Сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали
Использование относится к области металлургии, а именно к составам вспомогательных сплавов, используемых при производстве стали для повышения прочности стали. Сплав содержит, мас.%: кремний 4,0-8,0; кальций 0,5-1,0; титан 16,0-20,0; бор 4,0-8,0; азот 0,1-0,2; ванадий 4,0-8,0; молибден 10,0-12,0; цирконий 4,0-8,0; алюминий 4,0-8,0; ниобий 4,0-8,0; железо - остальное. Изобретение позволяет существенно улучшить качество стали за счет повышение ее прочности. 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к составам вспомогательных сплавов, используемых в производстве стали.
Известен сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали, содержащий, мас.%: кремний 15,0-25,0; кальций 0,5-6,0; титан 3,0-25,0, бор 0,2-1,0; азот 0,1-2,5; ванадий 2,0-15,0, молибден 1,0-25,0; железо - остальное [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности стали.
Технический результат достигается том, что сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали, содержащий кремний, кальций, титан, бор, азот, ванадий, молибден, железо, дополнительно включает цирконий, алюминий и ниобий, при следующем соотношении компонентов, мас.%: кремний 4,0-8,0; кальций 0,5-1,0, титан 16,0-20,0; бор 4,0-8,0; азот 0,1-0,2; ванадий 4,0-8,0; молибден 10,0-12,0; цирконий 4,0-8,0; алюминий 4,0-8,0; ниобий 4,0-8,0; железо - остальное
В таблице приведены составы сплава.
| Таблица 1 | |||
| Компоненты | Состав, мас.%: | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Кремний | 8,0 | 6,0 | 4,0 |
| Кальций | 0,5 | 0,7 | 1,0 |
| Титан | 20,0 | 18,0 | 16,0 |
| Бор | 4,0 | 6,0 | 8,0 |
| Азот | 0,2 | 0,15 | 0,1 |
| Ванадий | 4,0 | 6,0 | 8,0 |
| Молибден | 12,0 | 11,0 | 10,0 |
| Цирконий | 8,0 | 6,0 | 4,0 |
| алюминий | 4,0 | 6,0 | 8,0 |
| Ниобий | 8,0 | 6,0 | 4,0 |
| Железо | остальное | остальное | остальное |
Сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали может быль выплавлен, например, в индукционных электропечах (ИСТ-0,06, ИСТ-0,16 и др.). Основное сырье для выплавки сплава: ферробор (ФБ2), ферротитан (Тн0), ферромолибден (ФМ3), молибдат кальция, феррованадий (ВД1), ферроцирконий, лом изделий из сплавов АЛ2, АЛ4, Д-31.
Сплав в нагретом не ниже 400°С состоянии вводят в начале кипения стали, выплавляемой мартеновским кислым способом (основное сырье для выплавки стали: стальной лом и передельный чугун). Расход сплава 1,0-1,5% от общей массы выплавляемого металла. Корректировку производят не позднее чем за 25-30 мин до выпуска стали из печи. При выпуске из плавильной печи стали, обработанной сплавом, ее температура должна составлять 1550-1570°С.
Сталь марки 33 ХС до обработки сплавом имеет предел прочности на растяжение 90 кг/мм2, после обработки сплавом (расход 1%) - 93-95 кг/мм2. Сталь марки 38 ХС до обработай сплавом имеет предел прочности на растяжение 95 кг/мм2, после обработки сплавом (расход 1%) - 99-103 кг/мм2. Сталь марки 20 ХГСА до обработки сплавом имеет предел прочности при растяжении 80 кг/мм2, после обработки сплавом - 84-86 кг/мм2.
Источник информации
1. SU 1592378, С22С 35/00, 1990.
Сплав для раскисления, легирования и модифицирования стали, содержащий кремний, кальций, титан, бор, азот, ванадий, молибден, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит цирконий, алюминий и ниобий при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| кремний | 4,0-8,0 |
| кальций | 0,5-1,0 |
| титан | 16,0-20,0 |
| бор | 4,0-8,0 |
| азот | 0,1-0,2 |
| ванадий | 4,0-8,0 |
| молибден | 10,0-12,0 |
| цирконий | 4,0-8,0 |
| алюминий | 4,0-8,0 |
| ниобий | 4,0-8,0 |
| железо | остальное |
