Основание опорно-поворотного устройства гидроманипулятора

 

Изобретение относится к подъемно-транспортному машиностроению и предназначено для использования в реверсивных шарнирных гидроманипуляторах многоцелевого назначения. Основание содержит корпус с комбинированным подшипниковым узлом для установки в нем поворотной стойки со стреловым оборудованием манипулятора. Корпус выполнен в виде двух разнесенных по высоте компактных силовых плит. жестко связанных между собой центрально расположенной тоннельной приварной трубой и коаксиально охватывающим ее тонкостенным приварным кожухом коробчатой формы. В корпусе с двух сторон тоннельной трубы боковыми поперечными стенками кожуха и обращенными друг к другу поверхностями плит сформированы горизонтально ориентированные, параллельные, сквозные открытые пазы С-образной конфигурации, используемые для установки в них съемных поперечных балок, обеспечивающих закрепление гидроманипулятора на лонжеронах рамы шасси транспортного средства. Технический результат заключается в повышении универсальности, улучшении весового совершенства и эксплуатационных характеристик основания. 8 з.п.ф-лы, 15 ил.

Изобретение относится к области подъемно-транспортного машиностроения, а именно к основаниям опорно-поворотных устройств, преимущественно гидроманипуляторов, устанавливаемых на лонжеронах рамы шасси транспортных средств, либо специальных привалочных плитах.

Гидроманипуляторы многоцелевого назначения обычно устанавливают на различного рода транспортных средствах (автомобильных тягачах, тракторах и др.) либо на стационарных рабочих местах, например, складских и иных площадках.

Шасси большинства из автомобильных тягачей имеют усеченную по длине (седельные тягачи), либо пространственно развитую раму, основными несущими элементами которой являются две, разнесенные между собой в поперечном направлении, хребтовые балки лонжеронного типа. При этом монтаж гидроманипуляторов на такого рода транспортных средствах осуществляют посредством установки их прямо на этих балках, либо на размещаемом на них специальном надрамнике аналогичной конструкции.

В этом случае опорно-поворотное устройство гидроманипулятора должно иметь развитую пространственно-объемную конфигурацию. Конструктивно его обычно выполняют в виде удлиненного в поперечном направлении основания с вертикально ориентированным комбинированным подшипниковым узлом, в посадочное гнездо которого устанавливается поворотная стойка с подсоединяемым к ней стреловым оборудованием манипулятора.

При этом в качестве опорно-установочных элементов основания используют, как правило, выполненные по ширине рамы шасси транспортного средства или закрепленного на ней надрамника силовые балки коробчатого сечения, жестко связываемые с корпусом подшипникового узла посредством сварки.

При проведении грузоподъемных работ в стационарных условиях основание опорно-поворотного устройства гидроманипулятора закрепляют на специально оборудованной рабочей площадке, например, привалочной плите, сравнительно небольших размеров.

В этом случае потребность в поперечных силовых балках большой длины отпадает и оно может быть выполнено в виде конструктивно совмещенного с комбинированным подшипниковым узлом компактного опорно-установочного блока, снабженного необходимыми присоединительными элементами.

В конструкции ряда транспортных средств (тракторы, переоборудуемые в рамках конверсионных работ шасси различного рода танков, БМП и других машин) нет специально предусмотренных для монтажа рассматриваемого грузоподъемного оборудования пространственно развитых рам лонжеронного типа.

В связи с этим обстоятельством конструкция основания опорно-поворотных механизмов гидроманипуляторов, устанавливаемых на такие транспортные средства, должна быть достаточно компактной и позволять располагать их на сравнительно небольших площадках, например, типа привалочных, и другого рода, плит, либо кронштейнов необходимой конфигурации, по аналогии с рассмотренными выше особенностями монтажа указанного оборудования при производстве грузоподъемных работ в стационарных условиях.

Однако такая реализация рассмотренных выше схем монтажа грузоподъемного оборудования на различного рода объектах не совсем оптимальна и создает вполне понятные трудности для завода-изготовителя и потребителей, поскольку для каждого из упомянутых видов работ приходится изготавливать свою модификацию гидроманипулятора. Поэтому на практике обычно изготавливают всего одну разновидность гидроманипулятора с основанием опорно-поворотного устройства первого типа и используют ее при выполнении грузоподъемных работ как в составе транспортного средства, так и на стационарных площадках.

Но такое решение тоже не совсем удачно, так как приводит к излишнему расходу металла, ухудшению весового совершенства и повышению трудоемкости изготовления гидроманипуляторов применительно к случаю выполнения грузоподъемных работ на стационарных площадках либо в аналогичных условиях.

Кроме того, развитые в поперечном направлении габариты основания таких гидроманипуляторов затрудняют реализацию задачи по уплотнению упаковки их в случае поставки потребителю большими партиями железнодорожным, либо другого рода, транспортом.

Известен ряд аналогов изобретения, реализованных в конструкциях гидроманипуляторов и другого рода грузоподъемного оборудования как отечественной, так и зарубежной разработки.

Из отечественных к ним можно отнести основания опорно-поворотных устройств стационарных, молотовидных, башенных и другого типа кранов с вращающейся колонной-поворотной стойкой (см., например, "Справочник по кранам" под ред. д-ра техн. наук проф. М.М.Гохберга. Том 2.-М. Машиностроение, 1988, ББК 39. 12я2, С 74, УДК 621.873/875 (031), стр. 437, рис. VI. 4.3 и стр. 438, рис. VI. 4.4), автомобильного крана с жесткой подвеской стрелового оборудования ("Теория, конструкция и расчет строительных и дорожных машин" под ред. Л. А. Гобермана. М. "Машиностроение", 1979 г., ББК 38.6-5, ТЗЗ, УДК 69.002.5+625.7.98, стр. 348, рис. 144), стрелового манипулятора общего назначения МКС-4531 Балашихинского завода автомобильных кранов (см. журнал "Строительные и дорожные машины", N 10,1988 г., стр. 11, рис. 1,2), стрелового манипулятора лесозаготовительной машины по авт.свид. SU N 704888, B 66 C 23/86 от 25.12.79г. и др.

Поперечные опорно-установочные балки в них изготавливают в основном коробчатыми, из свариваемых соответствующим образом плоских либо гнутых тонколистовых профилей. При этом жесткое соединение указанных деталей в монолитный неразъемный блок осуществляют вышерассмотренным способом.

Для обеспечения необходимой прочности и жесткости такого корпусного узла ряд его составных элементов, а также места сопряжения его отдельных фрагментов подкрепляют посредством приварных ребер, накладок, косынок и другого рода усилителей.

В целом вследствие отмеченных особенностей конструктивного исполнения все вышесказанное о недостатках общего характера, свойственных рассматриваемому классу грузоподъемного оборудования, можно отнести и к вышеуказанным аналогам изобретения.

Многие из них сложны в конструктивном исполнении и практически все имеют монолитный корпус с достаточно толстыми несущими стенками, и как следствие, невысокое весовое совершенство.

Из зарубежных к ним можно отнести основания опорно-поворотных устройств грузоподъемной платформы с объединенной плитой для крепления подъемного крана на грузовом автомобиле по N OS 3241387 ФРГ, B 60 P 1/5 от 19.05.83 г., промышленных роботов по пат. N 61-14877 Японии, В 25 J 9/06 за 1986 г. и пат. N 4693663 США, В 25 J 9/06 от 15.09.87 г. и др.

Однако большинству из них присущи те же самые недостатки, какие имеются и у перечисленных выше отечественных аналогов.

Из числа известных аналогов предлагаемого технического решения ближайшим (прототипом) может служить основание механизма поворота колонны крана по авт.свид. SU N 1009988 A, B 66 C 23/86, от 07.04.83 г.

Указанное основание содержит толстостенный полый корпус развитой пространственно-объемной конфигурации с расположенным внизу одним достаточно мощным в силовом отношении монтажно-присоединительным элементом фланцевого типа и размещенным внутри корпуса вертикально ориентированным комбинированным подшипниковым узлом на основе разнесенных по высоте двух радиальных подшипников и торцовой опоры, выполненный с возможностью установки в нем и фиксации колонны с грузоподъемной стрелой в радиальном и осевом направлениях, а также механизма ее поворота.

При работе крана поперечные составляющие эксплуатационных нагрузок от внешнего изгибающего момента, приходящие с поворотной колонны, воспринимаются цилиндрическими опорами радиальных подшипников, а осевая, обусловленная весом колонны со стреловым оборудованием и перемещаемым грузом, - торцовой опорой комбинированного подшипникового узла. Далее они через монолитную толстую стенку корпуса и монтажно-присоединительный фланец передаются на опорную поверхность привалочной плиты.

Однако, из-за рассмотренных особенностей конструктивного исполнения корпуса основания этого известного механизма поворота колонны крана оно тоже имеет невысокое весовое совершенство.

Задачей настоящего изобретения является упрощение конструкции, повышение универсальности, улучшение весового совершенства и других эксплуатационных характеристик заявляемого основания опорно-поворотного устройства гидроманипулятора.

В соответствии с изобретением она достигается тем, что в заявляемом основании опорно-поворотного устройства корпус выполнен с двумя разнесенными по высоте силовыми плитами, имеющими сквозные, центрально расположенные, отверстия, при этом плиты жестко связаны между собой напроход при помощи установленной в указанные отверстия приварной тоннельной трубы и коаксиально охватывающего ее по наружному обводу с образованием замкнутой щелевидной полости приварного тонкостенного кожуха коробчатой формы.

Тоннельная труба выполнена в виде тонкостенной цилиндрической гильзы, снабженной приварными концевыми присоединителями кольцевого сечения с утолщенной стенкой, на наружней поверхности каждого из которых сформированы развитые в радиальном направлении опорно-установочные буртики, облегчающие выставку плит по высоте относительно друг друга.

При этом сварное соединение каждого из концевых присоединителей тоннельной трубы с силовой плитой выполнено при помощи двух пространственно разнесенных по высоте и в радиальном направлении швов: основного - стыкового и подкрепляющего - нахлесточного по месту расположения опорно-установочного буртика, увеличивающего момент сопротивления сварного узла в целом воздействию эксплуатационных изгибных нагрузок пропорционально квадрату расстояния между швами.

Тонкостенный кожух корпуса выполнен из гнутого листового профиля С-образной конфигурации, замкнутого в коробку приварной стенкой.

В нижней силовой плите между кожухом и тоннельной трубой корпуса выполнены сквозные дренажные отверстия.

Радиальные подшипники комбинированного подшипникового узла размещены в посадочных гнездах концевых присоединителей тоннельной трубы корпуса, а торцовая опора выполнена в виде плоского кольца из закаленной стали, жестко закрепленного при помощи штифтов на верхнем концевом присоединителе тоннельной трубы.

В корпусе с двух диаметрально противоположных сторон тоннельной трубы выполнены сформированные боковыми стенками кожуха и обращенными друг к другу поверхностями силовых плит параллельно ориентированные в поперечном направлении сквозные открытые пазы, спрофилированные по внешнему контуру устанавливаемых в них опорных балок крепления манипулятора на лонжеронах рамы шасси транспортного средства.

На опорной поверхности нижней силовой плиты за пределами проекции на нее внешнего обвода кожуха приварены два расположенных на одной линии и разнесенных между собой поперечных регулировочных упора, обеспечивающих необходимую пространственную ориентацию корпуса относительно рамы шасси транспортного средства, либо специальной привалочной плиты при монтаже манипулятора на них.

При этом каждый из поперечных регулировочных упоров выполнен в виде вертикально ориентированной и подкрепленной с обеих сторон приварными косынками пластины со сквозным резьбовым отверстием, в которое ввернут поджимной болт, взаимодействующий со стенкой лонжерона рамы шасси транспортного средства.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где изображены: на фиг. 1 - общий вид заявляемого основания; на фиг. 2 - вид А сверху на основание; на фиг. 3 - поперечный разрез Б-Б основания в зоне, расположенной между силовыми плитами корпуса; на фиг. 4 - выносной элемент В, поясняющий схему приварки верхнего концевого присоединителя тоннельной трубы к силовой плите корпуса; на фиг. 5 - выносной элемент Г, поясняющий способ крепления торцовой опоры комбинированного подшипникового узла на верхнем концевом присоединителе тоннельной трубы корпуса; на фиг. 6 - общий вид гидроманипулятора, поясняющий особенности компоновки основания опорно-поворотного устройства в составе его конструкции; на фиг. 7 - вид Д сбоку на гидроманипулятор с установленными в корпусе основания опорно-поворотного устройства опорными балками крепления его на лонжеронах рамы шасси транспортного средства; на фиг. 8 - продольный разрез Е-Е гидроманипулятора в зоне расположения осевого опорного элемента поворотной стойки, взаимодействующего с торцовой опорой комбинированного подшипникового узла корпуса основания опорно-поворотного устройства; на фиг. 9 - выносной элемент Ж, поясняющий характер взаимодействия осевого опорного элемента поворотной стойки гидроманипулятора с торцовой опорой комбинированного подшипникового узла корпуса основания опорно-поворотного устройства;
на фиг. 10 - схема размещения и фиксации основания на лонжеронах рамы шасси транспортного средства с использованием установленных в корпусе основания опорных балок;
на фиг. 11 - схема монтажа заявляемого основания на специальной привалочной плите;
на фиг. 12 - расчетная схема нагружения заявляемого основания опорно-поворотного устройства гидроманипулятора внешними силовыми факторами, поясняющая его работу, где: N - осевая сила, обусловленная весом поворотной стойки с грузоподъемной стрелой и перемещаемым грузом; М - изгибающий момент, действующий на основание в вертикальной плоскости, проходящей через стрелу и поворотную стойку гидроманипулятора; R_1,2 - реакции в зоне расположения радиальных подшипников от составляющих поперечных сил, реализуемых при действии изгибающего момента;
на фиг. 13 - выполненная в аксонометрии схема заявляемого основания с указанием действующих на него осевой, поперечных и окружной сил;
на фиг. 14 - выполненная в аксонометрии схема заявляемого основания с указанием реакций от внешних сил в точках закрепления опорно-установочных поперечных балок;
на фиг. 15 - полученная в процессе выполнения прочностных расчетов заявляемого основания опорно-поворотного устройства методом конечных элементов картина напряженно-деформированного состояния конструкции при воздействии на нее внешних силовых факторов.

Заявляемое основание опорно-поворотного устройства 1 гидроманипулятора 2 содержит полый корпус 3 развитой пространственно-объемной конфигурации с монтажно-присоединительными элементами 4, 5 и вертикально ориентированным комбинированным подшипниковым узлом 6 на основе разнесенных по высоте двух радиальных подшипников 7, 8 и торцовой опоры 9, выполненный с возможностью установки в нем и фиксации поворотной стойки 10 с грузоподъемной стрелой 11, механизма 12 ее поворота и опорных балок 13 крепления манипулятора на лонжеронах 14 рамы 15 шасси транспортного средства.

Корпус 3 основания выполнен с двумя разнесенными по высоте силовыми плитами 16, 17, имеющими сквозные, центрально расположенные отверстия 18, 19.

При этом плиты 16, 17 жестко связаны между собой напроход при помощи установленной в отверстия 18, 19 приварной тоннельной трубы 20 и коаксиально охватывающего ее по наружному обводу 21 с образованием замкнутой щелевидной полости 22 приварного тонкостенного кожуха 23 коробчатой формы.

Тоннельная труба 20 корпуса основания выполнена в виде тонкостенной гильзы 24, снабженной механически обработанными по размеру центральных отверстий 18, 19 силовых плит 16, 17 приварными концевыми присоединителями 25, 26 кольцевого сечения с утолщенной стенкой, на наружней поверхности каждого из которых сформированы развитые в радиальном направлении опорно-установочные буртики 27, облегчающие выставку плит по высоте относительно друг друга.

При этом сварное соединение каждого из концевых присоединителей 25, 26 тоннельной трубы 20 корпуса основания с силовой плитой выполнено при помощи двух пространственно разнесенных по высоте и в радиальном направлении швов: основного - стыкового 28 и подкрепляющего - нахлесточного 29 по месту расположения опорно-установочного буртика 27, увеличивающего момент сопротивления сварного соединения в целом воздействию эксплуатационных изгибных нагрузок пропорционально квадрату расстояния между швами.

Тонкостенный кожух 23 корпуса основания выполнен из гнутого листового профиля 30 С-образной конфигурации, замкнутого в коробку приварной стенкой 31.

В нижней силовой плите 17 между кожухом 23 и тоннельной трубой 20 корпуса основания выполнены сквозные дренажные отверстия 32. Указанные отверстия обеспечивают выход нагревающегося при сварке корпуса основания воздуха из полости 22 и слива конденсата.

Радиальные подшипники 7, 8 комбинированного подшипникового узла 6 размещены в посадочных гнездах концевых присоединителей 25, 26 тоннельной трубы корпуса основания.

Торцовая опора 9 подшипникового узла 6 выполнена в виде плоского кольца из закаленной стали, жестко закрепленного при помощи штифтов 33 на верхнем концевом присоединителе 25 тоннельной трубы.

В корпусе 3 основания с двух диаметрально противоположных сторон тоннельной трубы 20 выполнены сформированные боковыми стенками 34 и обращенными друг к другу поверхностями 35, 36 силовых плит параллельно ориентированные в поперечном направлении сквозные открытые пазы 37, спрофилированные по внешнему контуру устанавливаемых в них опорных балок 13 крепления манипулятора на лонжеронах 14 рамы 15 шасси транспортного средства.

Фиксация опорных балок 13 в пазах 37 корпуса основания осуществляется при помощи болтов 38, устанавливаемых в отверстия монтажно-присоединительных элементов 5 силовых плит 16, 17 и балок.

На опорной поверхности 39 нижней силовой плиты 17 за пределами проекции на нее внешнего обвода 40 кожуха 23 приварены два расположенных на одной линии 41 и разнесенных между собой поперечных регулировочных упора 42, обеспечивающих необходимое пространственное положение корпуса 3 основания относительно рамы 15 шасси транспортного средства либо специальной привалочной плиты 43 при монтаже манипулятора на ней.

В последнем случае между плитами 16, 17 в зоне расположения присоединительных элементов 5 вместо балок 13 устанавливают распорные втулки 44.

Каждый из поперечных регулировочных упоров 42 выполнен в виде вертикально ориентированной и подкрепленной с обеих сторон приварными косынками 45 пластины 46 со сквозным резьбовым отверстием, в которое ввернут поджимной болт 47, взаимодействующий со стенкой 48 лонжерона 14 рамы 15 шасси транспортного средства.

В силовой схеме гидроманипулятора основание опорно-поворотного устройства занимает особое положение.

В его комбинированном подшипниковом узле 6 устанавливается и фиксируется в радиальном и осевом направлениях поворотная стойка 10 с грузоподъемной стрелой 11, на верхней силовой плите 16 располагается механизм 12 ее поворота, для закрепления которого используются монтажно-присоединительные элементы 4, а в поперечных пазах 37 его корпуса 3 между силовыми плитами 16, 17 - опорные балки 13 либо распорные втулки 44 в зависимости от варианта крепления манипулятора на рабочем месте.

Поперечная фиксация поворотной стойки 10 в основном осуществляется посредством двух радиальных подшипников 7, 8, взаимодействующих с ее установочным хвостовиком 49, а осевая - при помощи торцовой опоры 9, контактирующей с сопряженным с ней опорно-установочным элементом 50 стойки.

Радиальные подшипники 7, 8 и торцовая опора 9 обеспечивают необходимую свободу вращения стойки 10 при работе механизма 12 ее поворота.

С использованием опорных балок заявляемое основание может монтироваться на лонжеронах 14 рамы 15 шасси различных транспортных средств и распорных втулок 44 - на компактных привалочных плитах 43 стационарного либо иного рабочего места.

При выполнении манипулятором рабочих операций, связанных с подъемом, опусканием и окружным перемещением груза, поперечные составляющие эксплуатационных нагрузок от внешнего изгибающего момента М (см. фиг. 12), приходящие с поворотной стойки 10, воспринимаются цилиндрическими опорами радиальных подшипников 7, 8 (с образованием реакций R_1,2), а осевая сила N, обусловленная весом поворотной стойки со стреловым оборудованием и перемещаемым грузом, - торцовой опорой 9.

От радиальных подшипников 7, 8 и торцовой опоры 9 указанные нагрузки через силовые плиты 16, 17 корпуса 3 и расположенные между ними опорные балки 13 или распорные втулки 44 передаются на лонжероны 14 рамы 15 шасси транспортного средства либо специальную привалочную) плиту 43 (см. фиг. 13, 14).

При этом полученная расчетным путем с использованием современных ЭВМ и методологии картина напряженно-деформированного состояния конструкции заявляемого основания опорно-поворотного устройства (см. фиг. 15) показывает, что реализуемые в ней под воздействием эксплуатационных нагрузок напряжения достигают максимума в зоне расположения присоединительных лап 51 корпуса 3.

Однако в результате выбранных геометрических параметров и материала заявляемого основания они не превышают нормы.

Результаты проведенных расчетов показывают, что в силовом плане вклад гильзы 24 тоннельной трубы 20 в несущую способность металлоконструкции заявляемого основания опорно-поворотного устройства сравнительно невелик (до 5% - по деформативности и 20% - по прочности). Указанное обстоятельство свидетельствует о том, что эта деталь корпуса 3 основания является своего рода связующим конструктивным эвеном между силовыми плитами 16, 17 и потому может быть выполнена тонкостенной.

Наличие же в конструкции основания отнесенного от тоннельной трубы 20 тонкостенного кожуха позволяет существенно увеличить (до 75%) его жесткость при минимально возможном весе.

Минимизация веса заявляемого основания достигнута в основном путем выполнения конструктивного элемента, соединяющего силовые плиты корпуса, полым, а также силовым замыканием последних друг на друга помимо указанного элемента при помощи устанавливаемых между ними при монтаже на рабочее место опорных балок либо распорных втулок.

Заложенные в конструкцию заявляемого основания опорно-поворотного устройства гидроманипулятора технические решения позволяют существенно повысить его универсальность, весовое совершенство при сохранении необходимой несущей способности и другие эксплуатационные характеристики.

Оно выполнено в виде снабженного соответствующими монтажно-присоединительными элементами компактного модуля, укомплектовываемого при необходимости монтажа гидроманипулятора на лонжеронах рамы шасси транспортного средства либо привалочной плите съемными опорными балками потребной длины либо распорными втулками.

При доставке гидроманипуляторов потребителю большими партиями железнодорожным либо иного рода транспортом опорные балки могут укладываться в тару отдельно. Это позволяет реализовать различные варианты схем укладки указанного оборудования с более плотной упаковкой.

Заявляемое основание опорно-поворотного устройства гидроманипулятора удобно в эксплуатации и обладает хорошей ремонтопригодностью.

В конструкции заявляемого основания опорно-поворотного устройства гидроманипулятора использованы широко применяемые в машиностроении отечественные материалы, оптимальные технические решения и типовая технология изготовления.

С учетом этого оно может быть многократно воспроизведено по разработанной на него документации в условиях серийного производства на обычных машиностроительных заводах, располагающих необходимым обрабатывающим оборудованием.

В настоящее время в ЗАО "НК Уралтерминалмаш" на заявляемое основание разработаны рабочие чертежи, изготовлена опытная партия указанных изделий и проведены статические и динамические испытания их в составе гидравлического манипулятора "Синегорец-25" по специально разработанной для этого программе на воздействие эксплуатационных факторов вплоть до разрушения.

Эффективность заложенных в конструкцию заявляемого основания опорно-поворотного устройства гидроманипулятора технических решений, а также возможность получения при осуществлении изобретения вышеупомянутого технического результата, заключающегося в повышении универсальности, упрощении конструкции, улучшении ее весового совершенства и эксплуатационных характеристик, подтверждены положительными результатами испытаний.

Формула изобретения

1. Основание опорно-поворотного устройства гидроманипулятора, содержащее полый корпус развитой пространственно-объемной конфигурации с монтажно-присоединительными элементами и вертикально ориентированным комбинированным подшипниковым узлом на основе разнесенных по высоте двух радиальных подшипников и торцевой опоры, выполненный с возможностью установки в нем и фиксации поворотной стойки с грузоподъемной стрелой, механизма ее поворота и опорных балок крепления манипулятора лонжеронах рамы шасси транспортного средства, отличающееся тем, что корпус выполнен с двумя разнесенными по высоте силовыми плитами, имеющими сквозные, центрально расположенные отверстия, при этом плиты жестко связаны между собой напроход при помощи установленной в указанные отверстия приварной тоннельной трубы и коаксиально охватывающего ее по наружному обводу с образованием замкнутой щелевидной полости приварного тонкостенного кожуха коробчатой формы.

2. Основание по п.1, отличающееся тем, что тоннельная труба корпуса выполнена в виде тонкостенной цилиндрической гильзы, снабженной механически обработанными по размеру центральных отверстий силовых плит приварными концевыми присоединителями кольцевого сечения с утолщенной стенкой, на наружной поверхности каждого из которых сформированы развитые в радиальном направлении опорно-установочные буртики, облегчающие выставку плит по высоте относительно друг друга.

3. Основание по п.1, отличающееся тем, что сварное соединение каждого из концевых присоединителей тоннельной трубы корпуса с силовой плитой выполнено при помощи двух пространственно разнесенных по высоте и в радиальном направлении швов: основного - стыкового и подкрепляющего - нахлесточного по месту расположения опорно-установочного буртика, увеличивающего момент сопротивления сварного соединения в целом по воздействию эксплуатационных изгибных нагрузок пропорционально квадрату расстояния между швами.

4. Основание по п.1, отличающееся тем, что тонкостенный кожух корпуса выполнен из гнутого листового профиля С-образной конфигурации, замкнутого в коробку приварной стенкой.

5. Основание по п.1, отличающееся тем, что в нижней силовой плите между кожухом и тоннельной трубой корпуса выполнены сквозные дренажные отверстия.

6. Основание по п.1, отличающееся тем, что радиальные подшипники комбинированного подшипникового узла размещены в посадочных гнездах концевых присоединителей тоннельной трубы корпуса, а торцевая опора выполнена в виде плоского кольца из закаленной стали, жестко закрепленного при помощи штифтов на верхнем концевом присоединителе тоннельной трубы.

7. Основание по п.1, отличающееся тем, что в корпусе с двух диаметрально противоположных сторон тоннельной трубы выполнены сформированные боковыми стенками кожуха и обращенными друг к другу поверхностями силовых плит параллельно ориентированные в поперечном направлении сквозные открытые пазы, спрофилированные по внешнему контуру устанавливаемых в них опорных балок крепления манипулятора на лонжеронах рамы шасси транспортного средства.

8. Основание по п.1, отличающееся тем, что на опорной поверхности нижней силовой плиты за пределами проекции на нее внешнего обвода кожуха приварены два расположенных на одной линии и разнесенных между собой поперечных регулировочных упора, обеспечивающих необходимое пространственное положение корпуса относительно рамы шасси транспортного средства, либо специальной привалочной плиты при монтаже манипулятора на них.

9. Основание по п.1, отличающееся тем, что каждый из поперечных регулировочных упоров выполнен в виде вертикально ориентированной и подкрепленной с обеих сторон приварными косынками пластины со сквозным резьбовым отверстием, в которое ввернут поджимной болт, взаимодействующий со стенкой лонжерона рамы шасси транспортного средства, либо привалочной плиты.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12, Рисунок 13, Рисунок 14, Рисунок 15