Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков. Способ включает подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну. Жидкую часть из абсорбционной колонны частично используют в качестве острого орошения, частично направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовую часть отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на водяной конденсат, направляемый на повторное разделение в отстойник совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой ниже 160°C и далее на доочистку, углеводородный конденсат, который совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и газ, направляемый на последующую переработку, которую проводят в эжекторе путем смешения с перегретым водяным паром при температуре 280-350°C. Полученную сырьевую смесь подают в основную ректификационную колонну на разделение, при этом разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в сепараторе проводят при температуре не ниже 90°C, а газ из отстойника отводят в абсорбционную колонну. Технический результат - снижение выбросов при сжигании газа в атмосферу, повышение качества разделения продуктов.1 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков.

Известен способ улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков, включающий подачу в реактор водяного пара с отводом продуктов пропарки кокса вначале в ректификационную колонну, а затем через конденсатор - холодильник в емкость, из которой сконденсировавшаяся часть продукта пропарки кокса направляется в ловушечный нефтепродукт, а несконденсировавшаяся часть - в водяной скруббер, в последний также направляются продукты доохлаждения кокса при подаче воды в реактор, последующий дренаж воды из реактора в специальный сборник (Бендеров Д.И., Походенко Н.Т., Брондз Б.И. Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах. М.: Химия, 1976, с. 46).

Недостатком этого способа является то, что газовые выбросы попадают в атмосферу, загрязняя окружающую среду, а жидкие нефтепродукты, смешиваясь с водой в емкости-скруббере, образуют трудноразделимую эмульсию, для обезвреживания которой необходимы значительные затраты, потери нефтепродуктов при этом составляют 3-5%.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому объекту является способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну, причем жидкую часть из абсорбционной колонны направляют в основную ректификационную колонну или в котельное топливо, частично используют в качестве циркуляционного орошения, а парогазовую часть из абсорбционной колонны отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на углеводородный и водяной конденсаты и газ, при этом водяной конденсат совместно с продуктами охлаждения кокса ниже 160°C направляют в тонкослойный отстойник и далее на доочистку, углеводородный конденсат совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в ректификационную колонну или в котельное топливо, а газ - на сжигание (Пат. РФ №2465302, МПК C10B 55/00, оп. 27.10.2012).

Недостатками этого способа являются загрязнение окружающей среды при сжигании газа, а также низкая эффективность разделения продуктов прогрева, пропарки и охлаждения кокса в сепараторе.

При создании изобретения ставилась задача снижения выбросов при сжигании газа в атмосферу, а также повышение качества разделения продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса.

Указанная задача решается предлагаемым способом улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающим подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну, причем жидкую часть из абсорбционной колонны частично используют в качестве острого орошения, частично направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовую часть отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на водяной конденсат, направляемый на повторное разделение в отстойник совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой ниже 160°C и далее на доочистку, углеводородный конденсат, который совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и газ, направляемый на последующую переработку, отличающимся тем, что последующую переработку газа проводят в эжекторе путем смешения с перегретым водяным паром и получением сырьевой смеси, которую подают в основную ректификационную колонну на разделение, при этом разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в сепараторе проводят при температуре не ниже 90°C, а газ из отстойника отводят в абсорбционную колонну.

Целесообразно смешение газа с водяным паром проводить при температуре 280-350°C.

Смешение газа с перегретым водяным паром в эжекторе с последующей подачей полученной сырьевой смеси в ректификационную колонну позволяет сохранить рабочие условия последней и качество продуктов коксования.

Разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в «горячем» сепараторе при температуре не ниже 90°C позволяет повысить степень разделения уловленных вредных выбросов из реакторов коксования на водную, нефтяную и газовую фазы.

На прилагаемой фигуре представлена схема установки улавливания вредных выбросов реакторов коксования, на которой реализован предлагаемый способ, где 1 - реактор коксования, 2 - абсорбционная колонна, 3 - насос жидкого нефтепродукта, 4 - водяной холодильник-конденсатор, 5 - воздушный холодильник-конденсатор, 6 - сепаратор,7 - эжектор, 8 - насос углеводородного конденсата, 9 - насос водяного конденсата, 10 - водяной конденсатор-холодильник, 11 - отстойник, 12 - насос водяного конденсата, 13 - насос углеводородного конденсата.

Способ осуществляют следующим образом.

I. Улавливание вредных выбросов при опрессовке и прогреве реакторов. После закрытия люка одного из реакторов 1, его опрессовки водяным паром и сливом водяного конденсата в приреакторный бункер-накопитель, совмещенный с фильтром-отстойником (не показаны), проводят прогрев реактора парами дистиллята из соседнего, параллельно работающего реактора, поступающими по шлемовому трубопроводу (обратным ходом) в реактор сверху-вниз. Продукты прогрева реактора с температурой потока 110-240°C (водяной пар, пары нефтепродукта, газ, конденсат) с низа реактора поступают в абсорбционную колонну 2. После достижения температуры продуктов прогрева реакторов свыше 240°C поток переводят с абсорбционной колонны 2 в основную ректификационную колонну (не показаны) и при температуре 340-360°C прогреваемый реактор 1 начинают заполнять сырьем коксования.

В абсорбционной колонне 2 легкая часть продуктов прогрева поднимается вверх в укрепляющую часть колонны, оборудованную тарелками, а тяжелая часть опускается вниз навстречу потоку паров, поступающих снизу вверх. Подвод тепла в абсорбционную колонну 2 производят подачей тяжелого газойля коксования с температурой 280-300°C в кубовую часть абсорбционной колонны и циркуляцией насосом 3 жидкой части абсорбционной колонны - нефтепродукта.

Жидкий нефтепродукт из абсорбционной колонны 2 насосом 3 направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива. Часть жидкого нефтепродукта в смеси с тяжелым газойлем коксования, охлажденным в холодильнике-конденсаторе 4, используется в качестве циркуляционного орошения в абсорбционной колонне 2.

С верха абсорбционной колонны 2 газ, пары бензина и воды (парогазовая часть) через воздушный конденсатор-холодильник 5 поступают в сепаратор 6 на разделение на газ, водяной и углеводородный конденсат, при этом разделение проводят при температуре не ниже 90°C. Газ с верха сепаратора 6 при температуре 90-95°C смешивают в эжекторе 7 с перегретым водяным паром при температуре 280-350°C и полученную сырьевую смесь подают в основную ректификационную колонну на разделение. Углеводородный конденсат из сепаратора 6 насосом 8 подают в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива (не показаны).

Водяной конденсат из сепаратора 6 насосом 9 совместно с продуктом пропарки и охлаждения кокса ниже 160°C через водяной холодильник 10 направляют на доочистку в отстойник 11, где от него дополнительно отделяют углеводородный конденсат-нефтепродукт. Доочищенный в отстойнике 11 водяной конденсат насосом 12 откачивают на блок отпарки сульфидсодержащих стоков от кислых газов, углеводородный конденсат насосом 13 возвращают в сепаратор 6, остаток газа из отстойника 11 отводят в абсорбционную колонну 2.

II. Улавливание вредных выбросов при пропарке и охлаждении кокса. После заполнения реактора коксом проводят его подготовку к гидровыгрузке в приреакторный бункер-накопитель, совмещенный с фильтром-отстойником. Для этого в реактор подают перегретый водяной пар и продукты пропарки с температурой выше 400°C направляют в основную ректификационную колонну. После снижения температуры выходящего потока из реактора ниже 400°C, продукты пропарки кокса переводят в абсорбционную колонну 2, а в реактор подают вначале острый пар, а затем воду. Продукты пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°C разделяются в абсорбционной колонне 2 на жидкую часть, направляемую в ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и парогазовую, направляемую в сепаратор 6, где разделяется на углеводородный и водяной конденсаты, и газ. Газ отводят в эжектор 7 на смешение с перегретым водяным паром при температуре 280-350°C и далее в ректификационную колонну. Продукты пропарки и охлаждения кокса при температуре ниже 160°C направляют через конденсатор-холодильник 10 непосредственно в отстойник 11. Остаток газа из отстойника 11 отводят в абсорбционную колонну 2, водяной конденсат насосом 12 откачивают на блок отпарки сульфидсодержащих стоков от кислых газов, а углеводородный конденсат насосом 13 отводят в сепаратор 6 или в резервуар котельного топлива.

Предлагаемый способ позволяет улучшить экологические показатели процесса замедленного коксования за счет исключения сброса газа на факел, а также повысить качество разделения уловленных вредных выбросов из реакторов коксования, в частности снизить содержание воды в углеводородном конденсате (нефтепродукте) и нефтепродукта в водяном конденсате путем разделения продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса в «горячем» сепараторе при температуре не ниже 90°C и тем самым повысить эффективность процесса.

1. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну, причем жидкую часть из абсорбционной колонны частично используют в качестве острого орошения, частично направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовую часть отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на водяной конденсат, направляемый на повторное разделение в отстойник совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой ниже 160°С и далее на доочистку, углеводородный конденсат, который совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и газ, направляемый на последующую переработку, отличающийся тем, что последующую переработку газа проводят в эжекторе путем смешения с перегретым водяным паром и полученную сырьевую смесь подают в основную ректификационную колонну на разделение, при этом разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в сепараторе проводят при температуре не ниже 90°С, а газ из отстойника отводят в абсорбционную колонну.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что смешение газа с водяным паром в эжекторе проводят при температуре 280-350°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области коксохимии. В процессе замедленного коксования дистиллятных и остаточных продуктов переработки нефти получают добавку коксующую.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности. Заявлена система центральной подачи остаточного побочного продукта.

Изобретения могут быть использованы в нефтяной и коксохимической промышленности. Способ кальцинирования зеленого нефтяного кокса включает разделение зеленого нефтяного кокса, имеющего частицы размером от 0,1 до 75 мм, на мелкодисперсную и грубодисперсную фракции, причем мелкодисперсная фракция включает частицы размером менее примерно 4,75 мм и грубодисперсная фракция включает частицы размером более примерно 4,75 мм; гранулирование или брикетирование мелкодисперсной фракции вместе с органическим связующим, которое содержится в количестве менее или равном 5% по весу, для получения гранулированного или брикетированного кокса; соединение грубодисперсной фракции и гранулированного или брикетированного кокса с образованием исходной смеси; и кальцинирование исходной смеси с получением прокаленного нефтяного кокса.

Изобретения относятся к области нефтепереработки. Варианты способа заключаются в том, что независимо от технологической схемы замедленного коксования, для различных видов исходного сырья экспериментально устанавливают графическую зависимость содержания летучих веществ в средней пробе коксующей добавки от температуры вторичного сырья с различной плотностью на входе в камеру коксования.

Изобретения могут быть использованы в области нефтепереработки. Печь замедленного коксования (10) для нагревания исходного материала до температуры замедленного коксования включает нагреватель, содержащий зону радиационного нагревания (14), в которой расположен содержащий множество параллельных труб нагревательный змеевик (26).

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано для получения замедленным коксованием нефтяного кокса и газойлевых фракций. Способ включает нагрев исходного сырья, подачу его в нижнюю или верхнюю часть испарителя (1).

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования, и направлено на вовлечение всего получаемого кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования включает абсорбцию продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне, а абсорбцию продуктов пропарки и охлаждения кокса в основной абсорбционной колонне смесью кубового остатка дополнительной абсорбционной колонны и рециркулята кубового остатка основной абсорбционной колонны при температуре 200-240°C.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей области. Способ получения коксующей добавки с содержанием летучих веществ свыше 11% включает замедленное коксование нефтяных остатков, которое проводят в изолированной коксовой камере, верхняя часть которой имеет диаметр в 1,4 раза больше, чем нижняя часть, при перепаде температур между ее верхней и нижней частями не более 45°С, а на верхнюю часть коксовой камеры нанесена двойная изоляции.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению высококачественного нефтяного игольчатого кокса. Способ включает смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. При этом предварительно с тяжелым газойлем каталитического крекинга смешивают экстракт фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30% от смеси, в качестве рециркулята используют легкий или тяжелый газойль коксования, при этом коэффициент рециркуляции составляет 1,5-2,0. После прекращения подачи вторичного сырья в камеру коксования подают теплоноситель в количестве 10-20 т/час при температуре 500-530°С в течение 6-8 часов, в качестве которого могут быть использованы легкий или тяжелый газойль коксования. Изобретение направлено на расширение ресурсов сырья для получения игольчатого кокса с высокой оценкой микроструктуры и высокой механической прочностью. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к нефтепереработке и может быть использовано при получении нефтяного кокса из тяжелых нефтяных остатков. Установка коксования нефтяных остатков включает реакторы 6 с линиями ввода вторичного сырья из трубчатой печи 1 и вывода парогазовых продуктов коксования и ректификационную колонну, оснащенную линиями вывода дистиллятных продуктов коксования и вторичного сырья. Конвективный 2 змеевик печи 1 предназначен для нагрева исходного сырья и сообщен с нижней частью ректификационной колонны. Радиантный 3 змеевик печи 1 предназначен для нагрева вторичного сырья и сообщён с кубовой частью ректификационной колонны. Линия вывода парогазовых продуктов коксования связана с ректификационной колонной и на ней установлены по меньшей мере два регулятора давления 7 и 8, снабженные запорной арматурой 9 и 10. Упрощается схема установки за счёт исключения из неё сепаратора и отстойников при поддержании необходимого давления в ректификационной колонне с одновременным сохранением межремонтного пробега установки. 1 ил.

Изобретение раскрывает способ получения кокса, содержащий этапы, на которых нагревают коксующийся материал до температуры коксования для получения нагретого коксующегося материала; подают нагретый коксующийся материал в коксовый барабан; вводят коксующую добавку, содержащую, по меньшей мере, один катализатор гидроконверсии или гидрокрекинга, в коксовый барабан, причем коксующую добавку диспергируют в нижнюю часть коксового барабана, проводят термический крекинг нагретого коксующегося материала в коксовом барабане для крекинга части коксующегося материала для получения крекированного парового продукта и кокса. Также раскрывается система для получения кокса. Технический результат заключается в получении кокса с улучшенными показателями, такими как, в частности, твердость и содержание летучих веществ. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть использовано для разделения продуктов коксования из коксовых камер установок замедленного коксования методом ректификации. Способ включает подачу исходного сырья после нагрева в теплообменниках в ректификационную колонну с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в трубчатой печи и подачу его в реактор коксования, коксование с образованием кокса и дистиллятных продуктов коксования, разделение последних в ректификационной колонне на газ, бензин, легкий, средний, тяжелый и сверхтяжелый газойли коксования с выводом целевых продуктов - бензина, легкого и тяжелого газойлей, причем часть тяжелого газойля коксования возвращают в ректификационную колонну в качестве промывочной жидкости, часть подают в шлемовый трубопровод для предотвращения закоксовывания, при этом перед нагревом вторичного сырья в трубчатой печи после ректификационной колонны его смешивают с легким и средним газойлями коксования, а перед подачей в реактор коксования в полученную смесь вводят сверхтяжелый газойль. Предлагаемый способ позволяет увеличить продолжительность межремонтного пробега печи в 1,2 раза, улучшить качество кокса и тяжелого газойля коксования и увеличить выход кокса. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способам замедленного коксования нефтяных остатков и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования нефтяных остатков включает предварительный нагрев исходного сырья, подачу его на смешение с разбавителем в отдельной смесительной емкости, вторичный нагрев смеси до температуры коксования. В качестве разбавителя используют рециркулят тяжелого газойля коксования в количестве 5-15% от исходного сырья и компаундирующие добавки в виде кубового остатка с установки каталитического крекинга вакуумного газойля или мазута с применением ультрадисперсного суспензионного катализатора или их смеси в соотношении с рециркулятом от 1:1 до 2:1. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к получению металлургического кокса из шихты. Нефтяная коксующая добавка состоит из продукта замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, полученного путем выдержки в течение 14-24 часов при температуре 450-500°C при коэффициенте рециркуляции в камере коксования от 1,05 до 1,2, характеризуется содержанием летучих веществ от 14 до 28% и коксуемостью по Грей-Кингу не ниже индекса G. Технический результат - повышение стабильности свойств и коксуемости коксующей добавки, повышение качества кокса за счет повышения коксуемости компонента шихты для коксования (коксующей добавки) и за счет обеспечения стабильности свойств компонента шихты для коксования (коксующей добавки) при ее содержании до 99% относительно общего объема шихты для коксования. 4 табл.

Изобретение относится к способам получения низкосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Предлагаемый способ включает приготовление исходного первичного сырья из смеси остатков нефтехимии и/или нефтепереработки и светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования - смеси легкого и тяжелого газойлей коксования в количестве до 10%, получение вторичного сырья с температурой не более 300°С путем смешения исходного первичного сырья с частью кубового остатка ректификационной колонны - тяжелокипящей фракцией дистиллята коксования в смесителе, нагрев вторичного сырья в печи до температуры коксования, последующую подачу через узел смешения в реактор коксования с получением кокса и дистиллятных продуктов коксования. Способ позволяет увеличить выход кокса и целевых продуктов при сохранении межремонтного пробега печи, а также снизить энергетические и эксплуатационные затраты на нагрев и перекачку светлой фракции. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к производству изотропного кокса в кубах периодического действия. Способ заключается в том, что от тяжелой смолы пиролиза отгоняют легкокипящие фракции до образования мягкого пека с температурой размягчения 30-80°C по КиШ, который смешивают с техническим углеродом, содержание которого составляет 2-10% от смеси. Полученную смесь обрабатывают в дезинтеграторе с получением однородной седиментационно-устойчивой дисперсии, которую в качестве сырья коксования подвергают коксованию в кубах периодического действия. Технический результат - повышение однородности структурной организации изотропного кокса. 1 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков. Способ включает подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну. Жидкую часть из абсорбционной колонны частично используют в качестве острого орошения, частично направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовую часть отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на водяной конденсат, направляемый на повторное разделение в отстойник совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой ниже 160°C и далее на доочистку, углеводородный конденсат, который совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и газ, направляемый на последующую переработку, которую проводят в эжекторе путем смешения с перегретым водяным паром при температуре 280-350°C. Полученную сырьевую смесь подают в основную ректификационную колонну на разделение, при этом разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в сепараторе проводят при температуре не ниже 90°C, а газ из отстойника отводят в абсорбционную колонну. Технический результат - снижение выбросов при сжигании газа в атмосферу, повышение качества разделения продуктов.1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Наверх