Образец для определения механическихсвойств оболочковых форм,материала ипокрытия для оболочковых форм

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ ИТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Соцналксткческнх

Республик

«»851177 (61) Дополнмтельиое к авт. свид-ву (22) Заявлено 100879 (21) 2810704/22-02 с присоединением заявки Nc 2810705/22-02 (23) Приоритет

Опубликовано 300781. Бюллетень No 28 (51)М. Кд З

6 01 и 1/28

В 22 С 9/04

В 22 С 1/00

В 22 С 3/00

Государствеиный «омитет

СССР по делам изобретений и открнтий (53) УДК 620.11. .115:621.74.. .045(088.8) Дата опубликования описания 300781 (72) Автор изобретения

A. С. Лакеев (71) Заявитель

Институт проблем литья АН Украинской СС

Однако такой образец не учитывает всего койплекса деформационных взаимодействий в системе модель-форма. Получаемые значения прочности очень далеки от реальных, так как на истинные деформацни растяжения в шейке восьмерки накладываются дополнительные деформации, воэникакщие при испытании в местах приложения к образцу захватов прибора. Образец не учитывает и геометрической сложности форм (наклонов стенок, углов, сопряжений по радиусам).

Такой образ ец дает возможност ь

15 учитывать напряжения, возникающие при сушке объемноэамкнутого покрытия на модели, но не подвергается воздействию расширяющейся при выплавлении модели и прокаливается совместно со

20 спекакщейся жидкостекольной моделью, что не соответствует реальной действительности. В нем возникают сжимающие, изгибакщие и другие деформации в местах приложения захватов прибора на разрыв и эти неуправляемые и неучитываемые деформации накладываются на истинные деформации растяжения в

;шейке восьмерки. Кроме того, образецвосьмерка имеет коробчатое прямоуголь30 ное сечение шейки, т. е. образец

Изобретение относится к литейному производству, а именно к получению литья в керамические формы, изготовленные по удаляемым моделям.

Литейная форма, в том числе и оболочковая, представляет собой в сечении (по детали) сочетание вертикальных, наклонных и горизонтальных плоских стенок, различных угловых соединений и сопряжений различных геометрических фигур.

Для определения прочности литейных оболочковых форм, прочности покрытий моделей и оболочковых форм применяют образцы-пластины, испытываемые на прочность при изгибе, а также образцы-восьмерки, испытываемые на прочность при растяжении ).1) m)2)

Плоские образцы, изготавливаемые путем нанесения слоев (покрытия) на одну из плоскостей (обычно горизонтальную) модели, не отражают деформа-. ционного взаимодействия модели и формы в процеосе формообразования.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является образецвосьмерка (стандартный), изготавливаемый объемно-замкнутым по разъемной жидкостекольной модели Г31. (54) ОБРАЗЕЦ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ, МАТЕРИАЛА И ПОКРЫТИЯ

ДЛЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

851177 имеет 4 прямых угла, сочленяющих 2 горизонтальные и 2 вертикальные стенки, а это уже конструкция со сложным и::неравномерным полем напряжений в углах и стенках. Для научно-иссследовательских работ.по выбору материалов для литейной формы с учетом влияния модели и других технологических факторов необходимо определять чистую деформацию растяжения (как наиболее характерную для работы оболочковых форм при формообразовании), которую дает возможность получить лишь цилиндрическое тело. Поэтому получаемые в настоящее время. значения прочности на разрыв (b ) не отражают истинной прочности на растяжение структуры материала хрупкого покрытия или оболочки. На практике этот недостаток, выражается в том, что образец-восьмерка (как плоский, так и объемный) разрывается не по самому узкому месту шейки (как предполагает теория), а в местах, близких к захватам, там, где суммируются все возникающие при разрыве деформации.

Таким образом, как плоские образцы так и образцы-восьмерки коробчатого прямоугольного сечения не могут быть использованы для изучения механизма структурообразования капиллярно-пористых упруго-хрупких форм и разработки новых эффективных материалов и технологий, так как не дают возможности определять реальную прочность образующейся структуры материала покрытия и оболочки на этапах формообразования, а также для деформационного взаимодействия модели и покрытия. Кроме того, определяемые значения очень нестабильны, так как нестабильны конструктивно сами образцы (при их изготовлении, как правило, образуются заусенцы, заливы, балочность и т. д., зависящие от тщательности изготовления и квалификации исследователя).

Цель изобретения — -приближение к реальным условиям определения прочности конструкции оболочковой формы, прочности материала и покрытия на этапах формообразования.

Поставленная цель достигается тем, что рабочая часть образца в сечении выполнена в виде полой геометрической фигуры или сочетания геометрических фигур и снабжена двумя фланцами коробчатого сечения под захваты испытательной машины, которые размещены по обе стороны от рабочей части образца перпендикулярно к ней и сочленены с ней по радиусу.

С целью определения прочности оболочковой формы рабочая часть образца в сечении имеет форму треугольника или квадрата, или квадрата со скругленными углами, или прямоугольника.

С целью определения прочности материала и покрытия оболочковой формы на этапах формообразования, рабочая часть образца в сечении имеет форму круга.

Кроме того, длина рабочей части образца, имеющего в сечении. форму треугольника или квадрата или квадрата со скругленными углами, или прямоугольника, составляет О, 3-1,3 периметра его сечения, а образца, имеюще« го в сечении круг, составляет 0,34,0 диаметра его сечения.

При этом радиус закругления в углах сочленения фланцев и рабочей части образца, именщего в сечении фор15 му треугольника или квадрата, или квадрата со скругленными углами, или прямоугольника, составляет О, 01-0, 15 от периметра сечения рабочей части образца, а радиус закругления в yr-, gP лах сочленения фланцев и рабочей части образца, имеющего форму круга, составляет 0,06-0, 25 диаметра рабочей части образца.

Выбор той или иной фигуры для рабочей части образца обусловлен слож- . ностью детали и преобладающими элементами формы. Причем наиболее универсален в сечении треугольник, осо бе нно разносторонний прямоугольный, дающий возможность смоделировать практически все элементы формы (разные углы, стенки) . При наличии в детали сопряжений окружности либо цилиндра с другими элементами необходимо рабочую часть выполнять комбинированной. При решении задачи о выборе технологии форьы для ответственной отливки целесообразно в качестве рабочей части образца принять наиболее важный одноосный узел дета40 ли либо целую деталь, например турбинную лопатку (ее перьевую часть) .

В этом случае непосредственно. определяется прочность конструкции формы.

На фиг. 1 представлен предлагае45 мый образец;,на фиг. 2 — модель; на фиг. 3 — сечение А-A на фиг. 1.

Образец изготавливают путем нанесения покрытия на модель, состоя- . щую из двух частей, скрепленных специальной иглой, извлекаемой перед испытанием. Модель разъемна посереди- . не рабочей части образца.

Выбор размеров образца обусловлен прежде всего тем, чтобы образец полностью моделировал реальные ус55 ловия формообразования, а при испытании чтобы не возникало дополнительных деформаций по вине либо конструкции образца, либо испытательной техники.

60 Учитывая в основном мелкий развес отливок, изготавливаемых литьем по выплавляемым моделям, экспериментальным путем установлено, mo стабильные результаты по прочности, конст65 рукционной прочности оболочковой фор851177 мы получены при периметре сечения рабочей части образца 40-100 мм. При меньших значениях периметра сечения и толщине оболочки больше 6 мм внешний контур не отражает контура модели, и образец не отражает реальной прочности оболочковой форьы. При периметре сечения больше 100 мм значе-. ния прочности стабильно постоянны, т. е. периметр увеличивать -нецелесообразно, поскольку это приводит к увеличению расхода формообразующих материалов.

Учитывая значения периметра сечения, длина рабочей части образца 8 составляет О, 3-1,3 ее периметра (О, 3 — от максимального, а 1,3 — от!

О минимального значения), Длина рабочей части минимально должна определяться толщиной двух захватов, выполненных недеформируеьыми под действием испытательных нагрузок, а максимально — 20 обеспечить надежность соединения половинок модели и последующего извлечения соединительной иглы без нарушения сплошности структуры рабочей части образца (чем длинее рабочая часть, тем труднее извлекать иглу, особенно на ранних этапах формообразования). Экспериментальным путем установлено, что надежными являются стальные захваты толщиной 14-15 мм, а сплошность структуры не нарушается вследствие извлечения соединительной иглы при длине рабочей части образца

40-50 мм.

Радиусы сочле н ения r рабочей части образца и полок составляют 0,01О, 15 периметра (О, 01 — от максимального, а 0,15 — от минимального значения). Их определяют исходя из условий абсолютной жесткости конСтрукции образца, т. е. во время приложения испытательных нагрузок не должно возникать никаких дополнительных деформаций (например скалывания, изгиба и др.). В связи с отсутствием для упруго-хрупких капиллярно"порис40

45 тых тел каких-либо критериев по оценке жесткости углов и галтелей экспериформ по выплавляемым, выжигаеьым, химически растворимым, извлекаемым и другим моделям; шликерных (в том числе термопластичных) форм; форм, изготовляемых по Шоу-процессу напыляемых, электрофоретических, хи мически твердеющих и других литейных форм на всех этапах их формообразования — при вращении формовочного материала из жидкообразного в жидкотвердое, а затем в твердое состояние (готовая форма), Результаты исследований представлены в табл. 2.

Оптимальным внутренним диаметром цилиндрической части образца для исследования толщин стенок 0,6-6,0 мм является 12-25 мм. Минимально возможным внутренним диаметрсм может быть ментальным путем установлено, что в зависимости от габаритов образца (в основном периметра сечения его рабочей части) радиусы закруглений в со50 членении следует устанавливать 1- 6 мм.

60

65 и 3-4 мм, но только для слоя толщиной

Радиусы меньше О, 01 периметра ((1, О ьм) не обеспечивают жесткости (появляются трещины от скалывания) больше О, 15 периметра() 6, О мм) дают значительный запас жесткости на малых длинах рабочей части, заставляя ее удлинять, что влечет за собой нарушение оплошности структуры покрытия при удалении перед испытанием удлиненной иглы, скрепляющей половинки моделей.

В лабораторных условиях изготавливают и испытывают для определения конструкционной прочности образцы с сечением рабочей части в виде квадрата 12 х 12 ьм, квадрата 12 х 12 ми со скругленными по радиусу 4 ме двумя диагонально расположенными углами, прямоугольного треугольника с углом при вершине 60 . Изготавливают также четырехслойные (d = 3,5 мм) этилсиликатные образцы и испытывают по методике определения модуля мгновенноупругой деформации

Результаты испытаний приведены в табл. 1.

Как показывают выполненные исследования капиллярно-пористых упругокрупких керамических форм, получить однородные и равномерно распределенные напряжения по всему сечению стенки (покрытия) полого цилиндра при его формообразовании можно лишь при условии, если длины окружностей внутреннего и внешнего слоев покрытия (для монолитных покрытий делают условное деление их на слои) отличаются незначительно. Установлено соотноше2 ЬЪеш /21 " енчт = 1, 1-1, 6. Важность соблюДения приведенного соотношения в образце с цилиндрической рабочей частью диктуется тем, что в реальных литейных формах преобладают плоские стенки, к прочности структуры которых должна максимально прибли жаться прочность структуры образца цилиндра. Имеются в реальных формах и цилиндрические элементы, прочность структуры которых полностью воспроизводится образцами. Выбор внешнего диаметра цилиндрической исти и определение остальных размеров образца производится из условия соблюдения установленного соотношения длин окружностей слоев, т. е. соблюдения однородности деформаций в станке.

Для определения прочности материала и покрытия оболочковой форьы испытывают образец, имеющий следующие размеры: d „„;. 12 мм, 8 40 мм, r 3,5 ьик, длйна полок прямоугольного сечения 60 мм.

Проводят исследования оболочковых

851177

0,6-1,0 мм. Для толщин стенок более

6,0 мм следует внутренний диаметр цилиндра делать более 25 мм, каждый раз согласуя установленное соотношение длин окружностей слоев. Однако образцы с внутренним диаметром цилиндрической части более 30 мм дают ту же картину деформаций, такой же разброс определяемых величин, но при этом увеличивается расход формовочных и модельных материалов на .изготовление образцов. Кроме того, усложняется техника изготовления и испытания образцов ((скрепление половинок модели, удаление иглы, изготовление захватов и т. д.). Поэтому применение образцов больших размеров нецелесообразно.

В зависимости от обусловленных величин внутреннего диаметра цилиндрической части образца выбраны длина цилиндра и радиусы углов сопряжения 20 его с полками для. захватов. При этом учитывается также, чтобы при испытании на растяжение не накладывались на определяемые величины деформаций дополнительные деформации полок и захв атов.

С этой целью полки, с точки зрения жесткости, рекомендуется делать коробчатого (прямоугольного) сечения (можно различной конфигурации) и сочленять их с цилиндрической частью образца радиусами закруглений О, 06О, 25 диаметра цилиндра, достаточными,, чтобы не проис ходило ск алыв ан ия при приложении нагрузки. В пределах выбранных внешних диаметров цилиндрической части образца минимальным принят радиус 0,25 диаметра цилиндра

4,2 мм при толщине покрытия 0,6 мм (один слой). Тоньше покрытие удаляемой модели не делают, внутренний диа- 40 метр цилиндра образца также не может быть L3 мм, так как однородность деформаций растяжения в покрытии нарушается. Максимальным радиусом может быть 0,06 диаметра цилиндри- 45 ческой части 94 мм при толщине покрытия 12 мм (12 слоев) . Такой образец, выдерживая установленное соотношение длин окружностей слоев покрытия, может явиться предельным по величине, судя по повторяемости получаемых результатов как при таком большом образце, так и при меньших по габаритам.

ЭкспеРиментальным путем установлено, что галтели должны иметь радиусы от 1,0 до 6,0 мм в зависимости от величины образца1 чем больше образец по размерам, т. е. чем больше диаметр цилиндра, тем большим должен быть радиус закругления. Чтобы не фО возникало при испытании дополнительных деформаций в самих захватах их необходимо выполнять из недеформируемого материала с размерами, обеспечивающими достаточную жесткость кон- 65 струкции при испытательных нагрузках.

Эти размеры, кромз того, определяют и длину цилиндрической части образца, равную 0,3-4,0 ее диаметра.

Так, при минимальном по размерам образце (4 „„ 3 мм; толщина стенки о 0,6 мм) йспытательные нагрузки позволяют применить захваты иэ сталитолщиной 1,5 мм (не возникает дополнительных деформаций в захватах).

Следовательно, допустимая длина цилиндрической части образца (2 х х 1,5 + 1 мм) равна ее внешнему диаметру.

Опытным путем установлено, что при испытании стенок толщиной 4-12 мм необходимо прикладывать нагрузки, которые требуют применения захватов толщиной не менее 14-15 мм (при меньших толщинах в захватах возникают деформации изгиба), т. е. в этом случае минимальная длина цилиндрической части образца равна 30 мм, что составляет 1,0-2,0 ее диаметра (внешнего). Учитывая удобство проведения эксперимента между захватами необходим зазор 10-15 мм, что увеличит длину цилиндра до-40-45 мм, т. е. до 2,5-3,0 диаметра цилиндрической части образца. Можно увеличивать длину цилиндра и дальше, но здесь уже возникает техническая трудность в получении недеформирован ного покрытия (сплошности структуры) модели образца при извлечении черезмерно длинной соединительной иглы. Эта трудность и обуславливает максимальную длину цилиндрической (рабочей) части образца, равную 4,0 ее диаметра (от минимального) .

При увеличении диаметра цилиндрической части образца до 90 мм можно исходя из размеров захватов делать длину цилиндра 30 мм, т. е. 0,3 его диаметра, при этом величина О, 3 диаметра цилиндра (от максимального значения) является минимальной.

Испытывают также прочностные свойства различных покрытий литейных форм, изготавливая для этих целей удаляемые разъемные модели иэ необходимых материалов. Испытаниям подвергают толщины форм и покрытий от О, 6 до 10-12 мм. На специально изготовленном приборе дефометре Р-5 определяют величину упругой деформации, возникающей в цилиндрической части образца под действием мгновенно прикладываемой нагрузки. Затем по известной формуле вычисляют физичес— кую константу структуры материала образца — модуль мгновенно-упругой деформации Е,, который является наиболее достоверным и надежном критерием оценки и регулирования прочностных свойств структуры материала литейных форм и покрытий.

Результаты испытаний представлены в табл. 3.

851177

Из данных табл. 1 следует, что значения прочности образца-квадрата не-. сколько ниже образца-квадрата со скругленными углами. Самой низкой „ прочностью облгдают образцы-треугольники. Прочность образца-пластины существенно выше всех других значений (плоские образцы не подвергаются деформационному воздействию модели и обжига; кроме того, они имеют по обеим сторонам по длине заусенцы - ребра жест к ос т и.

Предлагаемый образец незаменим при переводе детали на литье и н.азначении рациональной технологии изготовления формы. Для этого по гипсовой либо пластмассовой прессформе изготавливают необходимые (по конфигурации детали) профили модели, а затем образцы. Назначая ту или иную технологию, определяют ее эффективность, учитывая особенности всех 20 этапов формообразования, а также изготовления отливок беэ дефектов и напряжений в опасных зонах. Подобные данные необходимы также конструкторам для создания типовых узлов, пригодных для той или иной технологии литья.

Таким образом, применение предлагаемого образца позволяет впервые в практике литейного производства определять реальную прочность структуры оболочюовых форм с учетом не только химических и физико-химических процессов, но и деформационных, возникающих в формах в результате усадочных явлений на жесткой модели; расширения выплавляющейся модели; различия коэффициентов термического расширения аморфной и кристаллической составляющих формы; термических расширений частиц предварительно дважды напряженной структуры, а также судить о напряжениях, возникающих в конструкции формы, содержащей различные геометрические элементы. Получение информации о конструкции формы и ее надежности.позволяет выбиратЬ необходимые формовочные материалы и назначать оптимальные технологические процессы изготовления литейных форм с целью изготовления отливок с заданными свойствами. Появляется возможность прогнозирования выбора эффективной технологии литья той или иной детали. За счет возможности отработки технологии формы на образцах, моделирующих реально протекающие процессы при формообразовании, экономятся модельные и формовочные материалы, сокращается время, необ" ходимое на отработку технологии.

851177

Ю С0 о

% 1 х

Ю Е

an Ръ г00 Ч»

Ю %4 о о с о о

Ю с

Ю х

Ch

an т-1 с (Ч

С» - (с с

Ю н о

Ю с о > с о о

%4 % х м

Ch CO а о

1О (Ч о о о о о с о о ч о г- с0 с о о а 0 а ч» с с о о я 1 3

ao. с

D т4 У

ЧЭ с

% 1

Ю

Ю

С1

О с О х

D (Ю н

Ю P)

Ch 00 с о о

ЧЭ Ю

00 ( с о о

01 аА

CO с

Ю аА

00 с о

Ю с о

Ю

D с

0Ъ чЧ т4 х х

Гс- сЧ

0О гЧ

CO о о о о о о с с о о

\ 1

Ю с о (с сЧ сс с

r (Ч сс с

° э а а о о о сч а ч»

10 D ч-4 M 10 Ch Cn с3 CO 00 с с с с с с с с с а1 СЧ (Ч СЧ СЧ A (Ч СЧ СЧ сч г- а а w со а m w Oa

CO W O W Ю \О. an с ЧЭ ( с с с с с с с с с с о о о о о о о о о о

<ч в о а а о

Ю an f» an 0 10 с с с

О О О О О О о 00 w в со а

CO 00 Ф W 01 CO

О О О О 3 О

° З со Ь W CO со 0 а а Ю

Гс ) aO W Ч) W СО Г aO CO с с с

О О О О О О О О О О

Э о рф х ю (, 2 е х а

Й

У х х х

Э Х х О

Ц Ц

Кр

v;o

aD

nj ч- х м х

Э а w

М х ю х хю" э йю а

$ 0 Э

&Ф и 0)е4 х х е аа, о

Э д "oo

O Ca. Н С

С Ь

851177

Х

»«Ъ оо

О 4 с о Х

Ф! р

Х о

»«Ъ с

° Ф

+»о о

»»Ъ с

»ч о с г» +I

Eh C»» о o ,о» с о Х

»Ч с с о»ч г»

Х

»»Ъ

»г»»е» оо

О 4 с

О Х

Х

»ч

° Ф

Ю (ч»ъ оо о» с о Х Ь г4

Х

Фч с

+»«»

О! о

»«Ъ с

»ЧО с г4 +!

Н

5 х

Ц

3 о о с с о

»п г» а»Ъ о

» .Х.

° Ф

»»Ъ

»ч с г4

Х

ОЪ CO

1О

»«Ъ Ъ оо о» с о Х

Х

01 в

CO г4 Ъ оо

О 4 с о Х

+I«I

Ю о ю»«l с

»ч о с

«-4 +! о с о»ч

»»Ъ г-» б

«»

Х Ф

СО о с г4

Х

«-4

«.4

»ч»» оо

О г» с о g

Х

»О

° -»

«Ф4 Э оо

О г» с О Х

+ I «4 о

» о

»О с

»о с т.» +! о с с о ъ

»«Ъ о !

»

Х г4 «4

» с о чр о оо о» с с ь Х

«-» ОЪ

Х «ф

CO г4ф

»п Оо

О О 4 с с о Х

Х

»п

»

»ч

»Ч 4 Ъ оо

Ю rl с о Х

Х

<О

»Ч С» оо о» о Х (ч о

О с

Ю

+!

«» с

«-4 о с

О»О сч

+!»Ъ о

»О О

»»Ъ оо с г» +I о э с с о

»«4

Х

Ю г4

»»Ъ

° -14 Ъ оо о г» о Х

Х

»«Ъ

» с

CO

СЧ »Ъ оо

О г4 с о Х о г4

Х

«-» сч

Ю с г»

+ I»»l о г4 О

»Ч с оо с г» +I о «» с с сч»"ъ

«4 о г4

Х

» с в о с г»

Х г4

»"Ъ

»ч »ъ оо о» с о Х

Х

\ 4

»»Ъ

»ч г 1»»» оо

О 4 с о Х

»ч

0l с.о о с г4 +! о со с о

° »4» г4

»«Ъ

»«Ъ о с

° »

Х

«4

»п г4СФ оо

О 4 с о Х

+!» Ъ

Ю »no

»«Ъ с оо с

° 4 +! сч с6 оо

О 4

« о а с о

IC х

Ф

А х«-» 3 о !

4 Х о о

Н ЪВ»

МИХ! "0 иа ойдо

Ке йх

И

g Ь

I=(C» О» с A A г»!!

Ы Н о х

М о

5 ! о о х

Ch A»«Ъ»Ч»0 CO»Ч

О» Ъ »Ч 4»»Ч Е с с с с с с с г4 г4 г4 г4 г4 «4 «.» (Ч г4 Ф Ф W Ч) CO

»Ч «Ф Г»Ъ»Ч г» г»» Ю с с с с с с г» г4 г4 г4 г4 «» г4 в»ч»»ъ о» о о с с с с с с с г4 г» г4 «» г4 «-» г4 о о е»ч»ч m

»Ч О «гЪ»Ч О с с с с с с с г 4 «.» ° 4 г» г4 г» г-»

CO»»Ъ 4 В 4 В

О г» »Ч В О с с с с с, с г»» 4 О» 4 г4

CO г» W»О Î ао

В В »Ч Î е г4 В с с с с с

О О» 4» 4 О о о «»ч m»О о о

В W г4 О »О В»Ч О с с с с с с с с

О 4 4 г» О О г» о в в î m г» В»Ч О В СЧ с с с с с с

О г4 г4 О м о в о»ъ

»ч о о о в в о с с с. с с с о о 15

851177

Таблица 3

-ь

10, кгс/см

8 (7,0 мм) 1,1

1,18

0,98

1,2

1,08

О, 92

1,22

0,91

1,3

0,9

1,1

1,11

1,02

0,88

0,96

1,2

1,0

1,2

0,89

1,4

0,8

1,35

0,95

1,31

1,0

0,75

1,22

0,83

0,96

0,95

1,0

Среднее арифметическое

1,021 х 10

0,886 х 10

1,203 х 10

1,097 х 10

Среднее квадратическое отклонение

0,002742 х х 10

0,001516 х

10Ý

0,001251 х х 10

0,000932 х х 10

Доверительная граница d>, P = 90%

О, 002873 х х 10

О, 005100 х х 10

О, 00 766 х х 10

0,002431 х х 10>

Итог измерен ия Е„х 10 кгс/смс

1,021 +

+ 0i003

1,203 +

+ 0,005

0,886 +

+ 0,002

1,097 +

+ 0,002

Формула изобретения

1 ° Образец для определения механических свойств оболочковых форм, материала и покрытия для оболочковых форм, получаемых по удаляемым моделям, выполненный объемно-замкнутым по разъемной модели иэ испытываемой смеси и содержащий рабочую часть, о т л и ч -а ю шийся тем, что, с целью приближения к реальным условиям определения прочности конструкции оболочковой формы, прочности материала и покрытия на этапах формообразования оболочки, рабочая часть образца в сечении выполнена в виде полой геометрической фигуры или сочетания геометрических фигур и снабжена двумя фланцами коробчатого сечения под захваты испытательной машины, которые размещены по обе стороны от рабочей части образца перпендикулярно к ней и сочленены с ней по радиусу.

2. Образец по и. 1, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью определения конструкционной прочности оболочковой формы, рабочая часть образца в сечении имеет форму треугольника или квадрата, или квадра40 та со скругленными углами, нли прямоугольника.

3. Образец пр п, 1, о т л и— ч а ю.шийся тем, что, с целью определения прочности материала и покрытия на этапах формообразования, рабочая часть образца в сечении имеет форму круга.

4. Образец по пп. 2 и 3, о тл и ч а ю шийся тем, что длина рабочей части образца, имеющего в сечении форму треугольника или квад,рата, или квадрата со скругленными углами, или прямоугольника, составляет 0,3-1,3 периметра его сечения, а образца, имеющего в сечении круг, составляет 0,3-4,0 диаметра его сечения.

5. Образец по пп. 2 и 4, о т л ич а ю щ и и с я тем, что радиус закругления в углах сочленения фланцев

49 и рабочей части образца составляет

0,01-0,15 от периметра сечения рабочей части образца.

6. Образец по пп. 3 и 4, о т л и ч а ю шийся тем, что радиус закругления в углах сочленения флан18

851177

Фиг.1

Составитель И. Куницкая

Редактор И. Михеева ТехредМ. Голинка Корректор Л. Иван

Тиргок 907 Подписное

ВНИИПИ Росударственного комитета СССР по деаам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Ваушская наб., д. 4/5

Заказ 6329/58

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 цев и рабочей части образца составляет О, 06-0,25 диаметра рабочей части образца.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. PTN 24-61, с. 37.

2. Литье по выплавляеьым моделям..

Под ред. Я. И. Шкленннка. Изд. 2-е, М., Машгиэ, 1971, с . 202-208.

3. "Литеиное производство", 1958, Р 9.