Флегматизированное взрывчатое вещество и способ его сухой флегматизации


 


Владельцы патента RU 2514946:

Открытое Акционерное Общество "Красноармейский научно-исследовательский институт механизации" (RU)

Изобретение относится к технологии флегматизации взрывчатых веществ, предназначенных для изготовления прессованных зарядов для снаряжательной и нефтедобывающей промышленности, в частности зарядов перфораторных кумулятивных и других специальных зарядов, используемых при повышенных температурах эксплуатации. Флегматизированное взрывчатое вещество состоит на основе флегматизатора из высокоплавкого полиэтиленового воска марки ПВ-200 с температурой плавления 103-110°С с добавкой стеарина и пластификатора ДОА (ди-(2-этилгексил)-адипинат). В качестве взрывчатого вещества использован, например, гексоген или октоген.

Способ сухой флегматизации ВВ вибросмешением происходит с нагревом всех компонентов до температуры плавления флегматизатора с последующим охлаждением смеси кристаллов ВВ, покрытых флегматизатором, до температуры 20-60°С. Изобретение позволит исключить из процесса, флегматизации воду и операцию сушки, что значительно упростит процесс, и получить флегматизированное взрывчатое вещество с повышенной термодинамической устойчивостью и улучшенными технологическими характеристиками по насыпной плотности и прессуемости. 2 н. з.,и 1 з. п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к технологии флегматизации мощных взрывчатых веществ (ВВ), проводимой для снижения их чувствительности к механическим воздействиям, заключающейся в покрытии кристаллов ВВ пластичным или плавким веществом-флегматизатором.

В качестве ВВ в основном используются гексоген и октоген, которые в чистом виде не применяются из-за их высокой чувствительности.

В качестве флегматизаторов используются парафин, церезин и смесь церезина со стеарином, оксизин, а также различные полимеры и другие добавки.

Область применения флегматизированных ВВ: изготовление прессованных зарядов для снаряжательной и нефтедобывающей промышленности, в частности для изготовления зарядов перфораторных кумулятивных и других зарядов, используемых при повышенных температурах эксплуатации.

Известны ВВ на основе гексогена с использованием в качестве флегматизатора: 60% церезина природного, 38,8% стеарина и 1,2% красителя - судана, температура плавления флегматизатора 77-78°С [1]. Гексоген с содержанием 5-6,5% этого флегматизатора под названием А-9-1 получил широкое распространение и применяется в настоящее время.

Основным недостатком ВВ на основе этого флегматизатора является неудовлетворительная термодинамическая устойчивость при длительном хранении и повышенных температурах эксплуатации.

С целью повышения термостойкости [2, с.101] и, соответственно, термодинамической устойчивости [2, с.530] в состав этого флегматизатора ввели высокоплавкий синтетический церезин с температурой плавления 100°С.

Состав флегматизатора: 45% синтетического церезина, 15% природного церезина, 38,8% стеарина и 1,2% красителя - судана. Температура плавления этого флегматизатора 88-94°С [3]. Известны на его основе флегматизированный гексоген А-9-1Т и А-9-ЗТ.

Известны также флегматизированные ВВ на основе оксизина с добавкой красителя [2-с.568]. Использование высокоплавкого оксизина, температура плавления которого 88-97°С, повышает термодинамическую устойчивость флегматизированного им ВВ до уровня ВВ, флегматизированного церезин-стеариновым сплавом с температурой плавления 88-94°С.

Известны ВВ на основе гексогена и октогена, в которых в качестве флегматизатора используется оксизин с температурой плавления 88-97°С и сополимер-полиметилакрилат. Например, октоген, флегматизированный 0,8% оксизина и 1,2% полиметилакрилата с добавлением после флегматизации 0,5% графита, и гексоген, флегматизированный 1% оксизина и 1% полиметилакрилата [4] - прототип.

В указанных ВВ термодинамическая устойчивость повышается за счет уменьшения плавкой части флегматизатора оксизина до 1-1,2%. При этом несколько снижаются технологические свойства ВВ по пластичности и прессуемости.

Процессы флегматизации проводят водоэмульсионными или сухими (безводными) способами [2, c.568].

Водоэмульсионные способы основаны на смешении водной суспензии ВВ с водной эмульсией компонентов флегматизатора с последующим охлаждением и отделением фильтрацией флегматизированного ВВ, его промывке холодной водой с последующей сушкой горячим воздухом.

В случае флегматизации ВВ оксизином и полиметилакрилатом ее проводят в два этапа. В перемешиваемую водную суспензию ВВ с температурой 95-98°С заливают сначала эмульсию оксизина, перемешиваемую массу охлаждают до температуры 65°С, затем заливают эмульсию полиметилакрилата (акриловую эмульсию).

Все водоэмульсионные способы флегматизации обладают главным общим недостатком, заключающимся в использовании большого количества воды, требующей очистки. Производства весьма громоздки с аппаратами большого объема, с большой загрузкой ВВ, процессы энергоемки, особенно процесс сушки.

Следует также отметить несколько пониженную плотность получаемых водным способом флегматизированных ВВ из-за пористости вследствие испарения влаги при сушке.

Кроме того, существующие водоэмульсионные способы флегматизации распространяются на флегматизаторы с температурой плавления меньше 100°С, т.е. меньше температуры кипения воды, что является одним из главных недостатков этих способов и препятствует применению более высокоплавких флегматизаторов.

Сухие способы основаны на процессах флегматизации без использования воды и растворителей. В основном они проводятся путем смешения ВВ с расплавленным флегматизатором с последующим охлаждением покрытых расплавленным флегматизатором кристаллов ВВ до температуры окружающей среды.

При этом основная проблема заключается в исключении слипания покрытых расплавленным флегматизатором кристаллов ВВ до завершения процессов затвердевания и охлаждения.

Известны способы сухой флегматизации путем создания в зоне флегматизации кипящего слоя или так называемого псевдоожиженного состояния [5].

В кипящем слое кристаллы ВВ движутся хаотично относительно друг друга, что препятствует их слипанию при покрытии флегматизатором и последующем охлаждении.

Наиболее близким к заявляемому является способ флегматизации в установке с кипящим слоем, в котором покрытие кристаллов ВВ производят расплавом флегматизатора, поступающим через сопло в кипящий слой [6].

Однако известные способы на основе кипящего слоя весьма сложны и трудноосуществимы по ряду причин, таких как неравномерность покрытия кристаллов, неравномерность компонентного состава и возможность потерь мелких фракций ВВ и части флегматизатора, уносимых из кипящего слоя.

Технической задачей предлагаемого изобретения является разработка флегматизированного ВВ на основе способа сухой флегматизации, позволяющего использовать более высокоплавкий флегматизатор и получить ВВ с повышенной термодинамической устойчивостью и улучшенными технологическими характеристиками по насыпной плотности и прессуемости.

Технический результат достигается тем, что в качестве флегматизатора используют полиэтиленовый воск ПВ-200 с температурой плавления 103-110°C в смеси со стеарином в количестве 2,0-4,0 масс.% при соотношении полиэтиленового воска ПВ-200 и стеарина 70 на 30.

Для улучшения качества покрытия кристаллов ВВ предлагаемым флегматизатором добавляют пластификатор ДОА (ди-(2-этилгексил)-адипинат) в количестве 0,5-1,0 масс.% при соотношении пластификатора и флегматизатора от 1:3 до 1:6, а взрывчатое вещество берут в количестве 97,5-95 масс.%.

Воск полиэтиленовый ТУ 6-05-1516-77 - чешуйки неправильной формы белого цвета с сероватым оттенком; вязкость расплава при 140°C - 180-300 сПз; температура каплеобразования не менее 103°C.

Кислота стеариновая (стеарин) ГОСТ 6484-96 (марки Т-3, Т-10, Т-18) - хлопья, порошок белого цвета, йодное число не более 3, 10, 18 г I2/100 г соответственно; температура застывания не ниже 65,0; 59,0; 58,0°C соответственно.

Технический результат разработанного способа сухой флегматизации ВВ достигается за счет ее проведения в кипящем слое, создаваемом в вибросмесителе, совершающем круговые колебания с амплитудой 1,8-3,0 мм и частотой 20-40 Гц.

Смешение всех компонентов в замкнутом объеме вибросмесителя позволяет получить равномерный компонентный состав флегматизированного ВВ.

Процесс сухой флегматизации проходит в три этапа.

На первом этапе при нагреве до температуры плавления флегматизатора (сухое смешение) кристаллы ВВ покрываются пленкой жидкого пластификатора ДОА.

На втором этапе при температуре 110-120°C кристаллы ВВ покрываются расплавленным флегматизатором - полиэтиленовым воском марки ПВ-200 со стеарином марки Т-3, или Т-10, или Т-18.

Третий этап - смешение с охлаждением кристаллов, покрытых флегматизатором, до температуры затвердения флегматизатора и далее до температуры 20-60°C.

В таблице приведены примеры исполнения опытных составов флегматизированного гексогена по предлагаемому техническому решению (опытные составы 2-10) и прототипу (состав 1) и их характеристики.

Проверены опытные составы с пределами суммарного содержания флегматизатора и ДОА от 1,5 до 5,0%.

Как видно из данных таблицы, флегматизированный гексоген по заявляемому техническому решению (опытные составы 2-10) имеет лучшие характеристики по сравнению с прототипом.

Флегматизация гексогена полиэтиленовым воском и стеарином (опытные составы 2, 3) увеличивает его насыпную плотность и прессуемость при некотором уменьшении качества покрытия кристаллов по сравнению с прототипом.

При добавлении ДОА (опытные составы 4-10) улучшается полнота покрытия кристаллов ВВ флегматизатором, снижается чувствительность и улучшается прессуемость как по сравнению с прототипом, так и по сравнению с опытными составами 2-3 без добавки ДОА.

Лучшие результаты по насыпной плотности и прессуемости и уменьшению чувствительности получены у опытных составов 6-10 при соотношении ДОА и флегматизатора от 1:3 до 1:6.

Наиболее технологичными в части уменьшения чувствительности, улучшения покрытия кристаллов ВВ флегматизатором, увеличения насыпной плотности и прессуемости являются опытные составы 8-10.

Рецептура опытных составов 8-10 с пределами содержания ДОА и флегматизатора от 2,5 до 5,0% при их соотношении от 1:3 до 1:6 является оптимальной.

Увеличение количества флегматизатора и ДОА более 5% становится малоэффективным в части дальнейшего снижения чувствительности при постепенном уменьшении плотности прессования, а снижение - менее 2,5% приводит к увеличению чувствительности и уменьшению насыпной плотности и прессуемости.

Аналогичные результаты получены на опытных составах с октогеном.

Опытные составы выдержали испытания на термостойкость при 150°С в течение 2 часов и испытания на эффективность действия в зарядах перфораторных кумулятивных по ТУ 529 892 04-2001.

Таким образом, разработано термодинамически устойчивое флегматизированное ВВ на основе флегматизатора из высокоплавкого полиэтиленового воска марки ПВ-200 с температурой плавления более 103°С, стеарина и пластификатора ДОА и способ сухой флегматизации вибросмешением.

Источники информации

1. Переверзев А.Е. Технология снаряжения боеприпасов.- М.: Дом техники, 1960-с.213.

2. Краткий энциклопедический словарь. Энергетические конденсированные системы. - М.: Янус-к, 1999, - с.101, - с.530, -с.568.

3. Комиссаров A.M. Наполнение боеприпасов методом заливки. -М.: Дом техники, .

4. LLNL Explosive Handbook. Properties of Chemical Explosives and Explosiv Simplants/Dobratz B.M., Livermore, California, 1981.

5. Гельперин Н.И. Основы техники псевдоожижения. - М.: Химия, 1967 г.

6. Способ нанесения покрытий на кристаллы мощных взрывчатых веществ. Заявка ЕР №0 152 280, МКИ 4 С06В 21/00, опубл. 85.08.21.

1. Флегматизированное взрывчатое вещество, включающее взрывчатое вещество и флегматизатор, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит пластификатор ДОА (ди-(2-этилгексил)-адипинат), причем соотношение пластификатора с флегматизатором составляет от 1:3 до 1:6, а флегматизатор состоит из 70% полиэтиленового воска марки ПВ-200 и 30% стеарина марки Т-3, или Т-10, или Т-18 при следующем соотношении компонентов, масс.%:

взрывчатое вещество 97,5-95,0
флегматизатор 2,0-4,0
пластификатор 0,5-1,0

2. Способ сухой флегматизации взрывчатого вещества, заключающийся в создании кипящего слоя взрывчатого вещества с подачей в него расплавленного флегматизатора, отличающийся тем, что флегматизацию осуществляют вибросмешением при нагреве одновременно всех загруженных компонентов: взрывчатого вещества, ДОА, флегматизатора, взятых в соотношении согласно п.1, до расплавления флегматизатора с последующим охлаждением флегматизированного взрывчатого вещества до температуры 20-60°C.

3. Способ сухой флегматизации взрывчатого вещества по п.2, отличающийся тем, что кипящий слой образуют в вибросмесителе, совершающем круговые колебания с амплитудой от 1,8 до 3,0 мм и частотой от 20 до 40 Гц.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу получения тонкосводных дисковых порохов водно-дисперсионным способом. Способ получения пороха включает перемешивание в воде компонентов пороха - высокоазотного пироксилина с условной вязкостью 1,0-4,0°Э или пороховой массы на его основе с 15-25 мас.% нитроглицерина, и стабилизатора химической стойкости, приготовление порохового лака в этилацетате, соблюдая соотношение между объемами воды и порохового лака 0,5-0,8, диспергирование порохового лака с вводом эмульгатора, ввод сульфата натрия, удаление этилацетата, промывку, сортировку и сушку пороховых элементов, при этом после удаления этилацетата температуру в реакторе снижают до 50-60°С, вводят возвратно-технологические отходы, восстанавливая исходное соотношение между объемами воды и порохового лака.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает введение в сферический порох после отжима от воды графитовой суспензии с последующей подачей пороха с графитом в пневматическую линию под давлением сжатого воздуха, где в процессе движения сферического пороха с графитом в потоке нагретого воздуха происходит процесс сушки и графитовки пороха.

Изобретение относится к области изготовления зарядов смесевого твердого топлива, формуемым свободным литьем непосредственно в бронечехол, предварительно установленный в пресс-форму (изложницу).
Изобретение относится к способу модификации поверхности углерода окисью меди. Способ включает подготовку суспензии углерода в водном растворе ацетата меди при массовом соотношении С:H2O:Cu(CHCOO)2·H2O=1:10…15:0,25…0,30, нагревание до 90…100°C, дозирование водного раствора едкого натра в суспензию углерода при мольном соотношении ацетата меди к едкому натру Cu(CH3COO)2·H2O:NaOH=1:1,05…1,2 в течение 20…30 минут, добавление водного раствора поверхностно-активного вещества - октилфенилового эфира полиэтиленоксида к углероду при массовом отношении ОФП:С=0,005…0,02:1.
Изобретение относится к области ракетной техники и касается разработки крепящей полимерной композиции, предназначенной для скрепления забронированного заряда из твердого ракетного топлива (ТРТ) с корпусом газогенератора (ГГ), исключающего продольное перемещение заряда в корпусе ГГ.
Предложенное изобретение относится к пиротехнике, а именно пиротехническим средствам для иллюминации, увеселительных, зрелищных и сигнальных целей. Согласно изобретению при изготовлении пиротехнических составов салютов и фейерверков предлагается использовать отходы материала сгорающей гильзы.
Изобретение относится к области пиротехники и может быть использовано в технологии приготовления пиротехнических составов со стабильными рабочими характеристиками.

Изобретение относится к области утилизации зарядов из баллиститных порохов с последующей переработкой их в конверсионные промышленные вещества. Установка для измельчения зарядов из баллиститных порохов содержит станину, узел загрузки, состоящий из бункера с желобом, узел резки с режущими пластинами, узел охлаждения.

Изобретение относится к области утилизации твердого ракетного топлива. Способ отрезания фрагмента заряда включает в себя движение на заданную длину заряда, остановку движения заряда, отрезание фрагмента заряда ножом, связанным с поршнем гидроцилиндра.

Изобретение относится к технологии изготовления пироксилиновых порохов, а именно, удаления влаги из пороховых элементов. Способ включает двухступенчатое удаление из пороховых элементов приобретенной при вымочке влаги.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха заключается в получении порохового лака в реакторе, диспергировании его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата из сферического пороха с последующей промывкой, сортировкой и сушкой, при этом сферический порох с графитом через циклон-осадитель подают в камеру сушки с вышибной поверхностью. Сушку пороха проводят в режиме кипения при создании напора воздуха в камере сушки за счет установленных в нижней части камеры сушки сеток. Теплоноситель подают в нижнюю часть камеры сушки в течение 60-80 мин с температурой 88-98°C, затем в течение 140-180 мин с температурой 65-75°C и в течение 20-30 мин с температурой 50-60°C. Высушенный порох выгружают в приемный бункер и направляют пневмотранспортом через циклон-осадитель на сухую сортировку. Изобретение направлено на обеспечение в процессе сушки влажности сферического пороха в соответствии заданными характеристиками на порох. 1 ил., 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к снаряжательной промышленности и может быть использовано для формирования разрывных зарядов из мощных взрывчатых составов, чувствительных к внешнему трению, непосредственно в корпусе боеприпаса. Устройство для снаряжения боеприпасов порошкообразными взрывчатыми составами содержит прессующий механизм с гидроцилиндром и пресс-инструментом, траверсу с кривошипно-шатунным приводом, механизм зажима и поворота корпуса боеприпаса, питатель с мешалкой и индикатор перемещения пресс-инструмента. Штоковая полость гидроцилиндра соединена с поршневой гидромагистралью через параллельно установленные отсечной гидрораспределитель, предохранительный клапан и компенсационную емкость. Вал кривошипно-шатунного привода связан через синусный механизм с храповой муфтой механизма поворота. Индикатор положения пресс-инструмента содержит указатель с фрикционной муфтой, шкалу, водило и устройство контроля послойного роста заряда. Последнее содержит датчик и перфорированную линейку. В результате обеспечивается повышение производительности и безопасности процесса формирования разрывных зарядов из мощных взрывчатых составов. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к подготовке окислителя из класса перхлоратов, применяемого для изготовления смесевого твердого ракетного топлива (СТРТ) зарядов РДТТ. Способ изготовления смеси фракций окислителя включает дозирование и смешивание крупных фракций с частицами размером 160-315 мкм и мелких фракций перхлората аммония с удельной поверхностью 6500-7500 см2/г, причем мелкая фракция получена кристаллизацией окислителя из водного раствора в процессе его мелкодисперсного распыления в термокамере, и содержит антислеживаюшую добавку - двуокись кремния. Крупную и мелкую фракции смешивают в соотношении 73/27÷70/30 с дополнительным введением двуокиси кремния. Смешивание осуществляют в условиях вращательно-колебательного движения смеси за счет смещения оси емкости по отношению к оси вращения на 45° с последующим обеспечением псевдоожиженного состояния смеси подачей в герметичную емкость осушенного воздуха под давлением не более 0,07 МПа с одновременной выгрузкой из емкости под вакуумом. Изобретение направлено на предотвращение агломерации частиц фракций окислителя как во время смешения, так и в процессе выгрузки смеси, и протекания побочных реакций с образованием агрессивных газов, что позволяет избежать негативное воздействие на характеристики СТРТ, обеспечить стабильность физико-механических и энергетических характеристик топлива, а также экологическую безопасность производства. 2 ил., 2 табл., 14 пр.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает промывку, сортировку, отжим от воды и сушку, в котором отжим пороха от воды проводят на карусельном вакуум-фильтре, состоящем из 8 вращающихся воронок, в нижней части которых установлены верхняя и нижняя сетки 01 и 07, соответственно, на боковых частях воронок установлены вибраторы, водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% подают во вращающиеся воронки, заполняют их на 2/3 объема порохом, вводят графитовую суспензию и проводят под разрежением 8-12 кПа удаление воды до остаточного содержания 18-22 мас.%, затем порох выгружают в приемный бункер шнек-питателя и пневмотранспортом подают на сушку. 1 ил., 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения сферического пороха включает получение порохового лака в реакторе, диспергирование его на сферические частицы, обезвоживание и отгонку этилацетата из пороховых элементов с последующей промывкой, сортировкой пороха по фракциям и сушкой, при этом из напорной емкости водно-пороховую суспензию с концентрацией пороха 25-30 мас.% с помощью эрлифта или секторного питателя подают на плоский качающийся грохот, установленный под водой на глубине 200-300 мм от верхнего зеркала воды, состоящий из переменного набора сеток, установленных с наклоном от 3 до 10° относительно горизонтальной плоскости, совершающий возвратно-поступательное движение 40-60 колебаний в минуту. Техническим результатом является обеспечение полного разделения полученного пороха по фракциям при мокрой сортировке по строго заданным размерам пороховых элементов, обеспечивающих стабильные баллистические характеристики. 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к области получения сферических порохов для стрелкового оружия, в том числе для 7,62 мм спортивного патрона. Согласно способу получения сферического пироксилинового пороха в реактор заливают воду, загружают нитроцеллюлозу и возвратно-технологические отходы от предшествующих операций, при перемешивании заливают растворитель - этилацетат, загружают к массе нитроцеллюлозы дифениламин, ведут приготовление порохового лака, а затем после ввода защитного коллоида - клея мездрового и декстрина, ведут дробление порохового лака на сферические частицы, вводят сернокислый натрий и ведут перемешивание, отгонку растворителя из пороховых элементов ведут по температуре теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора, при этом температуру теплоносителя поднимают до 82-86°С и ведут выдержку, отгоняют 70-75 мас.% растворителя, после чего температуру теплоносителя поднимают до 94-98°С и ведут выдержку до достижения температуры смеси в реакторе 94-96°С. Изобретение обеспечивает получение сферического пороха для 7,62 мм патрона, в частности спортивно-винтовочного патрона. Порох имеет высокую насыпную плотность и низкую пористость пороховых элементов, что обеспечивает стабильные баллистические характеристики по скорости полета пули и по давлению пороховых газов в канале ствола оружия. 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к метательным зарядам. Блочный метательный заряд содержит непластифицированные нитраты целлюлозы (НЦ), водорастворимое полимерное связующее, дифениламин (ДФА) и возможно энергонасыщенную массу (на основе нитроглицерина, высокоэтерифицированных НЦ, дифениламина и централита II) и активный наполнитель из бризантных взрывчатых веществ и/или порохов и/или пороховой крошки. Способ изготовления блочных зарядов включает приготовление раствора связующего, раствора ДФА в этиловом спирте и возможно активного наполнителя, смешение в смесителе вышеуказанных компонентов с использованием энергонасыщенной массы или без нее, с получением пресс-массы с последующим снижением ее влажности подсушиванием или путем непосредственного отвода из смешанной пресс-массы избытка жидкой фазы при грануляции в грануляторе. Прессование зарядов осуществляют из подсушенной или гранулированной пресс-массы с выдержкой при давлении и с одновременным отводом из пресс-формы избытка жидкой фазы. После двухстадийного удаления влаги блочные изделия, с целью снижения гигроскопичности, подвергают поверхностному покрытию тонким слоем из энергетически активного материала, наносимого из разбавленного раствора нитратов целлюлозы в органических растворителях. Изготовленные по данному изобретению метательные блочные заряды имеют повышенные физико-химические, баллистические и эксплуатационные характеристики. 3 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области уничтожения дымных ружейных порохов (ДРП) и может быть реализовано с использованием в качестве средства инициирования взрывчатых веществ. Согласно предложенному способу уничтожение осуществляют подрывом короба с ДРП тротиловыми шашками массой не менее 200 г. Подрыв производят на площадке, предназначенной для установки на неё короба, наполненного дымным порохом массой не более 50 кг. Короб кладут на бок, горловиной вправо или влево от направления электровзрывной цепи. Достигается повышение производительности и снижение пожаро- и взрывоопасности. 2 ил.
Изобретение относится к производству сферических порохов для стрелкового оружия. Способ получения наполненного сферического пороха включает приготовление порохового лака при перемешивании нитратцеллюлозных ингредиентов в воде с этилацетатом (ЭА), диспергирование лака, обезвоживание и удаление этилацетата отгонкой, при этом в качестве нитратов целлюлозы используют баллиститные нитроглицериновые пороха, трубчатые динитродиэтиленгликолевые пороха или возвратно-технологические отходы, которые первоначально загружают в воду при перемешивании в количестве 30-40% от их общей массы, дозируют 1,8-2,0 об.ч. этилацетата по отношению к 1 мас.ч. всего количества нитратцеллюлозных ингредиентов, поднимают температуру до 65-68°C, затем через 20-30 минут дозируют 0,20-0,60 мас.ч. гексогена по отношению к 1 мас.ч. общего количества компонентов, смесь перемешивают в течение 20-30 минут при той же температуре, вводят оставшееся количество нитратцеллюлозных ингредиентов. Способ обеспечивает снижение расхода по ЭА и получение плотного наполненного СФП с требуемыми физико-химическими характеристиками в широком диапазоне фракционного состава. 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к способам изготовления крупногабаритных зарядов смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ) методом свободного литья. Способ изготовления заряда СРТТ включает размещение собранного с каналообразующей оснасткой и сливной горловиной корпуса в барокамере, стыковку сливной горловины с выпускным клапаном смесителя, вакуумирование барокамеры и корпуса и слив топливной массы в корпус, при этом для размещения корпуса в барокамере снимают крышку барокамеры, устанавливают на нее сливную горловину, на которую с внутренней стороны крышки монтируют собранный с каналообразующей иглой корпус и устанавливают в корпус барокамеры. Техническим результатом предлагаемого способа является возможность изготовления заряда СРТТ в тонкостенном корпусе свободного литья без установки корпуса в барокамере на подставку. 1 ил.
Наверх