Государственный научно-исследовательский..институт / . стекла и Щербинский завод электроплавленных огнеупот ов (72) Авторы изобретения (71) Заявители (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОПЛАВЛЕННК(ОГНЕУПОРОВ й"

Изобретение относится к огнеупорной промьппленности и может быть использовано для изготовления огнеупорного материала, применяемого при футеровке металлургических и стекловаренных печей.

Известна шихта 1)для изготовления огнеупоров, включающая, вес,7: алюмохромовые отходы нефтехимической промьппленности 85-95, ортофосфорная кислота 5-15.

Однако огнеупорный материал, изготовленный из шихты приведенного состава, характеризуется низкой корро15 зионной стойкостью в расплавах силикатных стекол и шлаков, вследствие наличия в его структуре химически неустойчивых фосфатов алюминия.

Известна шихта 12 ) для изготовления огнеупоров, включающая, вес.%: алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности (пыль катализатора каучукового производства) 50-67;. гра2 фит 20-30, глина 8-16, карбид кремния 3-8, кремний 1-7, связующее 1-5.

Недостатком данной шихты также является низкая корроэионная стойкость изготовленных из нее огнеупорных материалов, поскольку содержащиеся в ее составе выгорающие при высоких температурах добавки, главным образом графит, резко увеличивает пористость, разрыхляют структуру огнеупора, что способствует повьппенной пропитке таких изделий расплавами силикатных стекол или шлаков и быстрому растворению кристаллических фаэ огнеупора.

Наиболее близким техническим рене", нием к предлагаемоь.у является шихта (3 ) для изготовления электроплаВленых огнеупоров, включающая, вес.X: глинозем 92,5-99,6, СаО 0,4-7,5.

Недостатком данной шихты является невысокая коррозионная стойтоость

29,7-32,67 уменьшение массы образца.

Цель изобретения вЂ” повышение коррозионной стойкос и, 885224

Таблица 1 окись хро- карбома нат алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности

Состав натрия

15,0

82,5

l,9

87,0

6,9

92,0

96,5

0,5

3,0

Поставленная цель достигается тем, что шихта для изготовления, электроплавленых огнеупоров, включающая вы/ сокоглиноземистый компонент, в качестве высокоглиноземистого компонента содержит алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности и дополнительно окись хрома и карбонат натрия при следующем соотношении компонентов, вес.X:

Алюмохромовые отходы 16 нефтехимической промышле ни о с ти 82,5-96,5

Окись хрома 3-1 5

Карбонат натрия 0,5-2,5

Алюмохромовые отходы нефтехимичес- 15 кой промышленности (пыль катализатора каучукового производства) представляют собой мелкодисперсный порошок (количество фракции менее 0,09 мм порядка 70-807 ), содержащий,X: Al>0+ 73-78, 0

С1. О 12-15, 5q О ?-10, примесные окислы (Fe О, Ti0>, Ц О, RO} до 1,5Дополнительное введение в состав шихты окиси хрома (одного из наиболее химически устойчивых соединений) резко повышает коррозионную стойкость огнеупорного материала за счет увеличения концентрации СГ О в основной кристаллической фазе огнеупора вЂ” твер- 5 дом растворе (Сг, А120 ) .

Дополнительно вводимый в состав шихты карбонат натрия способствует формированию в огнеупоре достаточно вязкой и тугоплавкой стекловидной фазы, включающей помимо содержащихся в алюмохромовых отходах нефтехимической промышленности окислов кремния, железа, кальция и магния, частично растворяющиеся в ней окислы алюминия и хрома.

-Конкретные примеры предлагаемого состава шихты приведены в табл. 1, Для приготовления шихты приведенных в табл. 1 составов исходные компоненты (алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности окись хрома и карбонат натрия) отвешивают на технических весах и загружают в лопастной смеситель. Время перемешива- 50 ния компонентов для получения шихты требуемой однородности составляет

5 мин.

Полученную шихту плавят в трехфаз*ой дуговой лечи в окислительном ре- 55 жиме при напряжении па электродах

160-195 В и токе 600-1000 А. Расплав заливают н графитовые формы, установленные в термоящике с диатомитовой засыпкой. Длительность отжнга отливок в термоящике 3-5 сут.

Определение коррозионной стойкости огнеуйорного материала из шихты предлагаемого состава производят по следующей методике.

В пластиновые тигли объемом 200 см засыпают реакционную смесь, состоящую . из 50% соды и 50Ж сульфата натрия. Тигли накрывают крышками из испытуемого огнеупорного материала размером

50х50х20 мм, помещают в силитовую электрическую печь и нагревают со скоростью 100 С/ч до 1500 С с выдержкой б при этой температуре в течение 36 ч.

Оценку коррозионной стойкости огнеупора (средняя по 6 образцам) производят по относительному уменьшению. массы образца в процессе испытания, выраженному в X.

Коррозионная, стойкость огнеупорных материалов из шихты предлагаемого состава приведена в табл. 2. В этой же таблице для сравнения приведена коррозионная стойкость огнеупорного материала из известной шихты.

Результаты испытаний показывают, что по коррозионной стойкости огнеупорный материал из шихты предлагаемого состава превосходит огнеупорный материал из известной шихты.

Применение огнеупорного материала из шихты предлагаемого состава для кладки отдельных конструктивных элементов пламенного пространстве стекловаренных печей, благодаря его высокой коррозионной стойкости, позво-, лит увеличить продолжительность рабочей кампании.

Содержание компонентов, вес. 7

885224

Таблица 2

Огнеупорный материал иэ шихт предлагаемого состава

Огнеупорный матеПоказатель риал иэ известной

1 2 3 шихты

Корроэионная стойкость, 7 уменьшения массы обl7,1 19,2 29,7-32,6

10,3 13,8 разца

Формула изобретения

Составитель P. Малькова

Редактор М. Лысогорова Техред М.Рейвес

Подписное

Заказ 10442/32 Тираж 663

ВНИИНИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035> Москва И-35 P a cxaa HR6,g д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород,ул. Проектная, 4

Шихта для изготовления электроплавленных огнеупоров, включающий высокоглиноземистый компонент, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения корроэионной стойкости, она в качестве высокоглиноземистого компонента содержит алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности и дополнительно окись хрома и карбонат натрия при следующем соотношении компонентов, вес.X:

Алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности 82,5-96,5

Окись хрома 3-15

20 Карбонат натрия 0,$-2,5

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

В 554253, кл. С 04 В 35/10, !977.

2. Авторское свидетельство СССР

В 578286, кл. С 04 В 35/10, 1977.

3. Патент США Ф 3247001, кл. 106-63, 1966.