Способ сушки сферического пороха

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к сушке пороха. Для сушки порох с влажностью 18-22 мас.% и графит через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую стационарно установленную сушилку, в нижней части которой имеется короб, разделенный на три секции для подачи теплоносителя. Поверх короба во внутренней части сушилки устанавливают сетку для создания напора воздуха под сетками. По бокам короба устанавливают в вертикальной плоскости под углом стенки с вышибной поверхностью. В первой секции порох сушат при температуре воздуха 93±5°С, во второй секции при температуре 70±5°С, а в третьей - 50-60°С. Сушку проводят в режиме кипения. Высоту кипящего слоя пороха на сетке регулируют разделительными решетками. Кипящий слой на сетке двигают за счет разности подачи воздуха в секции короба. Общий цикл сушки 1,0-2,5 ч, производительность сушилки 200-300 кг/ч при влажности сухого пороха 0,3-0,9 мас.%. Способ обеспечивает безопасную и эффективную сушку пороха и получение пороха с заданными физико-химическими характеристиками с минимальными трудозатратами и энергозатратами. 1 ил., 1 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия.

В литературе [1] известны способы сушки различных материалов, в том числе сыпучих в кипящем фонтанирующем режиме. Однако известные способы сушки неприемлемы для сушки СФП из-за большой чувствительности к температурным воздействиям.

В настоящее время сферические пороха для стрелкового оружия получают следующим образом: в реактор полупромышленного и промышленного типа заливают ~4 части воды по отношению к одной части пироксилина или пороховой массы, проводят перемешивание в течение 15…20 минут. Затем в реактор заливают ~4 части этилацетата и готовится пороховой лак, который диспергируется в реакторе ~40 мин в присутствии клея мездрового на сферические частицы. Для придания определенной насыпной плотности пороховые элементы обезвоживаются сернокислым натрием, и ведется отгонка растворителя из пороховых элементов. Полученный порох в реакторе промывают в промывной емкости, направляют на мокрую сортировку для отделения целевой фракции пороха на вакуум-сцеже до влажности 10…20 мас.% и затем с графитом подают на сушку.

В качестве прототипа [2] авторами выбран способ получения СФП, по которому сферический порох с графитом и влажностью 18…22 мас.% через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую сушилку, представляющую собой 12 цилиндрических вращающихся камер диаметром 600 мм и объемом 0,372 м3, снабженных вышибными поверхностями, площадью 30% от цилиндрической части камеры, при непрерывной загрузке в каждую камеру 20…40 кг пороха в перерасчете на сухой вес, сушку пороха проводят в режиме кипения при создании напора горячего воздуха в каждой камере сушилки 300…500 мм рт.ст. за счет установленных в нижней части камер сушильных сеток, при этом каждая камера сушилки в процессе сушки проходит пять температурных зон: 1 и 2 зоны - температура нагретого воздуха 93±5°С; 3 и 4 зоны - температура нагретого воздуха 70±5°С; 5 зона охлаждения - температура нагретого воздуха 50…60°С, общий цикл сушки 1,0-2,5 ч, производительность сушилки 200-300 кг/ч, при влажности сухого воздуха 0,3-0,9 мас.% высушенный порох выгружают в приемный бункер и пневмотранспортом через циклон-осадитель направляют на сухую сортировку.

В настоящее время данная конструкция сушилки внедрена в производство при получении СФП с обеспечением пороха с заданными характеристиками, однако сама конструкция сушилки сложная в эксплуатации, т.к. 12 вращающихся камер установлены в нижней части сушилки между сложной конструкцией распределения воздуха и между камерами, а в верхней части вращающиеся камеры установлены между вытяжным зонтом. Установка зазоров между вращающимися камерами требует высокого профессионального уровня, малейшее затирание при такой массе сушилки может привести к воспламенению пороха. При сушке пороха из установленного размера между вытяжным зонтом и верхней частью камер сушки, а также при выгрузке сухого пороха в приемный бункер происходит выдувание мелкой фракции сухого СПФ. Операция уборки сухого пороха в помещении является опасной и представляет определенные трудности в технологическом плане.

Целью изобретения является разработка более безопасного и эффективного способа сушки СФП, обеспечивающего получение пороха с заданными физико-химическими характеристиками с минимальными трудозатратами и энергозатратами.

Поставленная цель достигается тем, что сферический порох с влажностью 18…22 мас.% и графит через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую стационарно установленную сушилку, в нижней части которой имеется короб шириной 500…600 мм и длиной 3000…4000 мм, разделенный на 3 секции для подачи теплоносителя, поверх короба во внутренней части сушилки устанавливают сетку для создания напора воздуха под сетками 300…500 мм рт.ст., по бокам короба, для создания герметичности внутри сушилки, устанавливают в вертикальной плоскости под углом 15…20° стенки с 20…30% вышибной поверхностью и их высотой от верхней части короба 1500…2000 мм, сушку пороха в первой секции проводят при температуре воздуха 93±5°С; во второй секции температура нагретого воздуха 70±5°С и 3 зона охлаждения - температура нагретого воздуха 50…60°С, сушку пороха проводят в режиме кипения, при этом высоту кипящего слоя пороха на сетке устанавливают 100…120 мм и регулируют разделительными решетками, установленными на сетке, кипящий слой на сетке двигают за счет разности подачи воздуха в секции короба, общий цикл сушки 1,0…2,5 ч, производительность сушилки 200…300 кг/ч, при влажности сухого пороха 0,3…0,9 мас.% высушенный порох выгружают в приемный бункер и пневмотранспортом через циклон-осадитель направляют на сухую сортировку.

Технологическая схема сушилки показана на чертеже. В представленном авторами способе сушки СФП полностью отсутствуют механические воздействия между деталями и узлами сушилки. Авторы в данном варианте используют температурно-временные режимы нагретого воздуха, подаваемого в секции короба вентилятором высокого давления поз.1. Воздух нагревается до заданной температуры в калориферах поз.2.

Сушилка поз. 3 состоит из короба шириной 500…600 мм и длиной 3000…4000 мм, разделенного на секции для подачи теплоносителя. Верхняя часть короба закрыта сеткой, при этом создается напор воздуха в коробе под сетками 300…500 мм рт.ст., за счет которого обеспечивается движение пороха в кипящем слое в пределах 100-120 мм, создаваемого за счет перегородок, установленных над сеткой между секциями. Движение пороха по сетке происходит за счет разности количества подаваемого воздуха в зоне сушилки, т.е. в первую зону подается большое количество воздуха в сравнении с последующими зонами. Для обеспечения герметичности сушилки над коробом устанавливаются в вертикальной плоскости под углом 15-20° стенки с 20…30% вышибной поверхностью, с высотой 1500…2000 мм. Распирающиеся стенки обеспечивают снижение скорости потока воздуха в верхней части сушилки, что исключает унос мелкой фракции пороха из сушилки. Увеличение угла наклона стенки сушилки более 20° эффекта не дает, а уменьшение менее 15° способствует уносу мелкой фракции пороха. Увеличение стенок сушилки более 2000 мм не влияет на унос мелкой фракции пороха, а уменьшение высоты стенок менее 1500 мм способствует увеличению уноса мелкой фракции пороха, в случае загорания пороха вышибная поверхность с поверхностью 20…30% от площади стенок обеспечивает горение пороха и не вызывает перехода горения в детонацию.

Работает сушилка следующим образом: сферический порох с влажностью 18…22% с графитом пневмотранспортом в потоке нагретого воздуха подают в циклон-осадитель поз. 4. В процессе движения пороха в пневмотранспорте в потоке горячего воздуха происходит удаление поверхностной влаги и предварительная графитовка пороха. Снижение влажности пороха менее 18 мас.% связано с дополнительными трудозатратами, а увеличение влажности пороха более 22 мас.% связано с дополнительными энергозатратами. Из циклона-осадителя порох поступает в первую секцию, где при температуре воздуха 93±5°С происходит удаление физико-химически связанной влаги из пороховых элементов. Снижение температуры воздуха менее 88°С приводит к удлинению процесса сушки пороха, а увеличение температуры более 98°С связано с опасностью ведения технологического процесса, т.к. возможен перегрев пороха.

Из первой секции нагретый сферический порох в режиме кипения через установочную перегородку перетекает во вторую секцию, где в потоке горячего воздуха при температуре 65…75°С происходит удаление из пороховых элементов оставшейся физико-химически связанной влаги до 0,3…0,8 мас.%. Увеличение температуры нагретого воздуха во второй секции выше 75°С приводит к пересушке пороха, что связано с опасностью ведения технологического процесса, а снижение температуры воздуха менее 65°С приводит к увеличению влажности пороха, что ведет к увеличению массы порохового заряда. Из второй секции порох поступает на охлаждение при температуре 50…60°С. Снижение температуры охлажденного воздуха менее 50°С связано с дополнительными энергозатратами, а увеличение температуры воздуха более 60°С связано с опасностью ведения технологического процесса.

Оптимальная сушка сферического пороха ведется на сетках при толщине кипящего слоя 100…200 мм. Уменьшение толщины кипящего слоя менее 100 мм приводит к пересушке пороха, а увеличение толщины кипящего слоя более 120 мм приводит к получению пороха с повышенной влажностью. Общий цикл сушки пороха составляет 1,0…2,5 ч. Уменьшение времени сушки менее 1,0 ч приводит к увеличению физико-химический связанной влаги в пороховых элементах, а увеличение времени сушки более 2,5 ч приводит к получению пороха с низким содержанием влаги в пороховых элементах. В процессе сушки пороха в кипящем слое одновременно происходит и окончательная графитовка пороха. Производительность сушилки составляет 200…300 кг/ч при влажности пороха 0,3…0,9 мас.%. Снижение производительности сушилки менее 200 кг/ч приводит к пересушке пороха, а увеличение производительности сушилки более 300 кг/ч приводит к получению пороха с высокой влажностью.

Высушенный порох из сушилки непрерывно поступает в приемный бункер поз.5, а далее через циклон-осадитель поз.6 высушенный порох направляют на сухую сортировку и мешку. Отработанный технологический воздух после сушки пороха из сушилки поступает в пылеуловитель поз.7, где отделяются из технологического воздуха посторонние примеси.

Технологические режимы и физико-химические характеристики СФП по разработанному авторами способу в пределах граничных условий (пример 1…3) и за пределами граничных условий (примеры 4…5) приведены в таблице.

Из приведенных данных таблицы видно, что по разработанному авторами способу подаваемый на сушку сферический порох с влажностью 18…22 мас.% и с содержанием графита в непрерывном режиме на стационарно установленной сушилке в течение 1,0…2,5 ч в кипящем слое высушивается до влажности 0,3…0,9 мас.%, обеспечивая при этом производительность 200…300 кг/ч.

Кроме того, в разработанном авторами способе сушки отсутствуют трущиеся, вращающиеся и подвижные части аппарата. Движущей силой процесса при сушке пороха является пневмотранспорт и энергия горячего воздуха, создаваемая вентиляторами высокого давления. В процессе сушки исключено полное выдувание пороха из сушилки, полностью ликвидированы опасные зоны при сушке пороха. Процесс сушки пороха полностью механизирован и автоматизирован, что позволило значительно снизить трудозатраты и энергозатраты на сушку получаемых сферических порохов.

Литература

1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия, 1973. - 750 с.

2. «Способ получения сферического пороха», патент RU 2497789, С1 С06В 21/00.

Способ сушки сферического пороха, заключающийся в том, что сферический порох влажностью 18-22 мас.% с графитом через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую стационарно установленную сушилку, в нижней части которой имеется короб шириной 500-600 мм и длиной 3000-4000 мм, разделенный на три секции для подачи теплоносителя, поверх короба во внутренней части сушилки устанавливают сетку для создания напора воздуха под сетками 300-500 мм рт.ст., по бокам короба, для создания герметичности внутри сушилки, устанавливают в вертикальной плоскости под углом 15-20° стенки с 20-30% вышибной поверхностью и их высотой от верхней части короба 1500-2000 мм, сушку пороха в первой секции проводят при температуре воздуха 93±5°С, во второй секции - при температуре нагретого воздуха 70±5°С и в третьей - зоне охлаждения - при температуре нагретого воздуха 50-60°С, сушку пороха проводят в режиме кипения, при этом высоту кипящего слоя пороха на сетке устанавливают 100-120 мм и регулируют разделительными решетками, установленными на сетке, кипящий слой на сетке двигают за счет разности подачи воздуха в секции короба, общий цикл сушки 1,0-2,5 ч, производительность сушилки 200-300 кг/ч, при влажности сухого пороха 0,3-0,9 мас.% высушенный порох выгружают в приемный бункер и пневмотранспортом через циклон-осадитель направляют на сухую сортировку.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. При получении пороха в реактор заливают воду, загружают при перемешивании нитроцеллюлозу с содержанием оксида азота 212,7-214,0 мл NO/г, до 30 мас.% возвратно-технологических отходов после мокрой сортировки и от 3,0 до 5,0 мас.% технологических отходов после сухой сортировки сферического пороха от предшествующих операций, загружают дифениламин и проводят перемешивание.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к способу графитовки пороха. После сушки партию неграфитованного пороха загружают в герметичный полировальный барабан, представляющий собой медный вращающийся цилиндр.

Изобретение относится к производству материалов для жестких сгорающих картузов. Материал повышенной термостойкости жесткого сгорающего картуза содержит в качестве связующего поливинилацетат, в качестве армирующего компонента - волокна непластифицированной целлюлозы со степенью размола 42-48°ШР, взрывчатое вещество, такое как октоген, гексоген или тетрил, а также алюминий при соответствующем соотношении компонентов.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. При получении пороха высушенный графитованный сферический порох пневмотранспортом через циклон-осадитель подают на наклон для сухого рассева, представляющий собой набор сменных латунных сеток под заданную марку пороха, установленных на подрамнике под углом 20-30° относительно горизонтальной плоскости.

Изобретение относится к производству ракетной техники, а именно к изготовлению зарядов смесевого ракетного твердого топлива (СРТТ). Способ изготовления заряда смесевого ракетного твердого топлива включает последовательное механическое перемешивание окислителя и смеси горюче-связующего на основе полимера с пластификатором, металлическим горючим, технологическими добавками и порционный слив приготовленной топливной массы в корпус.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ включает получение порохового лака, диспергирование его сферических частиц, обезвоживание и отгонку этилацетата из пороха с последующей промывкой, сортировкой водопроводной водой и сушкой.
Изобретение относится к технологии смесевых взрывчатых веществ (ВВ) и может быть использовано в детонирующих зарядах, воспламенителях, детонаторах и других взрывных устройствах.

Изобретение относится к производству водоустойчивых эмульсионных взрывчатых веществ. Технологическая линия производства эмульсии содержит последовательно сообщенные аппараты с весоизмерительным устройством, краны, эластичные компенсаторы, фильтры, насосы, проточные электронагреватели.

Изобретение относится к области получения сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Способ включает загрузку пороховой массы в дисперсионную среду - воду, находящуюся в реакторе, заливку растворителя - этилацетата, приготовление порохового лака, диспергирование его на сферические элементы, обезвоживание их сернокислым натрием и отгонку растворителя из пороховых элементов путем конденсации паров этилацетата в холодильнике в трубном пространстве путем охлаждения их водопроводной водой, подаваемой в межтрубное пространство.

Изобретение относится к устройствам циклического измерения объемов сыпучего материала дозами, а более конкретно к автоматическим дозаторам с внешним управлением для повторяющегося отмеривания и выдачи заданных объемов сыпучего материала, независимо от способа его подачи из накопителя, и предназначен для автоматического объемного отмеривания доз пиротехнических составов для формирования пироэлементов.

Изобретение относится к технологии получения поризованной гранулированной аммиачной селитры для применения на пунктах изготовления взрывчатых веществ на предприятиях, ведущих взрывные работы. Изобретение может быть использовано при открытом и подземном способе добычи рудных и нерудных твердых полезных ископаемых при разрабатке пластовых, штокверковых, жильных месторождений. Способ получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает термическую обработку гранулированной аммиачной селитры, при этом гранулированную аммиачную селитру обрабатывают в два этапа, на первом этапе проводят первичную стадию термической обработки гранулированной аммиачной селитры путем ее нагрева во вращающемся барабане до температуры 32,3-50°С, вторичную стадию термической обработки проводят при этой температуре в режиме качания барабана, а нагрев гранулированной аммиачной селитры в барабане проводят преимущественно попеременно в режиме или вращения, или в режиме качания, при этом после нагрева и выдержки селитры ее рассеивают с разделением по фракциям. Устройство для получения поризованной гранулированной аммиачной селитры включает барабан, установленный под углом α к горизонту, с полой осью, выполненный с рубашкой для жидкого теплоносителя и возможностью циркуляции жидкого теплоносителя по оси барабана, питатель-дозатор и загрузочный коллектор для подачи гранулированной аммиачной селитры в барабан, распределительные насадки, разгрузочный люк, устройство разгрузки с раздельной выдачей фракций, внешний теплозащитный кожух со смотровым люком, вытяжные устройства для отвода воздуха из теплозащитного кожуха, а со стороны разгрузочного торца барабана установлено сито, выполненное в виде перфорированного кольца, имеющее разгрузочный люк эллиптической формы с соотношением большей оси эллипса к меньшей, равным 1,7-2,2, и смещением центра эллипса относительно оси барабана не менее размера эллипса по меньшей оси, а сам барабан выполнен с возможностью вращения вокруг своей оси по меньшей мере в двух режимах: или в режиме вращения, или режиме качания. Изобретение обеспечивает улучшение качества изменения структуры гранул аммиачной селитры (поризации), обеспечивающее повышение стабильности и улучшение взрывчатых свойств простейших взрывчатых веществ. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к смешению компонентов взрывчатых составов, в том числе смесевых ракетных твердых топлив (СРТТ). После подготовки компонентов осуществляют дозирование жидковязких и порошкообразных компонентов, включая взрывчатое вещество и окислитель, и их перемешивание. Порошкообразный отвердитель - окись свинца предварительно смешивают с пластификатором в соотношении 0,25:0,05-0,25:0,08, а поверхностно-активное вещество (ПАВ) - лецитин, растворяют в пластификаторе в соотношении 1:10-1:15. Оставшийся пластификатор вводят в смеситель частями: одну часть - после загрузки раствора ПАВ, а вторую - после загрузки смеси отвердителя с пластификатором. Смесь отвердителя с пластификатором вводят в смеситель после дозирования и перемешивания последней порции окислителя. Взрывчатое вещество и окислитель вводят по индивидуальным герметичным линиям загрузки посредством создания в смесителе перед загрузкой взрывчатого вещества среды углекислого газа, а перед загрузкой порошка металлического горючего и каждой порции окислителя - вакуума при остаточном давлении от 20 до 50 мм рт.ст. Способ обеспечивает равномерное распределение в топливной массе порошковых компонентов, включая порошковый отвердитель, и высокую технологичность при сохранении требуемой жизнеспособности. 2 з.п. ф-лы, 4 табл., 1 ил.

Изобретение относится к технологии изготовления литьевых зарядов взрывчатых веществ (ВВ). Способ включает заливку расплавленного ВВ в корпус тонкими слоями последовательно, один за другим, после затвердевания предыдущего слоя. Процесс затвердевания каждого слоя расплава ВВ осуществляется из состояния глубокого переохлаждения смеси. Формирование заряда ВВ производят непрерывно при помощи подвижной, управляемой литьевой головки, перемещение которой в горизонтальной и вертикальной плоскостях задают исходя из геометрии заряда и формируют его тонкими горизонтальными слоями, согласно математической модели заряда, заложенной в программное обеспечение компьютера, управляющим всем процессом таким образом, что по мере окончания формирования каждого слоя осуществляют движение головки или платформы, на которой расположен корпус, в вертикальном направлении по высоте, на величину, равную толщине слоя, вплоть до окончания формирования всего заряда. Подвижная управляемая литьевая головка содержит блок подачи нагретого расплава ВВ и блок охлаждения расплава ВВ. Корпус блока подачи расплава соединен с управляющим механизмом, обеспечивающим передвижение и управление литьевой головкой непосредственно в области формирования слоев внутри корпуса заряда. Помимо высокого качества получаемого заряда - однородной структуры, высокой плотности и отсутствия пористости, способ позволяет полностью автоматизировать и повысить производительность процесса получения заряда. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к получению двухосновных сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия. Сферические элементы, состоящие из нитроцеллюлозы, нитроглицерина, дифениламина, динитротолуола, централита II, графита и влаги, флегматизируют в аппарате-флегматизаторе флегматизирующей эмульсией. В аппарат-флегматизатор заливают воду, загружают сферический порох и ведут нагрев смеси до температуры 50-55°C. При достижении температуры смеси в аппарат-флегматизатор вводят мездровый клей и централит I и в течение 10-15 мин. ведут нагрев смеси до температуры 76-86°C. В течение 40-60 мин. ведут флегматизацию пороха, после чего порох промывают. Способ обеспечивает полное высаждение флегматизаторов на поверхности пороховых элементов в процессе флегматизации пороха и повышение стабильности баллистических характеристик двухосновного сферического пороха. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к получению одноосновных сферических порохов для стрелкового оружия. Пороховые элементы, состоящие из нитроцеллюлозы, дифениламина, графита и влаги, флегматизируют в аппарате-флегматизаторе флегматизирующей эмульсией. В аппарат-флегматизатор заливают воду, при турбулентном режиме перемешивания загружают сферический порох и ведут нагрев смеси до температуры 75-80°С. При достижении температуры смеси в аппарат-флегматизатор вводят мездровый клей и флегматизатор, состоящий из динитротолуола и централита 1. В течение 10-15 мин ведут нагрев смеси до температуры 94-98°С. В течение 40-60 мин ведут флегматизацию пороха, после чего порох промывают. Способ обеспечивает более полное высаживание флегматизаторов на поверхность пороховых элементов в процессе флегматизации пороха и повышение стабильности баллистических характеристик одноосновного сферического пороха. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к получению сферических порохов (СФП) для стрелкового оружия, а именно к регенерации этилацетата после 30-40 циклов его использования в технологическом процессе для дальнейшего использования этилацетата в технологическом цикле. Используемый в технологическом процессе этилацетат после 30-40 циклов использования подвергают перегонке, для чего в реактор заливают 1 мас.ч. воды, эквивалентной загрузке пороховой массы, заливают из сборника отработанный этилацетат, загружают кальцинированную соду, пеногаситель ПГ-2, мездровый клей. После чего при температуре теплоносителя 86-87°С ведут перегонку этилацетата за счет разности парциальных давлений между реактором и холодильником. Отогнанный этилацетат вместе с отогнанной водой используют в последующем технологическом процессе, кубовый остаток направляют на нейтрализацию, а твердый остаток утилизируют методом сжигания. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к способу отгонки растворителя из пороховых элементов при получении сферического пороха для стрелкового оружия. После ввода сернокислого натрия в дисперсионную среду ведут отгонку растворителя путем подъема температуры теплоносителя с 68°С до 86-87°С. В процессе подъема температуры в реактор вводят пеногаситель марки ПГ-2 или ПГ-3. При температуре 86-87°С отгоняют 70-75 мас.% этилацетата от его общего количества, а затем поднимают температуру теплоносителя до 98-100°C и отгоняют оставшуюся часть этилацетата. Отгонку растворителя ведут при строго определенной температуре в пузырьковом режиме кипения. Введение пеногасителя позволяет полностью ликвидировать образование пены на границе раздела фаз жидкость - газовая фаза. Сферический порох, полученный при данном режиме отгонки растворителя, имеет заданную насыпную плотность и равномерно распределенную пористость в пороховых элементах. 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к производству порохов, которые могут быть использованы для снаряжения патронов к стрелковому оружию, а также патронов специального назначения, например строительно-монтажных, индустриальных патронов. Способ получения тонкосводного пороха включает получение пороховых элементов с размерами не более 0,7 мм, предварительную их сушку до влажности не более 15%, графитование пороховых элементов токопроводящим материалом, вальцевание пороховых элементов на пластинки толщиной не более 0,18 мм на нагретых валках, температура которых не более 100°С, окончательную сушку и усреднение физико-химических характеристик мешкой. На стадии графитования пороховые элементы могут быть обработаны пламегасителями, например сульфатами щелочных или щелочно-земельных металлов. Для получения элитных видов порохов после стадии вальцевания осуществляют фракционирование пороховых элементов. Для улучшения качества порохов с минимальной толщиной горящего свода после стадии фракционирования осуществляют повторную прокатку крупной фракции пороховых частичек на вальцах. Получаемые пороха обладают улучшенными баллистическими и эксплуатационными характеристиками тонкосводного пороха за счет термической пластификации нитратов целлюлозы, образующих механический каркас пороховых элементов, при вальцевании с предварительным графитованием пороховых элементов. Способ обеспечивает однородность тонкосводных порохов независимо от вида используемого сырья или утилизируемых порохов, универсальность и технологическую безопасность производства порохов под любые патроны для систем стрелкового оружия, в том числе элитные их виды. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к изготовлению бронированных твердотопливных зарядов, покрытие которых исключает горение забронированных поверхностей. Бронирование термостойкого заряда топлива осуществляется в две стадии. На первой стадии на поверхность топливной шашки кистью наносят клей ЭЛ-20 на основе эпоксидиановой смолы марки ЭД-20 и низкомолекулярного полиамида Л-20 в качестве адгезионного подслоя, на который сверху в два слоя накладывают стеклоткань или бязь, пропитанную клеем ЭЛ-20. Сушат с одновременной полимеризацией при температуре 20-25°C в течение 24-25 ч или при 50-70°C в течение 3-5 ч. На второй стадии шашку устанавливают в пресс-форму в виде металлического стакана и в зазор между стаканом и шашкой заливают клей ЭЛ-20, полимеризацию которого осуществляют аналогично первой стадии. Способ обеспечивает простой и безопасный способ нанесения бронепокрытия на малогабаритные твердотопливные заряды. 3 ил., 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к технологии взрывчатых веществ, а именно пластичных взрывчатых составов, используемых в конструкциях взрывных зарядов. Способ приготовления пластичного взрывчатого состава заключается в смешивании кристаллического взрывчатого вещества (ВВ) с раствором пластичного полимера в летучем растворителе, последующей отгонке растворителя, грануляции и сушке. Перед смешиванием компонентов кристаллическое ВВ из класса нитроэфиров или нитроаминов обрабатывают путем измельчения для увеличения дефектности кристаллов ВВ и получения округлой формы частиц, близкой к сфере или эллипсоиду, со средним размером 5-10 мкм. Измельчение осуществляют механически путем обработки в шаровой или планетарной мельницах или в ультразвуковом диспергаторе в виде суспензии. В качестве дисперсионной жидкости суспензии для мельниц применяют этиловый спирт или другую жидкость, сравнимую со спиртом по вязкости, смачиваемости, летучести и растворимости в ней данного ВВ, для ультразвукового диспергирования - дистиллированную воду. Применение частиц округлой формы обеспечивает улучшение реологических свойств состава; дефектность кристаллов ВВ приводит к уменьшению критического диаметра. Технология изготовления пластичного ВВ оптимизирована за счет исключения операции перекристаллизации ВВ из ацетона как более сложной и опасной по сравнению с механической обработкой суспензии. 4 пр.

Изобретение относится к получению сферических порохов для стрелкового оружия, а именно к сушке пороха. Для сушки порох с влажностью 18-22 мас. и графит через циклон-осадитель подают в непрерывно действующую стационарно установленную сушилку, в нижней части которой имеется короб, разделенный на три секции для подачи теплоносителя. Поверх короба во внутренней части сушилки устанавливают сетку для создания напора воздуха под сетками. По бокам короба устанавливают в вертикальной плоскости под углом стенки с вышибной поверхностью. В первой секции порох сушат при температуре воздуха 93±5°С, во второй секции при температуре 70±5°С, а в третьей - 50-60°С. Сушку проводят в режиме кипения. Высоту кипящего слоя пороха на сетке регулируют разделительными решетками. Кипящий слой на сетке двигают за счет разности подачи воздуха в секции короба. Общий цикл сушки 1,0-2,5 ч, производительность сушилки 200-300 кгч при влажности сухого пороха 0,3-0,9 мас.. Способ обеспечивает безопасную и эффективную сушку пороха и получение пороха с заданными физико-химическими характеристиками с минимальными трудозатратами и энергозатратами. 1 ил., 1 табл., 5 пр.

Наверх