Способ подготовки углеводородного газа и установка для его осуществления

Изобретение относится к области газовой промышленности, а именно к технике и технологии подготовки углеводородного газа. Способ подготовки углеводородного газа включает сепарацию газа с отводами отделенного углеводородного конденсата и воды, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды или на компримирование с последующей подачей или в поток исходного газа, или в поток подготовленного газа, а отработанный газ регенерации охлаждают дросселированием с последующей ректификацией для дополнительного получения стабильного конденсата, при этом при стабилизации углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, для охлаждения используют подвергнутый дросселированию отработанный газ регенерации. Техническим результатом является снижение потерь тяжелых углеводородов (С5+выше). 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к области газовой промышленности, а именно к технике и технологии подготовки углеводородного газа, и может быть использовано в газовой, нефтяной и других отраслях промышленности на установках подготовки углеводородных газов с избыточным давлением, необходимым для эффективного использования дроссельного цикла.

В процессах подготовки и переработки, где применяются адсорбционные процессы обработки газа, одной из проблем является использование отработанного газа регенерации. Зачастую отработанный газ регенерации после охлаждения в холодильниках и отделения влаги и конденсата в приемных сепараторах вновь вводят в поток газа, подаваемого на установку осушки и отбензинивания газа. Так, известен способ подготовки газа и установка для его осуществления. (Чуракаев A.M. Газоперерабатывающие заводы и установки / А.М. Чуракаев. - М.: Недра, 1994 г., - с. 221, - рис. 11,2-а), включающий предварительную сепарацию газа с отводом отделенного углеводородного конденсата, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента нагретым газом с получением после проведения регенерации газа, содержащего тяжелые углеводороды и воду, его охлаждение и сепарацию с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, при этом выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды, отработанный газ регенерации подается в поток газа, поступающего на адсорбционную осушку и отбензинивание газа. При этом установка включает в себя блок сепарации газа с отводами углеводородного конденсата, блок адсорбционной осушки и отбензинивания газа с отводами подготовленного газа и газа после проведения регенерации адсорбента, холодильник и сепаратор охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, отвод углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отвод углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента соединен с колонной стабилизации углеводородов, снабженной отводами газов стабилизации и стабильного конденсата, при этом выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды, отработанный газ регенерации подается в поток газа, поступающего на адсорбционную осушку и отбензинивание газа.

Недостатком известного способа подготовки углеводородного газа и установки для его осуществления являются высокие потери целевых тяжелых углеводородов (С5+выше), вследствие возврата отработанного газа регенерации в поток исходного газа, что также увеличивает эксплуатационные расходы.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому техническому решению является способ подготовки углеводородного газа и установка для его осуществления (Патент RU №2470865, кл. C01G 5/00, B01D 53/00, F25J 3/00, опубл. 27.12.2012), включающий сепарацию газа с отводами отделенного углеводородного конденсата и воды, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента нагретым газом с получением после проведения регенерации газа, содержащего тяжелые углеводороды и воду, его охлаждение и сепарацию с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды или на компримирование с последующей подачей или в поток исходного газа, или в поток отработанного газа регенерации, или в поток подготовленного газа.

При этом установка подготовки углеводородного газа включает в себя блок сепарации газа с отводами углеводородного конденсата и воды, блок адсорбционной осушки и отбензинивания газа с отводами подготовленного газа и газа после проведения регенерации адсорбента, холодильник и сепаратор охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, отвод углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отвод углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента соединены с дополнительно установленным блоком стабилизации углеводородов, снабженным отводами газов стабилизации и стабильного конденсата. Кроме того, отвод газов стабилизации соединен с линией на собственные нужды и с блоком компримирования, выход из которого соединен или с потоком исходного газа, или с отводом отработанного газа регенерации, или с отводом подготовленного газа.

Недостатком известного способа подготовки углеводородного газа и установки для его осуществления является низкая выработка продукции, обусловленная отводом отработанного газа регенерации на собственные нужды, в виду высоких потерь тяжелых углеводородов (С5+выше).

Задачей изобретения является повышение качества подготовки углеводородного газа и увеличение выработки продукции, при низких эксплуатационных затратах.

Техническим результатом является снижение потерь тяжелых углеводородов (C5+выше).

Технический результат достигается тем, что способ подготовки углеводородного газа включает сепарацию газа с отводами отделенного углеводородного конденсата и воды, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента нагретым газом с получением после проведения регенерации газа, содержащего тяжелые углеводороды и воду, его охлаждение и сепарацию с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды или на компримирование с последующей подачей или в поток исходного газа, или в поток подготовленного газа, а отработанный газ регенерации охлаждают дросселированием с последующей ректификацией для дополнительного получения стабильного конденсата, при этом при стабилизации углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, для охлаждения используют подвергнутый дросселированию отработанный газ регенерации.

При осушке и отбензинивании углеводородного газа способом адсорбции, на установках подготовки исходного газа в основном получают стабильный углеводородный конденсат, то есть тяжелые углеводороды (C5+выше). Адсорбцию проводят избирательную, пропуская поток углеводородного газа через адсорбент, представляющий собой слои пористых шариков из силикагеля, при этом эффективность такой адсорбции составляет 100% для C5+выше и постепенно уменьшается для более легких компонентов углеводородного газа.

Конденсация тяжелых углеводородов С5+выше увеличивается в большей степени при температуре отработанного газа регенерации от 0°С и ниже. Для подготовки углеводородного газа в основном подается исходный углеводородный газ с давлением от 6,0 до 10,0 МПа, при котором проводят адсорбционные процессы осушки и отбензинивания для возможности дальнейшей транспортировки подготовленного газа потребителю. При таком исходном давлении углеводородного газа дросселирование за счет снижения давления до 2,0 МПа, позволяет понизить температуру отработанного газа регенерации от 0°С до минус 17°С. Охлаждение отработанного газа регенерации от 0°С до минус 17°С при дросселировании позволяет значительно выделить углеводороды С5+выше в жидкую фазу без применения дополнительных дорогостоящих технологий.

Для предотвращения образования гидратов температуру отработанного газа регенерации после дросселирования ограничивают, в зависимости от концентрации метанола в исходном углеводородном газе.

Охлажденный отработанный газ регенерации после дросселирования используют для охлаждения углеводородного конденсата, и направляют на ректификацию, где происходит отделение сконденсированных тяжелых углеводородов и получения дополнительной качественной продукции - стабильного углеводородного конденсата. При ректификации жидкая фаза при контактировании с восходящей газовой фазой обогащается более высококипящими углеводородами, а поднимающиеся газовые потоки обогащаются низкокипящими углеводородами. Это позволяет отделить сконденсированные тяжелые углеводороды от отработанного газа регенерации и выработать дополнительное количество стабильного углеводородного конденсата с остаточным давлением насыщенных паров не более 500-700 мм рт.ст. при 38°C с наименьшими потерями тяжелых углеводородов C5+выше.

Охлаждение дросселированием, способствующее конденсации тяжелых углеводородов C5+выше в составе отработанного газа регенерации, и последующее отделение их путем ректификации, позволяет повысить качество подготовки углеводородного газа и увеличить количество стабильного углеводородного конденсата, и тем самым уменьшить потерю углеводородов C5+выше.

Установка подготовки углеводородного газа, включает блок сепарации газа с отводами углеводородного конденсата и воды, блок адсорбционной осушки и отбензинивания газа с отводами подготовленного газа и газа после проведения регенерации адсорбента, холодильник и сепаратор охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, отвод углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отвод углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, соединены с блоком стабилизации углеводородов, снабженным отводами газов стабилизации и стабильного конденсата, отвод газов стабилизации соединен с линией на собственные нужды или с блоком компримирования, выход из которого соединен или с потоком исходного газа, или с отводом подготовленного газа, при этом отвод отработанного газа регенерации после проведения регенерации адсорбента соединен с блоком стабилизации углеводородов, содержащим дроссель, сообщенный с рекуперативным теплообменником, который также сообщен с одной стороны с отводом углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отводом углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, а с другой стороны через линию подачи охлажденного отработанного газа регенерации и линию подачи охлажденного углеводородного конденсата с ректификационно-отпарной колонной с подогревом низа колонны ребойлером.

На установке подготовки углеводородного газа отвод отработанного газа регенерации после проведения регенерации адсорбента соединен с блоком стабилизации углеводородов, с целью вовлечения отработанного газа регенерации после проведения регенерации адсорбента в переработку и снижения потерь тяжелых углеводов (С5+выше).

Снабжение установки подготовки углеводородного газа дросселем обеспечивает снижение температуры отработанного газа регенерации от 0°С до минус 17°С. Достижение таких температур происходит за счет понижения давления в дросселе до 2,0 МПа при давлении исходного газа от 6,0 до 10,0 МПа.

Дроссель, сообщен с рекуперативным теплообменником, который сообщен с отводом углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отводом углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, это необходимо для охлаждения в рекуперативном теплообменнике углеводородного конденсата, поступающего с блока сепарации газа, и углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента с помощью охлажденного через дроссель отработанного газа регенерации.

Соединение рекуперативного холодильника с ректификационно-отпарной колонной с подогревом низа колонны ребойлером через линию подачи охлажденного отработанного газа регенерации и линию подачи охлажденного углеводородного конденсата, позволяет направить охлажденный отработанный газ регенерации и охлажденный углеводородный конденсат в ректификационно-отпарную колонну с подогревом низа колонны ребойлером, в которой осуществляется качественное разделение тяжелых углеводородов C5+выше от легкой газовой фазы. При этом полученные легкие газы стабилизации с наименьшими потерями тяжелых углеводородов в зависимости от необходимости направляют на собственные нужды или на компримирование.

Таким образом, предлагаемый способ подготовки углеводородного газа и установка для его осуществления более эффективны, чем прототип, так как позволяют повысить качество подготовки углеводородного газа и увеличить выработку продукции при низких эксплуатационных затратах.

На фиг. 1 представлена блок-схема установки подготовки углеводородного газа, реализующая предложенный способ, на фиг. 2 - блок адсорбционной осушки и отбензинивания газа установки подготовки углеводородного газа, на фиг. 3 - блок стабилизации углеводородов (С5+выше) установки подготовки углеводородного газа.

Установка подготовки углеводородного газа (фиг. 1) содержит блок 1 сепарации газа с отводом потока I отсепарированного газа, отводом потока II углеводородного конденсата и отводом потока III техводы. Блок 1 сепарации газа состоит из одного или нескольких сепараторов разных ступеней давления (не показаны).

Отвод потока I отсепарированного газа соединен с блоком 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, снабженным отводом потока IV подготовленного газа, отводом потока V отработанного газа регенерации, отводом потока VI углеводородного конденсата и отводом потока VII техводы.

Установка снабжена блоком 3 стабилизации углеводородов с отводом потока VIII газов стабилизации и отводом потока IX стабильного конденсата, при этом блок 3 стабилизации углеводородов сообщен с блоком 4 компримирования.

Блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа (фиг. 2) состоит из адсорберов 5, 6, 7 (количество адсорберов принимают в зависимости от расхода газа), каждый из которых заполнен силикагелем, обладающим достаточной емкостью, как по воде, так и по тяжелым углеводородам (C5+выше). Верх адсорберов соединен с отводом потока I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа, линией отвода потока XI газа охлаждения и линией отвода потока XII газа после проведения регенерации адсорбента, а низ - с линией отвода потока IV подготовленного газа, линией подачи потока X газа охлаждения и линией подачи потока XIII газа регенерации. Адсорберы 5, 6, 7 работают периодически в циклах адсорбция - регенерация - охлаждение. На линии отвода потока IV подготовленного газа из адсорберов 5, 6, 7 установлен фильтр 8. На линии отвода потока XII газа после проведения регенерации адсорбента из адсорберов 5, 6, 7 последовательно установлены фильтр 9, сообщенный с рекуперативным теплообменником 10, холодильник 11 и сепаратор 12 охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента. Сепаратор 12 снабжен отводом потока V отработанного газа регенерации, отводом потока VI углеводородного конденсата и отводом потока VII техводы. Линия отвода потока XI газа охлаждения из адсорберов 5, 6, 7 последовательно соединена с фильтром 13, рекуперативным теплообменником 10 и печью 14.

Отвод потока V отработанного газа регенерации блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа соединен с дросселем 15 блока 3 стабилизации углеводородов (фиг. 3), включающим последовательно установленные после дросселя 15 рекуперативный теплообменник 16 для охлаждения углеводородного конденсата, который также сообщен с одной стороны с отводом потока II углеводородного конденсата с блока 1 сепарации газа и отводом потока VI углеводородного конденсата с сепаратора 12 охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, а с другой стороны через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации и линию подачи потока XV охлажденного углеводородного конденсата с ректификационно-отпарной колонной 17 с подогревом низа колонны ребойлером 18.

Отвод потока VIII газов стабилизации с блока 3 стабилизации углеводородов (фиг. 1) соединен с линией на собственные нужды и с блоком 4 компримирования.

Выход из блока 4 компримирования может быть соединен или с потоком исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа, или с потоком IV подготовленного газа.

Предлагаемый способ осуществляется на установке следующим образом.

Исходный углеводородный газ с давлением от 6,0 до 10,0 МПа и температурой 20-25°С подают в блок 1 сепарации газа, в котором происходит отвод потока I отсепарированного газа, потока II углеводородного конденсата и потока III техводы. После сепарации поток I отсепарированного газа поступает в блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, поток II углеводородного конденсата направляют в блок 3 стабилизации конденсата, а поток III, выделившейся техводы, выводят с установки и сбрасывают в дренаж. В блоке 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа происходит осушка и отбензинивание газа на адсорбенте, например, силикагеле фирмы BASF.

Поток I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся на стадии осушки и отбензинивания газа, проходит его сверху вниз. Далее осушенный и отбензиненый поток IV подготовленного газа с давлением не ниже 5,7 МПа через фильтр 8 выводят с блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа и направляют потребителю. После завершения цикла адсорбции адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл регенерации. Поток XIII газа регенерации предварительно нагревают в печи 14 до температуры 260-350°С (температурный режим печи зависит от вида адсорбента и избыточного давления режима регенерации) и направляют в адсорберы 5, 6, 7, переключенные в цикл регенерации. При проведении регенерации из адсорбента извлекают поглощенные тяжелые углеводороды и техводу. После проведения регенерации поток XII газа, содержащего тяжелые углеводороды и техводу, очищают в фильтре 9, охлаждают в рекуперативном теплообменнике 10 и холодильнике 11, а затем подают в сепаратор 12, в котором происходит сепарация тяжелых углеводородов и техводы с последующим отводом потока V отработанного газа регенерации, потока VI углеводородного конденсата и потока VII техводы, после чего поток V отработанного газа регенерации и поток VI углеводородного конденсата направляют в блок 3 стабилизации углеводородов, а поток VII техводу выводят с установки и сбрасывают в дренаж. После завершения цикла регенерации адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл охлаждения. Часть потока IV подготовленного газа по линии подачи потока X газа охлаждения направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся в стадии охлаждения, проходит его снизу вверх и охлаждает адсорбент. После проведения охлаждения адсорбента по линии отвода потока XI газ охлаждения проходит через фильтр 13, рекуперативный теплообменник 10 и направляется в печь 14.

В блоке 3 стабилизации углеводородов, поток V отработанного газа регенерации с блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа подвергают дросселированию в дросселе 15 для конденсации тяжелых углеводородов, которые отбирают путем ректификации в ректификационно-отпарной колонне 17. Охлажденный после дросселирования поток V отработанного газа регенерации переходит в двухфазное состояние и его подают через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации в среднюю часть колонны для получения стабильного конденсата и газов стабилизации.

Потоки II, VI углеводородного конденсата, блока 1 сепарации газа и блока 2 адсорбционной осушки соответственно, охлаждаются в рекуперативном теплообменнике 16. Охлаждение углеводородного конденсата происходит посредством подвергнутого дросселированию в дросселе 15 потока V отработанного газа регенерации, который затем направляется через линию подачи потока XV охлажденного углеводородного конденсата на стабилизацию в верхнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17.

В ректификационно-отпарной колонне 17 охлажденная жидкая фаза стекает и контактирует с поступающей снизу газовой фазой. В нижней части колонны происходит выпаривание ребойлером 18 легких углеводородов и получение стабильного конденсата, поток IX. Вместе с легкими углеводородами-газами стабилизации выпариваются и более тяжелые углеводороды, которые в верхней части колонны конденсируются и переходят в жидкую фазу, стекающую в нижнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17. Полученный поток VIII газов стабилизации в зависимости от необходимости направляют на собственные нужды или на компримирование в блок 4 компримирования с последующей подачей или в поток исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа, или в поток IV подготовленного газа.

В блоке 3 стабилизации углеводородов оптимальный режим получения стабильного конденсата подбирают расчетным и опытным путем на каждом производстве газовой и нефтяной промышленности индивидуально в зависимости от состава, расхода исходного углеводородного газа, количества вырабатываемого углеводородного конденсата и затрат на эксплуатацию.

Пример 1

Исходный углеводородный газ с давлением 6,1 МПа и температурой 20°С в количестве 1500000 нм3/ч с плотностью 0,678 кг/м3 подают в блок 1 сепарации газа на отделение потока I отсепарированного газа от потока II углеводородного конденсата и потока III техводы. После сепарации отделившийся поток I отсепарированного газа поступает в блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, а полученный поток II углеводородного конденсата в количестве 50 кг/ч направляют в блок 3 стабилизации углеводородов. Выделившийся в блоке 1 сепарации газа поток III техводы в количестве 50 кг/ч выводят с установки и сбрасывают в дренаж.

В блоке 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа на силикагеле фирмы BASF происходит адсорбционная осушка и отбензинивание газа. Адсорберы 5, 6, 7 работают периодически в циклах адсорбция - регенерация - охлаждение. Поток I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся на стадии осушки и отбензинивания газа, проходит его сверху вниз. Далее осушенный и отбензиненый поток IV подготовленного газа с температурой точки росы по воде не выше минус 25°С и по углеводородам не выше минус 16°С в количестве 1499000 нм3/ч и давлением не менее 5,8-6,0 МПа из блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа направляют потребителю.

После завершения цикла адсорбции адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл регенерации. Поток XIII газа регенерации в количестве 113400 нм3/ч предварительно нагревают в печи 14 до температуры 290°С и направляют в адсорберы 5, 6, 7, переключенные в цикл регенерации. При проведении регенерации из адсорбента извлекаются поглощенные тяжелые углеводороды и техвода. После проведения регенерации поток XII газа, содержащего тяжелые углеводороды и техводу, очищают в фильтре 9, охлаждают в рекуперативном теплообменнике 10, холодильнике 11 до температуры 20°С и направляют в сепаратор 12, при этом из сепаратора 12 отводят поток V отработанного газа регенерации в количестве 113000 нм3/ч, поток VI углеводородного конденсата в количестве 715 кг/ч и поток VII техводы в количестве 150 кг/ч. После завершения цикла регенерации адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл охлаждения. Часть потока IV подготовленного газа в количестве 113400 нм3/ч по линии подачи потока X газа охлаждения направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся в стадии охлаждения, проходит его снизу вверх и охлаждает адсорбент. После проведения охлаждения адсорбента по линии отвода потока XI газ охлаждения проходит через фильтр 13, рекуперативный теплообменник 10 и направляется в печь 14.

Поток V отработанного газа регенерации направляют в блок 3 стабилизации углеводородов, где подвергают охлаждению до температуры 0°С путем дросселирования в дросселе 15 для конденсации тяжелых углеводородов, которые затем отбирают путем ректификации в ректификационно-отпарной колонне 17. Поток V охлажденного отработанного газа регенерации через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации подают в середину ректификационно-отпарной колонны 17 в виде газожидкостной фазы, охлажденная жидкая фаза стекает в нижнюю часть колонны, а газовая фаза поднимается и контактирует со стекающей ей навстречу охлажденной жидкой фазой. В верхнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17 через линию подачи потока XV поступает на стабилизацию охлажденный углеводородный конденсат потоки II, VI блока 1 сепарации газа и блока 2 адсорбционной осушки соответственно, предварительно охлажденные до температуры 0°С в рекуперативном теплообменнике 16 для охлаждения углеводородного конденсата, посредством потока V отработанного газа регенерации, подвергнутого дросселированию в дросселе 15. В нижней части ректификационно-отпарной колонны 17 ребойлером 18 происходит выпаривание из жидкой фазы остаточных легких углеводородов и получение стабильного конденсата, поток IX. Вместе с легкими углеводородами выпариваются и более тяжелые углеводороды, которые в верхней части ректификационно-отпарной колонны 17 конденсируются при температуре 0°С и переходят в жидкую фазу, стекающую в нижнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17, и контактирующую с поступающей снизу газовой фазой. При контактировании жидкая фаза обогащается более тяжелыми углеводородами, а поднимающиеся газовые потоки обогащаются легкими углеводородами. В результате многократного контактирования газовой и жидкой фазы в верху ректификационно-отпарной колонны 17 происходит выделение легких углеводородов-газов стабилизации, с наименьшими потерями тяжелых углеводородов С5+выше.

Присутствие метанола (50%) в техводе допускает охлаждение газа и конденсата до указанных температур без гидратообразований.

Давление в ректификационно-отпарной колонне 17 поддерживается 2,0 МПа, температура куба 226°С.

Продукцией блока 3 стабилизации углеводородов являются стабильный конденсат в количестве 1607 кг/ч (поток IX) и газы стабилизации в количестве 112800 нм3/ч (поток VIII).

Полученный поток VIII газов стабилизации направляют на собственные нужды и в блок 4 компримирования.

Далее, в зависимости от технологической необходимости, скомпримированные газы стабилизации с давлением не ниже 6,1 МПа могут быть соединены с потоком исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа или с давлением не ниже 5,8-6,0 МПа с потоком IV подготовленного газа и затем направлены потребителю.

Пример 2

Исходный углеводородный газ с давлением 6,4 МПа и температурой 20°С в количестве 1600000 нм3/ч с плотностью 0,678 кг/м3 подают в блок 1 сепарации газа на отделение потока I отсепарированного газа от потока II углеводородного конденсата и потока III техводы. После сепарации отделившийся поток I отсепарированного газа поступает в блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, а полученный поток II углеводородного конденсата в количестве 50 кг/ч направляют в блок 3 стабилизации углеводородов. Выделившийся в блоке 1 сепарации газа поток III техводы в количестве 50 кг/ч выводят с установки и сбрасывают в дренаж.

В блоке 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа на силикагеле фирмы BASF происходит адсорбционная осушка и отбензинивание газа. Адсорберы 5, 6, 7 работают периодически в циклах адсорбция - регенерация - охлаждение. Поток I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся на стадии осушки и отбензинивания газа, проходит его сверху вниз. Далее осушенный и отбензиненый поток IV подготовленного газа с температурой точки росы по воде не выше минус 25°С и по углеводородам не выше минус 16°С в количестве 1599000 нм3/ч и давлением не менее 6,1-6,3 МПа из блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа направляют потребителю.

После завершения цикла адсорбции адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл регенерации. Поток XIII газа регенерации в количестве 113400 нм3/ч предварительно нагревают в печи 14 до температуры 290°С и направляют в адсорберы 5, 6, 7, переключенные в цикл регенерации. При проведении регенерации из адсорбента извлекаются поглощенные тяжелые углеводороды и техвода. После проведения регенерации поток XII газа, содержащего тяжелые углеводороды и техводу, очищают в фильтре 9, охлаждают в рекуперативном теплообменнике 10, холодильнике 11 до температуры 20°С и направляют в сепаратор 12, при этом из сепаратора 12 отводят поток V отработанного газа регенерации в количестве 113000 нм3/ч, поток VI углеводородного конденсата в количестве 683 кг/ч и поток VII техводы в количестве 150 кг/ч. После завершения цикла регенерации адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл охлаждения. Часть потока IV подготовленного газа в количестве 113400 нм3/ч по линии подачи потока X газа охлаждения направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся в стадии охлаждения, проходит его снизу вверх и охлаждает адсорбент. После проведения охлаждения адсорбента по линии отвода потока XI газ охлаждения проходит через фильтр 13, рекуперативный теплообменник 10 и направляется в печь 14.

Поток V отработанного газа регенерации направляют в блок 3 стабилизации углеводородов, где подвергают охлаждению до температуры минус 0,6°С путем дросселирования в дросселе 15 для конденсации тяжелых углеводородов, которые затем отбирают путем ректификации в ректификационно-отпарной колонне 17. Поток V охлажденного отработанного газа регенерации через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации подают в середину ректификационно-отпарной колонны 17 в виде газожидкостной фазы, охлажденная жидкая фаза стекает в нижнюю часть колонны, а газовая фаза поднимается и контактируют со стекающей ей навстречу охлажденной жидкой фазой. В верхнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17 через линию подачи потока XV поступает на стабилизацию охлажденный углеводородный конденсат потоки II, VI блока 1 сепарации газа и блока 2 адсорбционной осушки соответственно, предварительно охлажденные до температуры минус 0,6°С в рекуперативном теплообменнике 16 для охлаждения углеводородного конденсата, посредством потока V отработанного газа регенерации, подвергнутого дросселированию в дросселе 15. В нижней части ректификационно-отпарной колонны 17 ребойлером 18 происходит выпаривание из жидкой фазы остаточных легких углеводородов и получение стабильного конденсата, поток IX. Вместе с легкими углеводородами выпариваются и более тяжелые углеводороды, которые в верхней части ректификационно-отпарной колонны 17 конденсируются при температуре минус 0,6°С и переходят в жидкую фазу, стекающую в нижнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17, и контактирующую с поступающей снизу газовой фазой. При контактировании жидкая фаза обогащается более тяжелыми углеводородами, а поднимающиеся газовые потоки обогащаются легкими углеводородами. В результате многократного контактирования газовой и жидкой фазы в верху ректификационно-отпарной колонны 17 происходит выделение легких углеводородов-газов стабилизации, с наименьшими потерями тяжелых углеводородов C5+выше.

Присутствие метанола (60%) в техводе допускает охлаждение газа и конденсата до указанных температур без гидратообразований.

Давление в ректификационно-отпарной колонне 17 поддерживается 2,0 МПа, температура куба 225°С.

Продукцией блока 3 стабилизации углеводородов являются стабильный конденсат в количестве 1672 кг/ч (поток IX) и газы стабилизации в количестве 112800 нм3/ч (поток VIII).

Полученный поток VIII газов стабилизации направляют на собственные нужды и в блок 4 компримирования.

Далее, в зависимости от технологической необходимости, скомпримированные газы стабилизации с давлением не ниже 6,4 МПа могут быть соединены с потоком исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа или с давлением не ниже 6,1-6,3 МПа с потоком IV подготовленного газа и затем направлены потребителю.

Пример 3

Исходный углеводородный газ с давлением 7,0 МПа и температурой 22 С в количестве 1700000 нм3/ч с плотностью 0,678 кг/м3 подают в блок 1 сепарации газа на отделение потока I отсепарированного газа от потока II углеводородного конденсата и потока III техводы. После сепарации отделившийся поток I отсепарированного газа поступает в блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, а полученный поток II углеводородного конденсата в количестве 30 кг/ч направляют в блок 3 стабилизации углеводородов. Выделившийся в блоке 1 сепарации газа поток III техводы в количестве 100 кг/ч выводят с установки и сбрасывают в дренаж.

В блоке 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа на силикагеле фирмы BASF происходит адсорбционная осушка и отбензинивание газа. Адсорберы 5, 6, 7 работают периодически в циклах адсорбция - регенерация - охлаждение. Поток I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся на стадии осушки и отбензинивания газа, проходит его сверху вниз. Далее осушенный и отбензиненый поток IV подготовленного газа с температурой точки росы по воде не выше минус 25°С и по углеводородам не выше минус 16°С в количестве 1699000 нм3/ч и давлением не менее 6,7-6,9 МПа из блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа направляют потребителю.

После завершения цикла адсорбции адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл регенерации. Поток XIII газа регенерации в количестве 113400 нм3/ч предварительно нагревают в печи 14 до температуры 300°С и направляют в адсорберы 5, 6, 7, переключенные в цикл регенерации. При проведении регенерации из адсорбента извлекаются поглощенные тяжелые углеводороды и техвода. После проведения регенерации поток XII газа, содержащего тяжелые углеводороды и техводу, очищают в фильтре 9, охлаждают в рекуперативном теплообменнике 10, холодильнике 11 до температуры 20°С и направляют в сепаратор 12, при этом из сепаратора 12 отводят поток V отработанного газа регенерации в количестве 113000 нм3/ч, поток VI углеводородного конденсата в количестве 609 кг/ч и поток VII техводы в количестве 150 кг/ч. После завершения цикла регенерации адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл охлаждения. Часть потока IV подготовленного газа в количестве 113400 нм3/ч по линии подачи потока X газа охлаждения направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся в стадии охлаждения, проходит его снизу вверх и охлаждает адсорбент. После проведения охлаждения адсорбента по линии отвода потока XI газ охлаждения проходит через фильтр 13, рекуперативный теплообменник 10 и направляется в печь 14.

Поток V отработанного газа регенерации направляют в блок 3 стабилизации углеводородов, где подвергают охлаждению до температуры минус 3°С путем дросселирования в дросселе 15 для конденсации тяжелых углеводородов, которые затем отбирают путем ректификации в ректификационно-отпарной колонне 17. Поток V охлажденного отработанного газа регенерации через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации подают в середину ректификационно-отпарной колонны 17 в виде газожидкостной фазы, охлажденная жидкая фаза стекает в нижнюю часть колонны, а газовая фаза поднимается и контактируют со стекающей ей навстречу охлажденной жидкой фазой. В верхнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17 через линию подачи потока XV поступает на стабилизацию охлажденный углеводородный конденсат потоки II, VI блока 1 сепарации газа и блока 2 адсорбционной осушки соответственно, предварительно охлажденные до температуры минус 3°С в рекуперативном теплообменнике 16 для охлаждения углеводородного конденсата, посредством потока V отработанного газа регенерации, подвергнутого дросселированию в дросселе 15. В нижней части ректификационно-отпарной колонны 17 ребойлером 18 происходит выпаривание из жидкой фазы остаточных легких углеводородов и получение стабильного конденсата, поток IX. Вместе с легкими углеводородами выпариваются и более тяжелые углеводороды, которые в верхней части ректифкационно-отпарной колонны 17 конденсируются при температуре минус 3°С и переходят в жидкую фазу, стекающую в нижнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17, и контактирующую с поступающей снизу газовой фазой. При контактировании жидкая фаза обогащается более тяжелыми углеводородами, а поднимающиеся газовые потоки обогащаются легкими углеводородами. В результате многократного контактирования газовой и жидкой фазы в верху ректификационно-отпарной колонны 17 происходит выделение легких углеводородов-газов стабилизации, с наименьшими потерями тяжелых углеводородов С5+выше.

Присутствие метанола (70%) в техводе допускает охлаждение газа и конденсата до указанных температур без гидратообразований.

Давление в ректификационно-отпарной колонне 17 поддерживается 2,0 МПа, температура куба 223°С.

Продукцией блока 3 стабилизации углеводородов являются стабильный конденсат в количестве 1775 кг/ч (поток IX) и газы стабилизации в количестве 112800 нм3/ч (поток VIII).

Полученный поток VIII газов стабилизации направляют на собственные нужды и в блок 4 компримирования.

Далее, в зависимости от технологической необходимости, скомпримированные газы стабилизации с давлением не ниже 7,0 МПа могут быть соединены с потоком исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа или с давлением не ниже 6,7-6,9 МПа с потоком IV подготовленного газа и затем направлены потребителю.

Пример 4

Исходный углеводородный газ с давлением 10,0 МПа и температурой 20°С в количестве 1900000 нм3/ч с плотностью 0,678 кг/м3 подают в блок 1 сепарации газа на отделение потока I отсепарированного газа от потока II углеводородного конденсата и потока III техводы. После сепарации отделившийся поток I отсепарированного газа поступает в блок 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа, а полученный поток II углеводородного конденсата в количестве 20 кг/ч направляют в блок 3 стабилизации углеводородов. Выделившийся в блоке 1 сепарации газа поток III техводы в количестве 100 кг/ч выводят с установки и сбрасывают в дренаж.

В блоке 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа на силикагеле фирмы BASF происходит адсорбционная осушка и отбензинивание газа. Адсорберы 5, 6, 7 работают периодически в циклах адсорбция - регенерация - охлаждение. Поток I отсепарированного газа с блока 1 сепарации газа направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся на стадии осушки и отбензинивания газа, проходит его сверху вниз. Далее осушенный и отбензиненый поток IV подготовленного газа с температурой точки росы по воде не выше минус 25°С и по углеводородам не выше минус 16°С в количестве 1899000 нм3/ч и давлением не менее 9,7-9,9 МПа из блока 2 адсорбционной осушки и отбензинивания газа направляют потребителю.

После завершения цикла адсорбции адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл регенерации. Поток XIII газа регенерации в количестве 113400 нм3/ч предварительно нагревают в печи 14 до температуры 350°С и направляют в адсорберы 5, 6, 7, переключенные в цикл регенерации. При проведении регенерации из адсорбента извлекаются поглощенные тяжелые углеводороды и техвода. После проведения регенерации поток XII газа, содержащего тяжелые углеводороды и техводу, очищают в фильтре 9, охлаждают в рекуперативном теплообменнике 10, холодильнике 11 до температуры 20°С и направляют в сепаратор 12, при этом из сепаратора 12 отводят поток V отработанного газа регенерации в количестве 113200 нм3/ч, поток VI углеводородного конденсата в количестве 56 кг/ч и поток VII техводы в количестве 160 кг/ч. После завершения цикла регенерации адсорберы 5, 6, 7 переводят в цикл охлаждения. Часть потока IV подготовленного газа в количестве 113400 нм3/ч по линии подачи потока X газа охлаждения направляют в адсорберы 5, 6, 7, находящиеся в стадии охлаждения, проходит его снизу вверх и охлаждает адсорбент. После проведения охлаждения адсорбента по линии отвода потока XI газ охлаждения проходит через фильтр 13, рекуперативный теплообменник 10 и направляется в печь 14.

Поток V отработанного газа регенерации направляют в блок 3 стабилизации углеводородов, где подвергают охлаждению до температуры минус 17°С путем дросселирования в дросселе 15 для конденсации тяжелых углеводородов, которые затем отбирают путем ректификации в ректификационно-отпарной колонне 17. Поток V охлажденного отработанного газа регенерации через линию подачи потока XIV охлажденного отработанного газа регенерации подают в середину ректификационно-отпарной колонны 17 в виде газожидкостной фазы, охлажденная жидкая фаза стекает в нижнюю часть колонны, а газовая фаза поднимается и контактируют со стекающей ей навстречу охлажденной жидкой фазой. В верхнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17 через линию подачи потока XV поступает на стабилизацию охлажденный углеводородный конденсат потоки II, VI блока 1 сепарации газа и блока 2 адсорбционной осушки соответственно, предварительно охлажденные до температуры минус 17°С в рекуперативном теплообменнике 16 для охлаждения углеводородного конденсата, посредством потока V отработанного газа регенерации, подвергнутого дросселированию в дросселе 15. В нижней части ректификационно-отпарной колонны 17 ребойлером 18 происходит выпаривание из жидкой фазы остаточных легких углеводородов и получение стабильного конденсата, поток IX. Вместе с легкими углеводородами выпариваются и более тяжелые углеводороды, которые в верхней части ректифкационно-отпарной колонны 17 конденсируются при температуре минус 17°С и переходят в жидкую фазу, стекающую в нижнюю часть ректификационно-отпарной колонны 17, и контактирующую с поступающей снизу газовой фазой. При контактировании жидкая фаза обогащается более тяжелыми углеводородами, а поднимающиеся газовые потоки обогащаются легкими углеводородами. В результате многократного контактирования газовой и жидкой фазы в верху ректификационно-отпарной колонны 17 происходит выделение легких углеводородов-газов стабилизации, с наименьшими потерями тяжелых углеводородов С5+выше.

Присутствие метанола (80%) в техводе допускает охлаждение газа и конденсата до указанных температур без гидратообразований.

Давление в ректификационно-отпарной колонне 17 поддерживается 2,0 МПа, температура куба 218°С.

Продукцией блока 3 стабилизации углеводородов являются стабильный конденсат в количестве 2169 кг/ч (поток IX) и газы стабилизации в количестве 112700 нм3/ч (поток VIII).

Полученный поток VIII газов стабилизации направляют на собственные нужды и в блок 4 компримирования.

Далее, в зависимости от технологической необходимости, скомпримированные газы стабилизации с давлением не ниже 10,0 МПа могут быть соединены с потоком исходного углеводородного газа перед блоком 1 сепарации газа или с давлением не ниже 9,7-9,9 МПа с потоком IV подготовленного газа и затем направлены потребителю.

1. Способ подготовки углеводородного газа, включающий сепарацию газа с отводами отделенного углеводородного конденсата и воды, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента нагретым газом с получением после проведения регенерации газа, содержащего тяжелые углеводороды и воду, его охлаждение и сепарацию с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды или на компримирование с последующей подачей или в поток исходного газа, или в поток подготовленного газа, отличающийся тем, что отработанный газ регенерации охлаждают дросселированием с последующей ректификацией для дополнительного получения стабильного конденсата, при этом при стабилизации углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, для охлаждения используют подвергнутый дросселированию отработанный газ регенерации.

2. Установка подготовки углеводородного газа, включающая блок сепарации газа с отводами углеводородного конденсата и воды, блок адсорбционной осушки и отбензинивания газа с отводами подготовленного газа и газа после проведения регенерации адсорбента, холодильник и сепаратор охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента с отводами отработанного газа регенерации, углеводородного конденсата и воды, отвод углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отвод углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, соединеные с блоком стабилизации углеводородов, снабженным отводами газов стабилизации и стабильного конденсата, отвод газов стабилизации соединен с линией на собственные нужды или с блоком компримирования, выход из которого соединен или с потоком исходного газа, или с отводом подготовленного газа, отличающаяся тем, что отвод отработанного газа регенерации после проведения регенерации адсорбента соединен с блоком стабилизации углеводородов, содержащим дроссель, сообщенный с рекуперативным теплообменником, который также сообщен с одной стороны с отводом углеводородного конденсата с блока сепарации газа и отводом углеводородного конденсата с сепаратора охлажденного газа после проведения регенерации адсорбента, а с другой стороны через линию подачи охлажденного отработанного газа регенерации и линию подачи охлажденного углеводородного конденсата с ректификационно-отпарной колонной с подогревом низа колонны ребойлером.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области сжижения газов и их смесей и может быть применено для частичного сжижения в каскадных установках на газораспределительных станциях (ГРС) магистральных газопроводов.

Настоящее изобретение относится к способу и устройству для производства воздухоразделительных установок в удалённом местоположении, используя мобильный производственный объект.

Изобретение относится к технологическим процессам получения инертных газов и может быть использовано для получения концентрата ксенона и криптона. Способ осуществляется путем подачи в реактор природного или попутного нефтяного газа, причем одновременно с природным или попутным газом в реактор подают диспергированную воду и создают термобарические условия по давлению в интервале от 0,1 до 20 МПа и по температуре в интервале от -50 до +50°С для образования концентрата газовых гидратов этана, пропана, изобутана и криптона.

Изобретение относится к нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Способ очистки отходящих газов окисления изопропилбензола заключается в извлечении изопропилбензола с помощью низкотемпературной конденсации, причем для создания низких температур используют энергию отходящих газов окисления изопропилбензола.

Изобретение относится к способам низкотемпературной очистки низконапорных нефтяных газов и может быть использовано в нефтяной промышленности. Способ включает ввод ингибитора гидратообразования в поток газа, охлаждение этого газа рекуперацией холода подготовленного газа и испарением хладагента, отделение охлажденного газа от конденсированной жидкой фазы и подачу потребителю конденсированных углеводородов и подготовленного газа.

Изобретение относится к способам компримирования газа и может быть использовано в различных отраслях промышленности для компримирования многокомпонентных газов, содержащих пары тяжелых компонентов.

Изобретение относится к газовой промышленности. Разработан способ очистки природного газа от тяжелых углеводородов, в котором природный газ отбирают из магистрального газопровода, подвергают предварительной осушке, удаляют пары воды и направляют в турбодетандер для последующего охлаждения.

Изобретение относится к способам очистки природного или нефтяного газа. Способ подготовки газа на нефтяных и газовых промыслах включает очистку от сероводорода и двуокиси углерода, сепарацию от капельной жидкости, ввод ингибитора гидратообразования в поток подготавливаемого газа, сепарацию из охлажденного газа конденсированных углеводородов и использованного ингибитора, регенерацию основного компонента ингибитора, подачу подготовленного газа и конденсированных углеводородов после рекуперации их холода потребителю, в качестве ингибитора гидратообразования используют раствор из аммиака и газа, газ охлаждают в испарителе хладагентом - аммиаком, регенерированным десорбцией из смеси использованного ингибитора и раствора, получаемого в процессе абсорбции из десорбционной воды и аммиака после испарителя, причем смесь на десорбцию подают насосом, регенерацию основного компонента ингибитора и хладагента - аммиака выполняют совместно, рекуперацию холода подготовленного газа дополнительно производят при отводе тепловой энергии в процессе абсорбции аммиака водой, излишки воды после десорбции используют для технологических нужд промысла, потери аммиака с подготавливаемым газом восполняют непосредственно его синтезом из азота и водорода на промысле или подводом извне.

Изобретение относится к устройствам для сжатия многокомпонентных газов, в частности попутного нефтяного газа, и может быть использовано в нефтегазовой промышленности.

Изобретение относится к газовой промышленности, в частности к обработке углеводородного газа с использованием низкотемпературного процесса, и может быть использовано в процессах промысловой подготовки к транспорту конденсатсодержащего пластового газа.

Изобретение относится к средствам низкотемпературного разделения воздуха. Предложен способ получения по меньшей мере одного жидкого кислородсодержащего продукта (LOX) и одного газообразного кислородсодержащего продукта (GOX) низкотемпературным разделением воздуха (AIR) в системе дистилляционных колонн (S) установки разделения воздуха. Для получения жидкого кислородсодержащего продукта (LOX) жидкую фракцию с первым, более высоким, значением содержания кислорода отбирают из разделительной колонны (S2) системы дистилляционных колонн (S) и в жидком виде выводят из установки разделения воздуха. Для получения газообразного кислородсодержащего продукта (GOX) жидкую фракцию со вторым, более низким, значением содержания кислорода отбирают из той же разделительной колонны (S2), испаряют по меньшей мере в одной колонне смешивания (S3) при давлении в колонне смешивания за счет воздуха, подаваемого в колонну смешивания, и в виде газа выводят из установки разделения воздуха. Объектом изобретения является также соответствующая установка разделения воздуха. Техническим результатом является повышение эффективности выделения кислорода. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области газовой промышленности, а именно к технике и технологии подготовки углеводородного газа. Способ подготовки углеводородного газа включает сепарацию газа с отводами отделенного углеводородного конденсата и воды, адсорбционную осушку и отбензинивание газа, отвод подготовленного газа, регенерацию адсорбента, стабилизацию углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, с отводом стабильного конденсата и газов стабилизации, выделившиеся газы стабилизации направляют на собственные нужды или на компримирование с последующей подачей или в поток исходного газа, или в поток подготовленного газа, а отработанный газ регенерации охлаждают дросселированием с последующей ректификацией для дополнительного получения стабильного конденсата, при этом при стабилизации углеводородного конденсата, отделенного при сепарации газа и полученного при охлаждении и сепарации газа после проведения регенерации адсорбента, для охлаждения используют подвергнутый дросселированию отработанный газ регенерации. Техническим результатом является снижение потерь тяжелых углеводородов. 2 н.п. ф-лы, 3 ил.

Наверх