Способ получения в литейной форме по газифицируемым моделям отливок

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ В ЖТЕЙНОЙ ФОРМЕ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ ОТЛИВОК , преимущественно чугунных, развесом 80-170 кг и толщиной стенок 10-50 мм, включающий формовку модели сыпучим огнеупорным материалом, заливку на модель расплавленного металла с одновременным удалением модели из литейной формы, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества отливок, заливку ведут в два приема - сначала путем подачи порции металла М ,„„, определяемой из соотношения , Л аЛрмоА + С одбТмоИ М„орЧ.-и , f -МетИзад- 1в,д} соотношение плотностей матегде ( риалов модели и отливки; М масса заливаемого металла чад ( металлоемкость формы)j РМОА удельная теплота плавления материала модели; с, удельная теплоемкость матемод риала модели; AT температура плавления моде/мод ли, отсчитанная от темперав туры окружающей среды как от нуля; удельная теплоемкость метал Мет ла отливки; Т VI температура заливки металла в форму; температура вылива первой т вы порции из формы с последующим ее сливом из формы, а затем - окончательной заливкой СХ) формы расплавом для формирования от0д ливки. 00 а

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦ 4АЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (5!)4

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3678298/22-02 (22) 27 ° 12.83 (46) 23.10.85. Бюл. У 39 (72) С.Л. Бураков, Л.Я. Нетес, И.Г. Никитенко, В.С. Серебро, С.А. Василенко и А.Н. Сагура (71) Научно-исследовательский институт специальных способов литья (53) 621.746.589:621.74.045(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 217606, кл. В 22 С 9/04, 1966.

Авторское свидетельство СССР

Н 136014, кл. С 08 L 25/06, 1960. (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ В ЛИТЕЙНОЙ

ФОРМЕ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЬМ МОДЕЛЯМ ОТЛИВОК, преимущественно чугунных, развесом 80-170 кг и толщиной стенок

10-50 мм, включающий формовку модели сыпучим огнеупорным материалом, заливку на модель расплавленного металла с одновременным удалением модели из литейной формы, о т л и— чающий с я тем, что, с целью улучшения качества отливок, заливку ведут в два приема — сначала путем

„„SU,, 11 360 А подачи порции металла М, определяемой из соотношения ф ъал (мо* СмоА ЬТм д) м =(о-,з)

Сме (Т ал Тьыл) где о, — соотношение плотностей материалов модели и отливки;

М „ — масса заливаемого металла (металлоемкость формы); млА — удельная теплота плавления материала модели;

С +op — удельная теплоемкость материала модели;

hT „ — температура плавления модели, отсчитанная от температуры окружающей среды как от нуля;

С м„ вЂ” удельная теплоемкость металла отливки;

Т q — температура заливки металла в форму;

Т,„ — температура вылива первой порции из формы с последующим ее сливом иэ формы, а затем — окончательной заливкой формы расплавом для формирования отливки

1186360

11моА 1 эа »

М поо (4) 20 (1) моД=((+ (4»

N„=1, 1-1, 33 (5) 25

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к способу литья по газифицируемым и выжигаемым моделям.

Целью изобретения является улучшение качества отливок.

Сущность изобретения заключается в том, что металл в процессе литья по газифицируемым моделям подается в форму порциями, причем первую порцию сливают из полости формы в специальную бобышку, а вторую заливают для получения отливок.

Массу жидкого металла, идущую на первую порцию (М „ ), определяют из следующих соображейий: количество тепла, отбираемого у металла на нагрев и оплавление модели массой М составляет где Я вЂ” тепло, расходуемое на нагрев;

Я вЂ” тепло, расходуемое на оплавление модели.

Так как Я =С„, 4 Тцо4 Ммо4»

Я P Npp М мщ»

30 мод (мод С мод > TMo4) Мр4» где Q„, теплота плавления модели;

С® „ — удельная теплоемкость модели; дТц — интервал температуры нагре-35 ва модели до ее оплавления.

Я »»о берется у заливаемой порции жидкого металла, имеющей искомую массу Г1оо, причем необходимо обеспечить условие, чтобы после оплавле- 40 ния модели температура порции жидкого металла была достаточной для ее вылива.

В формуле потерь тепла порцией металла 45 (1мет мод мет (вал ерш ) Пор где С т — удельная теплоемкость отливки; 50

Т „ — температура заливки;

Т „„ — температура после оплавления модели (температура вылива порции), Приравнивая правые части уравне- 55 ний (1) и (2), получаем (3) (ооА+(мо* <Тмод )Ммод Смет (Тэпли Таил ) М77ор

В фоРмуле (3) сделаем ряд преоб»

Разованнй, при этом где о, — отношение плотностей материала модели и отливки;

М „ . — металлоемкость формы (масса металла, заливаемого в форму) .

Иэ формулы (3) следует, что

Учитывая, что в процессе заливки

» первой порции металла возможны незначительные потери его тепла для определения массы этой порции в зависимости от металлоемкости формы, в формулу (4) введем коэффициент 1,1-1,3

При заливке порции чугуна в форму с полистироловой моделью при металлоемкости Мзо» =100 кг, q,=4»0, 10-з; Рио4 =

=25»4 ккал/кг; С о» =0,3 ккал/кг град;

=5,5 кг.

При использовании в качестве приемной емкости для первой порции металла сливной бобышки объем ее (Ч) ! для рассчитанного случая должен составлять не менее

V = = t7,76 äìç

Мпо

1 мет где рег — плотность чугуна.

На чертеже изображено устройство, реализующее предлагаемый способ.

Газифицируемую модель 1 редуктора массой около 100 кг эаформовывают в песке 2 без связующего. В форму снизу устанавливают стержень 3, оформляющий сливную бобышку с литниковым ходом 4. Литниковую чашу 5 устанавливают сверху формы, с противоположной сливной бобышке стороны.

Всю форму наклоняют в сторону сливной бобышки и заливают в нее первую порцию металла массой 5,5 кг при о

Т „„ =1380 С. Благодаря наклону формы

1186360

Составитель В. Фоменко

Редактор Л. Гратилло Техред А.Ач Корректор Г. екмар

Заказ 6475/14 Тираж 746 Подписное

ВНИКЛИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 эта порция, удаляя модель, выливается с продуктами горения и деструкции модели в сливную бобышкуу. Затем в форму заливают вторую порцию металла, которая непосредственно образовывает отливку.

Слив первой порции металла из формы осуществляется посредством наклоо на последней или поворота ее на 180

Способ рационально использовать преимущественно для получения чугуннух отливок развесом 80-170 кг и толщиной стенок 10-50 мм. Опробование способа при литье редуктора массой 170 кг толщиной стенки 10l4 мм и габаритами 350х900х400, а также корпуса шпиндельного узла весом 80 кг, толщиной стенки 50 мм и габаритами до 700 мм, обеспечивает более высокое качество отливок, чем при использовании известной технопогии, где модель удаляется посредством непрерывной газификации.

Реализация предлагаемого изобретения позволит получать отливки по выжигаемым моделям беэ дефектов, т.е. брак 1 т годного литья снижен от

20 до 5Х.