Способ получения пленкообразующего

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 565lS4 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (51) М. Кл. (22) Заявлено 01,1275i(21) 2311630/23-05

С 08 F 279/02 с присоединением заявки Рй— (23) Йриоритет (43) Опубликовано 2Ы227. Бюллетень И 47

Государстввккмй комитет, Совета Мкекстров СССР :, ко делам каоервтеккк к открытки (53) УДК 678 ° 762 ° 9 °.02(088.8) (45) Дата опубликования описания 2 "7,1277 (72) Авторы изобретения

Г. Кузуб, В. В. Ягнешко и О. A. Кичигина

P1) Заявитель

Курский завод бытовой химии (54 ) СПОСОБ ПОлучЕНИЯ ПЛЕ НКООБРЛЗ УЮ(т(ЕГО

Изобретение относится к лакокрасоч Етым покрытиям, в частности к способам получения пленкообразующих, используемых для получения красок,Известен способ получения пленкообразующего путем модификации полидиенов этилсиликатом с последующим добавлением вспомогательных добавок (рези ната кальция или эфира Гарпиуса, сиккатива 63, уайт-спирита или. скипидара) 10 (13 °

Однако получаемое пленкообразующее имеет низкое качество, вследствие длительного срока высыхания (до 48 час) .

Кроме того, пленки красок на основе 15 втой олифы не выдерживают испытаний на ударопрочность, атмосферостойкость, а пленки на основе такой олифы не выдерживают испытаний на изгиб.

Наиболее близким по технической 20 сущности к предлагаемому является способ получения пленкообразующего (синтетической олифы) путем модификации растительным маслом при нагревании в присутствии сиккатива и растворителя 25

12 ).

Получение масляно-полидиеновой олифы по этому способу протекает в 4 стадии: обезвоживание подсолнечного масла, оксидация подсолнечного масла, 30 обезвоживание полидиена, приготовление олифы (смешивание оксидированног"о масла с полидиеном, сиккативами и раство рителем-уайт-спиритом) .

Обезвоживание подсолнечного масла проводят в котле при 110-120 С. Процесс считается законченным при прекращении выделения пены. Затем обеэвоженное масло перекачивают в оксидатор, добавляют свинцово-марганцевый сиккатив в количестве 2% от веса загруженного масла и подают сжатый воздух в оксидатор. Продувку масла (оксиЭ дация) осуществляют при 120-160 С в течение 18-20 час. При достижении необходимой вязкости масла процесс оксидации заканчивается.

Обезвоживание полидиена осуществлйют в котле путем нагрева до 120-130 д

Однако использование дорогостоящего растительного масла удорожает изготовление самого пленкообраэующего и красок на его основе.

Применение полкдиена в комбинации с маслом при получении пленкообразующего ухудшает его качество и качество красок на его основе, особенно вследствие длительного срока высыхания (48 час.) .

585184

Условная вязкость по вискозиметру

В3 4 при 20 С

24

Содержание пленко.— образующего, %

55,3

54,5

Содержание растворителя, %

44,7

45,5

Кислотное число, мг, KOH/r

2,6

5,2

Время и степень высыхания при

20 + 2 С, час

25

0,5

Отстой объемный, %

Прочность пленки при изгибе по шкале гибкости, мм

Целью изобретения является снижение времени высыхания получаемой пленки и удешевление готового продукта, Поставленная цель достигается тем, что в качестве модифицирукщего агента используют дивинилстирольный олигомер в количестве 73-90% от веса полидиенов.

При осуществлении предлагаемого способа полидиен нагревают в реакторе с мешалкой до 120-130 С (для удаления влаги). После окончания процесса обезвоживания полидиен охлаждают до 8085 С и подают в основной реактор с быстроходной мешалкой. В этот же реактор направляют предварительно нагретый до 80-854С раствор дивинилстирольного олигомера в уайт-спирите и сольвенте (при соотношении Зг1), а также сиккативы масляныег свинцово-марганцевый и кобальтовый.

Процесс длится 2 час при 80-85 С и постоянном перемешивании до получения однородной массы.

Пример 1. В котел, снабженный механической мешалкой, загружают полидиен и нагревают до 120-130 С для удаления влаги и летучих веществ. Затем обеэвоженный полидиен охлаждают до 80-85 С и подают в смеситель, снабженный паровой рубашкой и быстроходноГ механической мешалкой. Одновременно с этим в смеситель вводят сиккативы (свинцово-марганцевый и кобальтовый) и предварительно нагретый дивинилстирольный олигомер, взятый в количестве

73% от количества полидиейов. Дивинилстирольный олигомер вводят в виде 37%ного раствора его в уайт-спирите и сольвенте (при соотношении растворите)яей соответственно 3:1). Процесс длится 2-2,5 час при 80-85 С и постоянном перемешивании до получения однородной массы. Окончание процесса определяют по вязкости и содержанию пленкообразующих веществ.

Пример 2. При содержании в, полидиене значительного количества влаги и летучих компонентов для модификации полидиена вводят 90% дивинилстирольного олигомера от количества полидиена, т.е. берут 42%-ный раствор дивинилстирольного олигомера. Все ос» тальные операции проводят так же, как в примере 1.

В таблице приведены для сравнения свойства пленкообразующих, полученных известньм и предлагаемы способами.

ЭО

585184

Составитель Г, Вровкина

Техред 3. Фанта Корректор С. Ямалова

Редактор О. Кузнецова

Заказ 4960/17 Тираж 610 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул.Проектная, 4

Иэ данных таблицы видно, что продукт, полученный предлагаемым способом, образует пленку, высыхающую значительно быстрее, чем пленка, полученная известным способом, при этом исключается использование такого дефицитного сырья, как растительные масла.

Формула изобретения

Способ получения пленкообразующего путем совмещения при нагревании обезвоженных полидиенов с модифицирующей добавкой в присутствии сиккатива и растворителя, отличающийся тем, что, с целью снижения времени высыхания получаемой пленки и удешевления готового продукта, в качестве модифицирующей добавки используют дивинилстирольный олигомер в количестве

73-90% от веса полидиенов.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство 9295787, кл. С 09 к 5/02, 1969.

2. ТУ 205 РСФСР 819-74.