение в нее буферной соли, сбивание смеси с яичным белком до получения сбитой массы, приготовление сиропа из сахара, патоки и студнеобразователя, введение сиропа в сбитую массу, ее подкисление и ароматизация, формование, выстойка, резка и сушка, при этом в яблочно-сахарную смесь дополнительно вводят полиатомный спирт глицерин, или сорбит, или ксилит в количестве 0,04-0,62% к общей массе пастилы, а буферную соль берут в количестве 0,03-0,52% к массе пастилы. В яблочно-сахарную смесь вводят лактат натрия, цитрат натрия или тартрат натрия в количестве 0,03-0,52% к массе пастилы и добавляют глицерин, сорбит или ксилит в количестве 0,04-0,62% к массе пастилы. Смесь сбивают с яичным белком. Из сахара, патоки и студнеобразователя готовят сироп, который смешивают со сбитой массой. Пастильную массу подкисляют и ароматизируют, после чего отливают в пласты, которые выстаивают, разрезают и сушат пастилу. Введение в рецептурную смесь буферной соли совместно с полиатомным спиртом приводит к ускорению процесса студнеобразования и повышению прочности студня, в результате чего при добавлении 0,03-0,52% лактата натрия, цитрата натрия или тартрата натрия к массе пастилы и 0,04-0,62% глицерина, ксилита или сорбита к массе пастилы расход студнеобразователя снижается на 30-50% Способ осуществляется следующим образом. Смешивают яблочное пюре с сахарным песком, в смесь добавляют лактат натрия, цитрат натрия или тартрат натрия в количестве 0,03-0,52% к массе пастилы и глицерин, ксилит или сорбит в количестве 0,04-0,62% к массе пастилы. В яблочно-сахарную смесь вводят яичный белок и сбивают до получения сбитой массы. Из сахара, патоки и студнеобразователя готовят сироп, который после уваривания вводят в сбитую массу, добавляют вкусовые и ароматические вещества и перемешивают до получения пастильной массы. Пастильную массу формуют отливкой в пласты. Пласты выстаивают, после чего разрезают на отдельные изделия и пастилу сушат. П р и м е р 1. 4,8 кг агара промывают и замачивают в воде в течение 1-2 ч. Смешивают 515,4 кг яблочную пюре и 468,8 кг сахарного песка, затем в эту смесь вводят 0,4 кг глицерина (0,04% к массе пастилы) и 0,3 кг цитрата натрия (0,03% к массе пастилы). В сбивальную машину загружают порцию яблочно-сахарной смеси, добавляют около половины яичного белка, потребного на одну загрузку (всего берется 19,2 кг яичного белка) и сбивают. В первый период сбивания яблочно-сахарной смеси происходит растворение сахара, после чего добавляют вторую половину белка и продолжают сбивание. По окончании сбивания загружают в машину горячий агаро-сахаро-паточный сироп и вымешивают массу в течение 3-4 мин для равномерного распределения в ней клеевого сиропа. Добавляют 6,0 кг кислоты и 1,3 кг эссенции. Агаро-сахаро-паточный сироп готовят из 211,2 кг сахара, 105,6 кг патоки и 4,8 кг агара увариванием до влажности 21-22% Влажность полученной пастильной массы около 34-35% Температура массы после вымешивания с клеевым сиропом 45-48оС. Массу немедленно разливают в формы в виде пластов. Их выстаивают, разрезают, в пастилу сушат. Введение 0,4 кг глицерина и 0,3 кг цитрата натрия (их соотношение 1: 0,75) позволяет снизить расход агара на 30% П р и м е р 2. Готовят пастилу аналогично примеру 1. При этом вводят 3,3 кг сорбита и 2,7 кг лактата натрия (соотношение полиатомного спирта и буферной соли 1:0,8). Расход агара снижается на 40% П р и м е р 3. Готовят пастилу аналогично примеру 1. При этом вводят 6,2 кг ксилита (0,62%) и 5,2 кг тартрата натрия (0,52%), их соотношение 1:0,8. Введение этого количества ингредиентов позволяет снизить расход агара на 50% П р и м е р 4. 16,8 кг сухого порошка пектина перемешивают с 50,4 кг сахара-песок, засыпают в емкость и заливают 140,0 л воды, добавляют 0,4 кг сорбита (0,04% ) и 0,3 кг лактата натрия (0,03%), их соотношение 1:0,8. Смесь перемешивают в течение 1,5 час для набухания и полного растворения пектина. В приготовленный раствор добавляют 204,2 кг сахара-песка, вводят 102,1 кг патоки и уваривают до влажности 21-22% Смешивают 508,4 кг яблочного пюре и 424,6 кг сахара-песка. В сбивальную машину загружают яблочно-сахарную смесь, добавляют около половины яичного белка, потребного на одну загрузку (всего берется 19,2 кг яичного белка), и сбивают до растворения сахара, после чего добавляют вторую половину яичного белка и продолжают сбивание. По окончании сбивания загружают в машину горячий пектино-сахаро-паточный сироп и вымешивают массу в течение 3-4 мин для равномерного распределения в ней клеевого сиропа. Влажность полученной массы 34-35% Массу сразу же разливают в формы. Пласты выстаивают, разрезают, после чего пастилу сушат. Введение 0,4 кг сорбита (0,04%) и 0,3 кг лактата натрия (0,03%) позволяет снизить расход пектина на 30% П р и м е р 5. Готовят пастилу аналогично примеру 4. Вводят 3,3 кг глицерина (0,33% ) и 2,7 кг цитрата натрия (0,27% к массе пастилы). Добавление указанных количеств полиатомного спирта и буферной соли позволяет снизить расход студнеобразователя пектина на 40% П р и м е р 6. Готовят пастилу аналогично примеру 4. Вводят 6,2 кг ксилата (0,62% ) и 5,2 кг лактата натрия (0,52% к массе пастилы). Добавление ингредиентов в указанных количествах позволяет уменьшить расход пектина на 50% При увеличении массовой доли полиатомного спирта свыше 0,62% к массе пастилы и массовой доли буферной соли свыше 0,52% к массе пастилы происходит чрезмерное повышение прочности продукта, что ухудшает его качество. В случае уменьшения долей полиатомного спирта менее 0,04% к массе пастилы и буферной соли менее 0,03% к массе пастилы значительно замедляется процесс студнеобразования, что ведет к удлинению технологического процесса, снижению качества пастилы и не позволяет сократить расход студнеобразователя.
Формула изобретения
