Сырьевая смесь для изготовления аглопорита
612910
Таблица 1
Содержание окислов, %
Сырье
810:, Л1зОз Рс,Оз CaO»tgO!
1 !
SOS,! П.П.П. I Сумма !!
17,95 1,47
1,26 0,7I!
7,48
29,25! G0,0
81,9
861 279
97,50
2,24
Глина «Ольшанка» нет
Таблица 2
Объемная масса, Содержание окислов, % казас,11з фракции! AlãO FcO ! (1
Мдо f SO,„!
Аглопорпт
П.П.П. Сумма ! !
СаО
SiO2
5 — !0 10 — 20
Л1Н, ХСН! ! — 3,63 1,30
0,76 — 0,83
Из отходов добычи горючих сланцев
96,50
97,23
l 3,30, 7,40
9,49 2,97
18,70
52,34
450
380
0,81
650
82,37
700
Из глины
Таб.чица 3
Составы, вес. %
Исходное сырье
И ГП
Отходы добычи горючих сланцев
75 80
Технологическое топливо
30 (горючие сланцы) 10 8
15 12
Возврат
Отход добычи горючих сланцев 31,92 1 7,75 4,2
Нз данных таблицы видно, что в отходах добычи горючих сланцев почти в 3 раза меньше содержится Si0;, в 15 раз больше СаО, около 8о о содержится SO. и в 14 раз выше содержание органики (показатель П.П.П.). 5
Окись кремния при формировании аглопоритового спека в процессе агломерации сказывается на объемной массе готовой,продукции: чем больше ее содержание в шихте, тем выше объемная масса аглопорита. При агло- 10 мерации отходов сланцедобычи, где содержание Sio, почти в три раза меньше, чем в глине, 1готовый продукт имеет меньшую объемную
Снижение объемной массы аглоноритового .щебня из отходов сланцедобычи обусловлено прежде всего меньшим содержанием в
roToBoH npoдукции SiO2.
Введение возврата (слабо спекшихся зерен) в состав шихты оказывает,положительное влияние на качество подготовки ее к спеканию и течение агломерационного процесса.
Вводом возврата в шихту регулируют влажность и газо1проницаемость опекаемого слоя, а также в известной мере он влияет на качество гранулирования, так как кусочки возврата являются при этом центрами окомковаиия материала. Количество вводимого в шихту возврата, неиз1бежно образующегося в силу особенностей, 1присущих агломерационному цроцессу, зависит от того, для,какой цели его вводят. Так, например, при использовании сырья с высокой карьерной влажностью
24 — 30% для разувлажнения шихты возвра r вводят в количестве, превышающем 20%, Ввод возврата в шихту в количествс 10 —массу. Кроме того, разложение в процессе термической обработки СаСО-„è S0>, содержание которых в отходах сланцедобычи значительно больше, чем B глине, и выгорание органики, содержащейся в отходах в большем количестве, также способствует снижению объемной массы получаемого аглопорита.
В табл. 2 приведены сравнительные данные химического анализа и объемной массы аглопорита из глины, полученного на Минском заводе строительных материалов, и аглопорита из отходов сланцедобычи, полученного на
Сызранском аглопоритовом заводе, 15% при агломерации отходов сланцедобычи обусловлен главным образом улучшением качества грануляции и повышением газопроницаемости агломерируемого слоя. При вводе в шихту указанного количества возврата, как показал опыт, обеспечивается наиболее благоприятное протекание процесса спекания и высокий выход готовой продукции.
Пример конкретных составов представлен в табл. 3.
612910
Таблица 4
Состав
Показатели
1 II! 400 400
Высота спекаемого слоя шихты, мм
400
Вертикальная скорость спекания, мм/мин
12
Объемная насыпная масса, кг/м
Фр. 10 — 20 svt
410
420
450
450
Фр. 5 — 10 л м
460
Составитель В. Таранова
Техред Л. Гладкова
Редактор Е. Дайч
Корректор И. Симкина
Заказ 343/566 Изд. № 477 Тираж 763
НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Подписное
Тип. Харьк. фил. пред. «Патент»,Каждую смесь .приготавливают отдельно.
Сдозированные компоненты смеси (отходы добычи горючих сланцев, горючие сланцы и возврат) перемешивают в глиномешалке, затем смесь окомковывают в барабанном грануляторе и спекают на агломерационной установке. В табл. 4 приведены характеристика процесса спекания и физико-механические свойства аглопорита, полученного на основе предлагаемой смеси.
Как видно из табл. 4, объемная насыпная масса аглопорита, полученного на основе предлагаемой смеси, в 1,5 раза меньше по сравнению с аглопоритом, полученным на основе известной смеси.
Танским образом, предложенная сырьевая смесь с указанным соотношением компонен5 тов позволяет значительно снизить объемную массу аглопорита.
Формула изобретения
10 1. Сырьевая смесь для изготовления аглопорита, включающая горную осадочную породу, технологическое топливо и возврат, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью снижения насыпной объемной массы аглопорита, она со15 держит в качестве горной осадочной породы отход добычи горючих сланцев прп следующем соотношении компонентов, вес. Я>
Отход добычи горючих сланцев 75 — 85
20 Технологическое топливо 5 — 10
Возврат 10 — 15
2. Сырьевая смесь по п. 1, о тли ч а ю щ ая с я тем, что в качестве технологического топ25 лива она содержит горючие сланцы.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:
1. Авторское свидетельство СССР № 473695, 30 кл. С 04 В 33/00 1975.
2. Авторское свидетельство СССР ¹ 258094, кл. С 04 В 21/06, 1970.
