Устройство для сборки и формования покрышек пневматических шин

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1 дц 4 В 29 Р 30 20 30 36

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К ABTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ птота и з 7

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3830861/23-05 (22) 27.12.84 (46) 30.05.86. Бюл. № 20 (71) Ярославский политехнический институт (72) А. В. Проворов, А. А. Вещев, Е. А. Божевольная, E. Н. Гущин и В. В. Балашов (53) 678.054:678.065 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 680006, кл. В 29 Н 17/16, !976.

Авторское свидетельство СССР № 899361, кл. В 29 Н 17/14, В 29 Н 17/26, 1980. (54) (57) 1. УСТРОЙСТВО ДЛЯ СБОРКИ

И ФОРМОВАНИЯ ПОКРЫШЕК ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ШИН, содержащее концентрично смонтированные на станине приводные полые валы с установленными на них аксиально подвижными фланцами для крепления эластичной диафрагмы формующего барабана, привод для полых валов, линию подачи рабочей среды в образованную эластичной диафрагмой полость с воздухоподводящей муфтой, установленной у торца од„„SU„„1234212 ного из полых валов, и закрепленный на основании механизм регулирования подачи рабочей среды в виде установленных посредством кронштейна на основании регулятора давления и шарнирно смонтированного рычага для взаимодействия с регулятором давления, отличающееся тем, что, с целью упрощения конструкции устройства, механизм регулирования подачи рабочей среды снабжен смонтированным с возможносгью аксиального перемешения в станине толкателем, установленным по оси симметрии устройства для взаимодействия с одним из полых валов, а рычаг выполнен двуплечим, второе плечо которого установлено с возможностью контакта с толкателем, причем регулятор давления и рычаг смонтированы с возможностью регулирования их взаимного положения.

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что одно из плеч рычага для взаимодействия с регулятором давления выполнено с профильной поверхностью.

1234212

30

Изобретение относится к оборудованик шинной промышленности и может бьггь использовано для сборки и формования покрышек пневматических шин радиальной конструкции на формующих диафрагменных барабанах.

Цель изобретения — упрощение конструкции устройства.

На фиг. 1 изображено предлагаемое устройство, общий вид в продольном разрезе; на фиг. 2 — механизм регулирования подачи рабочей среды; на фиг. 3 — то же, с элементами регулирования взаимного положения регулятора давления и толкателя.

Устройство содержит концентрично смонтированные на станине 1 приводные полые валы 2 и 3 с установленными на них фланцами 4 и 5 для крепления диафрагмы 6 формующего барабана, гидроцилиндры привода

7 для полых валов 2 и 3, линию подачи рабочей среды в образованную эластичной диафрагмой 6 полость через воздухоподводящую муфту 8, установленную у торца полого вала 2.

Привод 7 предназначен для перемещения полых валов 2 и 3 вдоль оси формующего барабана и выполнен в виде силовых гидроцилиндров, установленных на станине

l. Штоки 9 гидроцилиндров привода 7 связаны с подвижными траверсами 10. Траверсы 10 посредством подшипников 11 соединены с полыми валами 2 и 3.

Устройство снабжено механизмом регулирования подачи рабочей среды в виде смонтированного на станине 1 основания

15, на котором посредством кронштейна

16 смонтирован регулятор 17 давления и шарнирно смонтирован рычаг 18, выполненный двуплечим. Одно плечо рычага 18 контактирует со штоком 19 регулятора 17 давления. Механизм регулирования подачи рабочей среды снабжен смонтированным с возможностью аксиального перемещения в станине 1 толкателем 20, установленным по оси симметрии устройства для взаимодействия с торцом одного из полых валов 2 через воздухоподводящую муфту 8. Тол катель 20 контактирует со вторым плечом рычага 18.

Плечо рычага 18 взаимодействия со штоком

19 выполнено с профильной поверхностью (фиг. 3).

Регулятор 17 давления установлен в продольном пазу 21 кронштейна 16. Рычаг 18 прикреплен к основанию 15, которое в местах крепления к станине 1 имеет продольные пазы 22. Взаимное положение регулятора

17 давления и рычага 18 можно регулировать. В полом валу 2 выполнен канал 23.

Устройство работает следующим образом.

Собранный каркас покрышки устанавливают на фланцы 4 и 5 формующего барабана (фиг. 1). Через регулятор 17 давления, воздухоподводящую муфту 8 и паз 21 в барабан подают рабочую среду — воздух под давлением. Затем жидкость подают в гидроцилиндры привода 7, в результате чего штоки 9 гидроцилиндров привода 7 воздействуют на подвижные траверсы 10, которые перемещаются вдоль оси вращения барабана и через подшипники 11 перемещают полые валы 2 и 3 с фланцами 4 и 5. При этом фланцы 4 и 5 сближаются, диафрагма 6 раздувается, и происходит формование каркаса покрышки. Полый вал 2 при своем перемещении перемещает толкатель 20 (фиг. 2), который при этом воздействует на плечо двуплечего рычага 18. Двуплечий рычаг 18 поворачивается и другим своим плечом перемещает шток 19 регулятора 17 давления, тем самым регулируя подачу рабочей среды в диафрагму 6 формующего барабана.

Оптимальный режим формования подбирают перемещением основания 15 относительно станины 1 вдоль продольных пазов 22.

Оптимальный режим формования создают также поворачиванием двуплечего рычага 18, одно из плечей которого выполнено профильным. Для более точного создания оптимального режима формования перемещаюг регулятор 17 давления вдоль продольного паза 21 кронштейна 16.

По окончании процесса формования каркаса покрышки производят наложение деталей на сформованный каркас, вращая барабан от. привода 12 посредством цепной передачи 13 и звездочки 14.

Известно, что при оптимальном режиме формования зависимость давления формования от хода фланцев имеет незначительную кривизну.

Рассматривая конструкцию предлагаемого механизма регулирования подачи рабочей среды (фиг. 2), можно получить следующую зависимость:

1 Hl

si n а(1 si n а + Н cps cr.) (1) величина хода штока регулятора где 6— давления, м;

H — величина хода аксиально подвижного фланца, м;

l — длина одного плеча двуплечего рычага, м;

1 — длина другого плеча двуплечего рычага, м: а — угол между плечами двуплечего рычага, град.

Величина хода штока регулятора давления прямо связана с величиной давления на выходе из регулягора. Из формулы (1) следует, что зависимость h=f(H) в общем случае нелинейная и величину нелинейности (кривизны) можно менять, меняя угол а (в частном случае при а=90 зависимость

h=f(H) получается линейной). Таким образом, предлагаемую конструкцию механизма регулирования подачи рабочей среды (даже при выполнении плечей рычага прямоли1234212 (2) Составитель Е. Кригер

Техред И. Верес Корректор Г. Рошко

Тираж 640 11одппсное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП <<Патент ъ, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор A. Ревин

За каа 2708/20 нейными) можно успешно использова.гь для получения необходимой зависимости между давлением формования и величиной хода фланцев. Так как в предлагаемой конструкции не предусмотрена возможность изменения угла я (это бы усложнило конструкцию), то величину нелинейности можно менять, меняя величину L При этом длину (L) другого плеча определяют из выражения, получаемого из (1) Из формулы (1) следует, что при 1=4 см, L 15 см, а=70, а при Н=!,5 см, h=

=0,437 см; Н=З см, h=0,845 см; H=5 см, h=1,347 см; Н=7 см, h=1,807 см.

Уменьшая 1 до 3 см, по формуле (2) при Н=7 см получим L=10613 см. При том же d. =70 и тех же Н имеем: H =1,5 см, h=0,457 см; Н=З см, h=0,871 см; Н=5 см, h=1,366 см; H=7 см, h=1,807 см.

Из полученных результагов следует, что кривизна зависимости h=f(H) меняется при из ме не ни и l.

Для увеличения кривизны зависимости

h=f(H) можно одно из плечей двуплечего рычага выполнить профильным (выпуклым или вогнутым). Регулировка механизма здесь также может осуществляться изменением величины L.

Таким образом, в предлагаемом усгройстве для сборки и формования покрышек пневматических шин механизма регулирования подачи рабочей среды содержит всего две подвижных детали (толкатель и двуплечий рычаг), что значительно упрощает конструкцию, и тем самым упрошаег ремонт и обслуживание устройства. Кроме того, уменьшение количества де галей упрощает процесс изготовления устройства и уменьшает сгoHMocòü станка.