Способ нанесения и лазерной обработки теплозащитного покрытия (варианты)

Изобретение относится к области газотермического напыления покрытий, в частности к способам напыления жаростойких и теплозащитных покрытий. Наносят основной металлический жаростойкий подслой. Наносят верхний керамический теплозащитный слой с последующей лазерной обработкой. Лазерную обработку выполняют с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению. Выходные значения мощности и скорость сканирования лазерного луча задают соответственно в диапазоне 100-6000 Вт и 0,01-1 м/с. В другом варианте изобретения наносят основной металлический жаростойкий подслой. Наносят верхний керамический теплозащитный слой с последующей лазерной обработкой. Лазерную обработку выполняют с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению. Выходные значения мощности и скорость сканирования лазерного луча задают соответственно в диапазоне 100-6000 Вт и 0,01-1 м/с. Затем повторно проводят лазерную обработку с параметрами лазерного луча, соответствующими предыдущей лазерной обработке. до получения покрытия с заданными свойствами. Техническим результатом является повышение стойкости теплозащитных покрытий к воздействию высоких температур (термостойкости и жаростойкости), эрозии и коррозии с помощью оплавления верхнего керамического слоя. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к области газотермического напыления покрытий, в частности к способам напыления жаростойких и теплозащитных покрытий, и может быть использовано для защиты деталей горячего тракта авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и наземных газотурбинных установок (ГТУ) от воздействия высоких температур, эрозионного износа и коррозии.

Традиционно для защиты лопаток и других деталей горячего тракта от воздействия высоких температур, эрозионного износа и коррозии используются двухслойные теплозащитные покрытия (ТЗП). На поверхность детали сначала наносится металлический подслой для защиты от высокотемпературной коррозии и окисления. Сегодня самыми распространенными материалами жаростойких покрытий являются сплавы из систем M-Cr-Al-Y (M=Ni, Со, Fe) и Ni(Pt)-Al. Они термически и химически совместимы с жаропрочными сплавами на основе никеля или кобальта, из которых изготавливаются детали ГТД, и оказывают минимальное влияние на их свойства. В ходе эксплуатации ТЗП на поверхности металлического подслоя образуется защитная пленка (слой оксидов роста, TGO). Для обеспечения долговечности ТЗП, она должна состоять преимущественно из α-Al2O3, а ее формирование должно быть медленным, фазово-однородным и бездефектным. Такая пленка TGO имеет очень низкую анионную проводимость и благодаря этому создает превосходный диффузионный барьер, замедляя дальнейшее окисление металлического подслоя.

Верхний керамический слой ТЗП призван снизить температуру детали за счет низкой теплопроводности. В качестве верхнего керамического слоя ТЗП используются материалы на основе диоксида циркония, стабилизированного 6-8% по массе оксида иттрия (ZrO2-7Y2O3). Они обладают уникальным сочетанием свойств - они имеют один из самых низких коэффициентов теплопроводности (2,3 Вт/м⋅К при 1000°С для плотного материала) и стабильно высокий коэффициент термического расширения (11⋅10-6 1/°С в диапазоне 20-1000°С). Кроме того, они обладают выдающимися для керамического материала механическими свойствами - высокой вязкостью разрушения (K1C=2,5-3 МПа/м0,5), ударной вязкостью (Г~300 Дж/м2), модулем упругости (Е=160-210 ГПа) и твердостью (14 ГПа), что придает покрытию стойкость к эрозионному износу и термоциклическим нагрузкам. Применение этих материалов ограничено дестабилизацией тетрагональной фазы t'-ΖrΟ2→m-ZrO2+c-ZrO2 и, как следствие, фазовым переходом с изменением объема, высокой анионной проводимостью и высокой скоростью спекания, что определяет максимальную температуру их эксплуатации на уровне 1200°С.

Верхний керамический слой традиционно наносят несколькими способами - физического осаждения из газовой фазы (EB-PVD) в вакууме и плазменного напыления (APS) на воздухе. Каждый из этих методов обладает своими преимуществами и недостатками, которые являются следствием радикального отличия в механизме формирования и микроструктуре получаемых покрытий. При плазменном напылении покрытие формируется при ударе расплавленных капель исходного порошка размером 10-120 мкм о подложку. Покрытие имеет слоистую микроструктуру с большим количеством пор и горизонтальных границ раздела. За счет такой структуры и пористости 10-20% теплопроводность покрытий заметно ниже, чем у плотных материалов. При осаждении из газовой фазы методом PVD покрытие формируется по механизму кинетического роста в виде столбчатых кристаллов, особенностями таких покрытий являются повышенная термостойкость и стойкость к эрозионному износу, а также низкая шероховатость поверхности.

Немаловажными преимуществами технологии APS является возможность нанесения покрытий на крупногабаритные детали, высокая производительность, а также сравнительно низкая стоимость оборудования и нанесения покрытия. По этой причине актуальными являются исследования, направленные на приближение характеристик теплозащитных покрытий, нанесенных методом APS, к покрытиям, нанесенным EB-PVD при незначительном увеличении стоимости.

Одной из технологий, позволяющих повысить эксплуатационные свойства ТЗП, нанесенных методом APS, является обработка поверхности концентрированными потоками энергии. Известны методы обработки поверхности ТЗП, основанные на применении электронного, ионного и лазерного луча (Клименов, В.А. Формирование структуры плазменных порошковых покрытий при высокоэнергетических воздействиях [Текст]: автореф. дис. на соиск. учен. степ. докт. техн. наук (01.04.07) / Клименов В.А. - Томск, 2000. - 23 с.). При воздействии излучения на материал покрытия происходит его локальный разогрев и плавление. Наибольший интерес в настоящее время представляют процессы лазерной обработки ТЗП, так как они обеспечивают равномерное проплавление поверхностного слоя ТЗП на заданную глубину и наилучшим образом подходят по технологическим параметрам - не требуют применения вакуумных камер и обладают высокой производительностью.

Из уровня техники известен способ нанесения и лазерной обработки теплозащитного покрытия, включающий нанесение металлического жаростойкого подслоя, нанесение верхнего керамического слоя методом плазменного напыления и оплавление керамического слоя непрерывным твердотельным Nd:YAG-лазером с диодной накачкой (Ahmaniemi, S. Modified Thick Thermal Barrier Coatings [Текст]: Thesis for the degree of Doctor of Technology, Tampere University of Technology, 2004, 86 p.). Данное решение позволяет получить теплозащитное покрытие с низкой шероховатостью, однако имеет ряд существенных недостатков. При использовании для лазерной обработки твердотельных Nd:YAG-лазеров частой замене из-за низкого ресурса (300-500 часов) подлежит дорогостоящий кристалл иттрий алюминиевого граната. Кроме того, Nd:YAG-лазеры (с ламповой накачкой) имеют самый низкий КПД (~3%) и высокие требования к системе охлаждения.

Известен способ нанесения и лазерной обработки теплозащитного покрытия, включающий нанесение металлического жаростойкого подслоя, нанесение верхнего керамического слоя методом плазменного напыления и оплавление керамического слоя непрерывным газовым СО2-лазером (Batista, С. Laser-glazing of Plasma-sprayed Thermal Barrier Coatings - Experimental and Computational Studies [Текст]: Thesis for the degree of Doctor of Materials Science, Unversidade do Minho, 2007, 149 p.). Данное решение позволяет получить теплозащитное покрытие с низкой шероховатостью, однако имеет ряд существенных недостатков. При использовании газовых СО2-лазеров невозможно обрабатывать детали сложной формы, так как излучение с длиной волны 10,6 мкм не может быть передано при помощи оптического волокна на оптическую систему. СО2-лазеры также имеют достаточно низкий КПД (~10%).

Общим недостатком твердотельных Nd:YAG-лазеров и газовых СО2-лазеров является гауссово распределение энергии по сечению пучка. Для того чтобы на каждую единицу площади поверхности обрабатываемой детали приходилась одинаковая мощность лазерного излучения, необходимо выполнять последовательное сканирование поверхности лазерным лучом с частичным перекрытием соседних проходов. Именно в области перекрытия образуются дефекты в виде каверн и горизонтальных трещин, которые ограничивают ресурс обработанного покрытия.

Ближайшим аналогом является техническое решение (US 5576069, дата публикации 19.11.1996, МПК С23С 4/10), в котором описывается способ нанесения многослойного теплозащитного покрытия, включающий нанесение основного металлического жаростойкого подслоя и нанесение верхнего керамического теплозащитного слоя с последующей лазерной обработкой.

Основным недостатком данного решения является использование для лазерной обработки газового СО2-лазера, специфика которого описана выше. Кроме того, способ подразумевает нанесение специальной суспензии и повторную лазерную обработку. Данное решение и оборудование неприменимо для лазерной обработки крупногабаритных деталей и деталей сложной формы.

Технической задачей, на решение которой направлено изобретение, является продление ресурса деталей горячего тракта авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и наземных газотурбинных установок (ГТУ).

Техническим результатом является повышение стойкости теплозащитных покрытий к воздействию высоких температур (термостойкости и жаростойкости), эрозии и коррозии с помощью оплавления верхнего керамического слоя.

В первом варианте изобретения желаемый технический результат достигается тем, что в способе нанесения многослойного теплозащитного покрытия, включающем нанесение основного металлического жаростойкого подслоя и нанесение верхнего керамического теплозащитного слоя с последующей лазерной обработкой, лазерную обработку выполняют с использованием лазерного излучения, имеющего П-образное распределение энергии по сечению, причем задают выходные значения мощности в диапазоне 100-6000 Вт и скорость сканирования лазерного излучения от 0,01-1 м/с.

На материал детали после очистки и подготовки поверхности наносится металлический жаростойкий подслой, который может быть выполнен из материала на основе сплавов систем M-Cr-Al-Y (M-Ni, Со). Металлический подслой может быть нанесен одним или сочетанием методов плазменного напыления в вакууме (VPS), плазменного напыления на воздухе (APS), высокоскоростного газопламенного напыления (HVOF), детонационного напыления (D-Gun), ионно-плазменного и электронно-лучевого напыления для получения покрытий с высокой адгезией и минимальным количеством дефектов (пор, трещин, включений). Металлический подслой может иметь толщину 20-350 мкм.

Затем на поверхность подслоя наносится верхний керамический теплозащитный слой, который может быть выполнен из материала на основе диоксида циркония, частично стабилизированного 6-8% по массе оксида иттрия (ZrO2-7 Y2O3). Верхний керамический слой может быть нанесен методом плазменного напыления на воздухе (APS) для получения покрытий с низким коэффициентом теплопроводности. Верхний керамический слой может иметь толщину 100-1000 мкм.

После чего деталь с теплозащитным покрытием подвергается лазерной обработке с использованием лазерного излучения, имеющего П-образное распределение энергии по сечению (tophat).

В качестве источника излучения для этого могут быть использованы диодные лазеры или волоконные лазеры со специальными оптическими системами (гомогенизаторами) с длиной волны в диапазоне 0,980-1,080 мкм. Обработку лазерным излучением выполняют в импульсном или непрерывном режиме.

В отличие от твердотельных или газовых, распределение энергии по сечению в данных лазерах близко к П-образному (отклонение не более 3%). В случае применения для лазерной обработки ТЗП это означает, что величина необходимого перекрытия соседних проходов и, следовательно, количество дефектов оплавленного слоя будет минимально. Кроме того, формируемый оплавленный слой будет обладать равномерной толщиной и высокой однородностью. Благодаря этому лазеры с П-образным распределением энергии лучше подходят для лазерной обработки ТЗП.

Предпочтительно для лазерной обработки ТЗП использовать диодные лазеры. Устройство диодного лазера представлено диодной матрицей, представляющей собой водоохлаждаемую пластину (радиатор), на которой установлены лазерные диоды, при работе которых возникает инверсная населенность в p-n-переходе. Диодные моды (источники лазерного излучения) имеют высокий ресурс (>10000 часов), а КПД диодных лазеров достигает 50%. При эксплуатации диодных лазеров снижаются затраты на электроэнергию в 1,5-2 раза.

Обработку лазерным излучением выполняют последовательным сканированием поверхности по линейной траектории без перекрытия соседних проходов или с перекрытием на величину до 30% диаметра пятна. Для обработки лазерное излучение фокусируют в виде круга, эллипса, линии, прямоугольника или используют расфокусированное лазерное излучение.

Во втором варианте изобретения желаемый технический результат достигается тем, что в способе нанесения многослойного теплозащитного покрытия, включающем нанесение основного металлического жаростойкого подслоя и нанесение верхнего керамического теплозащитного слоя с последующей лазерной обработкой, отличающемся тем, что лазерную обработку выполняют с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению, причем задают выходные значения мощности в диапазоне 100-6000 Вт и скорость сканирования лазерного луча от 0,01-1 м/с и затем повторно проводят лазерную обработку с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению, при этом задают выходное значение мощности в диапазоне 100-6000 Вт и скорость сканирования лазерного луча от 0,01-1 м/с.

Повторно обработку лазерным излучением могут выполнять последовательным сканированием поверхности по линейной траектории, перпендикулярной первичной.

В результате лазерной обработки образуется равномерный по толщине оплавленный стекловидный слой, характеризующийся высокой плотностью (пористость менее 0,1%), высокой твердостью, эрозионной стойкостью и низкой шероховатостью. Кроме того, благодаря формированию сетки вертикальных трещин в оплавленном слое, увеличивается термостойкость ТЗП.

Заявляемый технический результат достигается только при выполнении в заявляемой последовательности нанесения слоев. В случае, если последовательность нанесения слоев, методы их нанесения и их толщины будут нарушены в силу вышеизложенного, технический результат достигнут не будет.

Пример

На поверхность образцов из никелевого сплава ХН60ВТ нанесли теплозащитное покрытие, включающее металлический подслой на никелевой основе (Ni-22Cr-10Al-1Y) толщиной 100 мкм, полученный методом плазменного напыления на воздухе, и верхний керамический слой на основе диоксида циркония, частично стабилизированного оксидом иттрия (ZrO2-7Y2O3) толщиной 200 мкм, также полученный методом плазменного напыления на воздухе. После напыления образец с теплозащитным покрытием подвергается лазерной обработке по технологическим параметрам (Таблица 1):

По данным металлографического исследования, в результате лазерной обработки образцов №1-4 и №7-9 образовался оплавленный слой равномерной толщины. Слой характеризуется высокой плотностью и наличием вертикальных трещин, не проникающих вглубь покрытия. Поверхность оплавленного слоя имеет низкую шероховатость и глянцевый внешний вид.

По данным металлографического исследования, в результате лазерной обработки образца №6 оплавленный слой не образовался, а на образце №7 разрушилось теплозащитное покрытие.

По результатам испытаний образцов №1-4 и №7-9 на жаростойкость при температуре 1100°С продолжительностью 500 часов, трещин, отслоений и других дефектов не обнаружено.

По данным испытаний на термостойкость образцов №1-4 и №7-9, выполненных на стенде с односторонним нагревом образцов газовой горелкой до 1200°С, лазерная обработка позволяет увеличить ресурс теплозащитного покрытия не менее чем на 20%.

1. Способ нанесения многослойного теплозащитного покрытия, включающий нанесение основного металлического жаростойкого подслоя и нанесение верхнего керамического теплозащитного слоя с последующей лазерной обработкой, отличающийся тем, что лазерную обработку выполняют с использованием лазерного излучения, имеющего П-образное распределение энергии по сечению, причем задают выходные значения мощности в диапазоне 100-6000 Вт и скорость сканирования лазерного луча от 0,01-1 м/с.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для обработки используют диодный лазер.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для обработки используют волоконный лазер с гомогенизатором.

4. Способ по п. 1-3, отличающийся тем, что для обработки используют лазерное излучение с длиной волны в диапазоне 0,980-1,080 мкм.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для обработки лазерное излучение фокусируют в виде круга, эллипса, линии, прямоугольника или используют расфокусированное лазерное излучение.

6. Способ по п. 4, отличающийся тем, что обработку лазерным излучением выполняют в импульсном или непрерывном режиме.

7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что обработку лазерным излучением выполняют последовательным сканированием поверхности по линейной траектории без перекрытия соседних проходов.

8. Способ по п. 6, отличающийся тем, что обработку лазерным излучением выполняют последовательным сканированием поверхности по линейной траектории с перекрытием соседних проходов на величину до 30% диаметра пятна.

9. Способ нанесения многослойного теплозащитного покрытия, включающий нанесение основного металлического жаростойкого подслоя и нанесение верхнего керамического теплозащитного слоя с последующей лазерной обработкой, отличающийся тем, что лазерную обработку выполняют с использованием лазерного излучения, имеющего П-образное распределение энергии по сечению, причем задают выходные значения мощности в диапазоне 100-6000 Вт и скорость сканирования лазерного луча от 0,01-1 м/с и затем повторно проводят лазерную обработку с параметрами лазерного луча, соответствующими предыдущей лазерной обработке.

10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что повторно обработку лазерным излучением выполняют последовательным сканированием поверхности по линейной траектории, перпендикулярной первичной.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области получения керамических покрытий методами электроплазменного напыления на изделиях из титановых сплавов и может быть использовано в приборостроении и машиностроении, в частности в деталях компрессоров и турбин газотурбинных двигателей, в имплантируемых медицинских конструкциях.
Изобретение относится к напылению теплозащитных покрытий и может быть использовано в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.
Изобретение относится к напылению теплозащитных покрытий и может быть использовано в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению оправки для прошивного трубопрокатного стана для изготовления бесшовной стальной трубы. Способ включает этап дугового напыления расплавленной железной проволоки и напыление ее расплавленного материала на поверхность основного металла оправки с использованием дугового распылителя с образованием пленки, содержащей оксид железа и железо на поверхности основного металла оправки.

Изобретение относится к способам ангобирования строительных и отделочных материалов, в частности стеклокремнезита. Способ ангобирования стеклокремнезита включает измельчение и рассев беложгущейся глины, плазменное напыление покрытия на поверхность стеклокремнезита и контроль качества, при этом производят усреднение беложгущейся глины и добавление к ней боя стекла, прошедшего измельчение, рассев и усреднение при массовом соотношении 1:1 соответственно, подачу предварительно подготовленной механической смеси в порошковый питатель и плазменное напыление смеси при мощности плазмотрона 6,0 кВт и расходе плазмообразующего газа 0,4 м3/мин.
Изобретение относится к области материаловедения, в частности к способам напыления теплозащитных покрытий, и может найти применение в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.
Изобретение относится к области материаловедения, в частности к способам напыления теплозащитных покрытий, и может найти применение в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.
Изобретение относится к области материаловедения, в частности к способам напыления теплозащитных покрытий, и может найти применение в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.
Изобретение относится к области материаловедения, в частности к способам напыления теплозащитных покрытий, и может найти применение в авиастроении и других областях машиностроения при производстве деталей турбинных двигателей и установок.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению оправки прошивного стана для производства бесшовной стальной трубы/трубки. Вначале осуществляют дробеструйную обработку поверхности оправки.

Настоящее изобретение относится к фрикционным деталям, работающим в среде со смазкой, содержащей модификатор трения, при этом по меньшей мере на одну из деталей нанесено покрытие, при этом модификатором трения является MoDTC, покрытие является отличным от DLC и для по меньшей мере одной детали является нитридом хрома, при этом нитрид хрома присутствует в кристаллизации со структурой типа NaCl с микротвердостью 1800+/-200 HV.

Изобретение относится к износостойким покрытиям, которые могут быть использованы в поршневых кольцах двигателей внутреннего сгорания. Износостойкое покрытие для поршневых колец содержит, мас.%: Fe от 15 до 25, WC от 10 до 25 , Cr от 30 до 40, Ni от 10 до 25, Mo от 10 до 25, C от 1 до 10 , Si от 0,1 до 2, причем Cr присутствует в покрытии в элементарной форме и в форме карбида Cr2C3, при этом общая доля карбидов составляет от 15 до 50 мас.

Изобретение относится к скользящему элементу, в частности к поршневому кольцу с покрытием из алмазоподобного углерода на подложке. Скользящий элемент содержит более мягкий материал по сравнению с алмазоподобным углеродом, который включен в поверхность покрытия из алмазоподобного углерода, которым скользящий элемент должен входить в контакт с соединенной с ним деталью, по которой скользящий элемент должен скользить.

Настоящее изобретение относится к триботехническому составу, характеризующемуся тем, что он выполнен в виде композиции, составленной из природных минералов, полученных при измельчении керна, взятого из нескольких скважин с разной глубины, при этом композиция содержит природные минералы при следующем соотношении компонентов, мас.%: Антигорит 5-7; Лизардит 1-3; Тремолит 1-5; Хлорит 23-35; Тальк 26-38; Карбонат 22-26; Магнетит 1-3; Примеси 1-3, причем триботехнический состав содержит субмикронных частиц не более 20 мас.% порошка и частицы размером не более 15 мкм.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к сплавам для защитных покрытий для защиты конструктивного элемента от коррозии и/или окисления. Сплав на основе никеля для защиты конструктивного элемента газовой турбины от коррозии и/или окисления при высоких температурах содержит, в вес.%: от более 22 до менее 24 кобальта (Со), от 14 до менее 16 хрома (Cr), 10,5-11,5 алюминия (Al), 0,2-0,4, по меньшей мере одного элемента из группы, включающей в себя скандий (Sc) и редкоземельные элементы, в частности иттрий (Y), при необходимости от 0,3 до 0,9 тантала (Та), никель (Ni) - остальное.

Изобретение относится к режущему инструменту с износостойким покрытием, содержащему основу и слой покрытия, расположенный на поверхности основы, в котором слой покрытия содержит первую слоистую структуру и вторую слоистую структуру.
Изобретение относится к областям порошковой металлургии, в частности к неорганическим покрытиям из многослойных композиционных материалов, и может быть использовано в машиностроении для получения высокотемпературного теплозащитного покрытия (ТЗП) методом газотермического напыления, например плазменного, на деталях камеры сгорания ГТД, а также для огнестойких покрытий в специальных целях.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к защитным покрытиям конструкционных деталей. Сплав на основе никеля для защитного покрытия конструкционной детали, в частности детали газовой турбины, предназначенного для защиты от коррозии и/или окисления детали при высоких температурах, содержит следующие элементы, вес.%: от 22 до менее 24 кобальта, 15-16 хрома, 10,5-12 алюминия, 0,2-0,6, по меньшей мере одного элемента из группы, включающей скандий (Sc) и/или редкоземельные элементы, кроме иттрия, при необходимости, от 0,3 до 1,5 тантала (Та), никель (Ni) - остальное.

Изобретение относится к подложке для исследований усиленного поверхностью комбинационного рассеяния. Подложка содержит полупроводниковую поверхность с формированными на ней нитевидными кристаллами, покрытыми пленкой металла, выбранного из группы, состоящей из серебра, золота, платины, меди и/или их сплавов.

Изобретение относится к способу газоплазменного напыления теплозащитного покрытия на лопатки турбины газотурбинного двигателя. На перовой части лопатки формируют связующий жаростойкий подслой на основе интерметаллидных никель-алюминиевых (β+Y1) фаз и термобарьерный керамический слой на основе диоксида циркония путем воздействия плазменным напылением на воздухе сфокусированной плазменной струей со скоростью напыляемых частиц 2400 м/с и температурой 5000-12000 K с обеспечением в связующем жаростойком подслое продольной слоистой микроструктуры интерметаллидных зерен, а в термобарьерном керамическом слое - сфероидальных зерен диоксида циркония со столбчатой субструктурой.

Изобретение относится к области лазерных машин для создания перфораций в фильтрах комбинированных сигарет, сформированных из двух сигарет с двойным фильтром между ними.

Изобретение относится к области газотермического напыления покрытий, в частности к способам напыления жаростойких и теплозащитных покрытий. Наносят основной металлический жаростойкий подслой. Наносят верхний керамический теплозащитный слой с последующей лазерной обработкой. Лазерную обработку выполняют с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению. Выходные значения мощности и скорость сканирования лазерного луча задают соответственно в диапазоне 100-6000 Вт и 0,01-1 мс. В другом варианте изобретения наносят основной металлический жаростойкий подслой. Наносят верхний керамический теплозащитный слой с последующей лазерной обработкой. Лазерную обработку выполняют с использованием лазерного луча, имеющего П-образное распределение энергии по сечению. Выходные значения мощности и скорость сканирования лазерного луча задают соответственно в диапазоне 100-6000 Вт и 0,01-1 мс. Затем повторно проводят лазерную обработку с параметрами лазерного луча, соответствующими предыдущей лазерной обработке. до получения покрытия с заданными свойствами. Техническим результатом является повышение стойкости теплозащитных покрытий к воздействию высоких температур, эрозии и коррозии с помощью оплавления верхнего керамического слоя. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Наверх