Способ разделения продуктов каталитического крекинга

 

Изобретение относится к способам разделения продуктов каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатьшающей и нефтехимической отраслях промышлеиности. С целью повьшения степени разделения и выхода целевых продуктов конденсацию , охлаждение, сепарацию и повторный нагрев жидких продуктов каталитического крекинга проводят ступенчато . На каждой из четырех ступеней получают паровую фазу и жидкий продукт. Сконденсированные на первой ступени тяжелые фракции, выкипа- . ющие выше 340-350°С, направляют на вакуумную перегонку с получением вакуумного дистиллята и вакуумного остатка . Паровую фазу первой ступени конденсируют на второй и третьей ступенях с отбором жидких фракций, кипящих ниже 340-350 с. Эти фракции охлаждают на четвертой ступени до 4050°С . Жидкие продукты, которые при этом получают,нагревают на третьей, второй и первой ступенях конденсирующимися на этих ступенях парами. Фракции , кипящие ниже 340-350°С, смещивают с жидкими продуктами крекинга, нагреваемыми на третьей и второй ступенях . На атмосферную ректификацию & направляют жидкие продукты крекинга после нагрева его на первой ступени. (Л Возможно смешивать вакуумньш дистиллят и остаток высокоароматизированного газойлд. В результате повышается четкость ректификации и отбор суммы целевых продуктов на 2-3%. Способ позволяет также снизить потребление to хладоагёнта, уменьшить диаметры мосферной колонны и газосепаратосо ра - водоотделителя, упростить конденсационно-холодильную аппаратуру, 00 1 з.п.ф-лы, 1 табл., 1 ил. 00

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (5D4 С 10С 700

f, 1 (ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3870195/23-04 (22) 20.03.85 (46) 30.11.86. Вюл. В 44 (72) А.К.Мановян и Г.В.Тараканов (53) 665.644(088.8) (56) Прокопюк С.Г., Масагутов Р.М.

Промышленные установки каталитического крекинга, М.: Химия, 1974, с.104-108.

Авторское свидетельство СССР

Ф 732360, кл. С 10 G 7/00, 1980. (54) СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ПРОДУКТОВ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА (57) Изобретение относится к способам разделения продуктов каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности.

С целью повышения степени разделения и выхода целевых продуктов конденсацию, охлаждение, сепарацию и повторйьй нагрев жидких продуктов каталитического крекинга проводят ступенчато. На каждой из четырех ступеней получают паровую фазу и жидкий продукт. Сконденсированные на первой ступени тяжелые фракции, выкипающие выше 340-350 С, направляют на вакуумную перегонку с получением вакуумного дистиллята и вакуумного остатка. Паровую фазу первой ступени конденсируют на второй и третьей ступенях с отбором жидких фракций, кипящих ниже 340-350 С. Эти фракции охлаждают на четвертой ступени до 40о

50 С. Жидкие продукты, которые при этом получают, нагревают на третьей, второй и первой ступенях конденсирующимися на этих ступенях парами. Фракции, кипящие ниже 340-350 С, смешивают с жидкими продуктами крекинга, нагреваемыми на третьей и второй ступенях. На атмосферную ректификацию направляют жидкие продукты крекинга после нагрева его на первой ступени.

Возможно смешивать вакуумный дистиллят и остаток высокоароматиэированного газойля. В результате повышается четкость ректификации и отбор суммы целевых продуктов на 2-3Х. Способ позволяет также снизить потребление хладоагента, уменьшить диаметры атмосферной колонны и газосепаратора — водоотделителя, упростить конденсационно-холодильную аппаратуру„, з.п.ф-лы, 1 табл., 1 ил.

15

1 127

Изобретение относится к способу разделения продуктов каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промьппленности.

Цель изобретения — повьппение степени разделения и выхода продуктов каталитического крекинга.

На чертеже представлена принципиальная схема проведения процесса.

Пары продуктов каталитического крекинга из реактора 1 в смеси с водяным паром по линии 2 направляют в пародистиллятный теплообменник 3 и далее в емкость-сепаратор 4 первой ступени конденсации. Из емкости-сепаратора 4 жидкий продукт, выкипающий вьппе 340-350 С, насосом 5 подают по линии 6 в вакуумную колонну 7, работающую под остаточным давлением

50-130 гПа, а часть фракции направляют в качестве рециркулята в реактор 1. С верха вакуумной колонны 7 пары направляют в конденсатор-холодильник 8 и затем в емкость-сепаратор 9, вакуум в которой поддерживают пароструйным эжектором 10. Иэ емкости-сепаратора 9 по линии 11 выводят вакуумный дистиллят 350-420 С, часть которого в качестве орошения по линии 12 подают на верх вакуумной колонны 7. С низа вакуумной колонны 7 по линии 13 выводят вакуумный остаток 420-500 С.

Пары продуктов каталитического крекинга в смеси с водяным паром из емкости-сепаратора 4 по линии 14 направляют в пародистиллятный теплообменник 15 и далее в емкость-сепаратор 16. Пары продуктов каталитического крекинга в смеси с водяньпи паром из емкости-сепаратора 16 по линии 17 направляют в пародистиллятный теплообменник 18 и затем в емкость-сепаратор 19, откуда пары продуктов каталитического крекинга в смеси с водяным паром по линии 20 направляют в конденсатор-холодильник 21, где их охлаждают до 35-40 С, и направляют в газосепаратор-водоотделитель 22.

С низа газосепаратора-водоотделителя 22 по линии 23 выводят конденсат водяного пара, с верха по линии

24 — углеводородный газ. Жидкий продукт из газосепаратора-водоотделителя 22 насосом 25 по линии 26 прокачи,вают через пвродистиллятный тепло3378 2 обменник 18, где нагревают за счет тепла паров, подаваемых по линии 17, смешивают с жидким продуктом, который подают из емкости-сепаратора 19 насосом 27 по линии 28 и смесь направляют по линии 29 в пародистиллятный теплообменник 15. После этого теплообменника смесь смешивают с жидким продуктом, подаваемым из емкости-сепаратора 16 насосом 30 по линии

31 и направляют в пародистиллятный теплообменник 3 по линии 32, где ее нагревают теплом паров продуктов каталитического крекинга в смеси с водяным паром, подаваемым по линии

2 ° Нагретую до температуры 280320 С смесь по линии 33 подают в атмосферную колонну 34. Пары ректификата с верха атмосферной колонны

34 направляют в конденсатор-холодильник 35 и далее в емкость-сепаратор 36, из которой по линии 37 выводят дистиллят (бензин), часть которого подают по линии 38 в качестве орошения атмосферной колонны 34.

Боковыми погонами из атмосферной колонны 34 по линиям 39 и 40 выводят соответственно керосин и газойль, а по линии 41 — остаток, смешением которого с вакуумным дистиллятом, подаваемым по линии 11, получают высокоароматизированный газойль, отводимый по линии 42.

Небольшое количество углеводородного газа выделившееся в емкости-сепараторе 35, отводят по линии 43, смешивают с углеводородным газом, отводимым из газосепаратора-водоотделителя 22 по линии 24, и эту смесь компрессором 44 направляют по линии 45 на газофракционирование.

Пример. На установке каталитического крекинга мощностью

45, 2 млн т/год (250 т/ч) пары продук- . тов каталитического крекинга в смеси с водяным паром из реактора с температурой 480 С направляют в пародистиллятный теплообменник первой ступени, где их охлаждают до 300 С, и далее в емкость-сепаратор первой ступени. Жидкую фазу первой ступени из этой емкости-сепаратора направляют в вакуумную колонну, работающую под остаточньв давлением 8 кПа. В качест5 ве вакуумного дистиллята из этой колонны выводят сырье для производства техуглерода, а в качестве остат. ка — котельное топливо. з 1273

Паровую фазу из емкости-сеператора первой ступени подают в пародистиллятный теплообменник второй ступени, где охлаждают до 200 С, и нанравляют в емкость-сепаратор второй ступени.

Паровую фазу из этой емкости-сепаратора подают в пародистиллятный теплообменник третьей ступени, где охлаждают до 125 С, и направляют в 10 емкость-сепаратор третьей ступени.

Образовавшуюся паровую фазу охлаждают в конденсаторе-холодильнике до

35 С и подают в газосепаратор-водоо отделитель (четвертая ступень). 15

Углеводородный гаэ иэ газосепаратора-водоотделителя подают компрессором на газофракционирование, конденсат водяного пара — на повторное использование, а жидкий продукт про- 20 качивают насосом через пародистиллятный теплообменник третьей ступео ни, где нагревают до 100 С, смешивают с жидким продуктом из емкости-сепаратора третьей ступени, где смесь 25 нагревают до 220 С. После пародистиллятного теплообменника второй ступени смесь жидких продуктов четвертой и третьей -ступеней смешивают с жидким продуктом второй ступени и 30 после нагрева в пародистиллятном теплообменнике первой ступени до 300 С направляют на разделение в атмосферную колонку.

С верха атмосферной колонны выво- 35 дят нестабильный бензин, от которого в емкости-сепараторе отделяют оставшееся небольшое количество углеводородного газа. Последний -смешивают с углеводородным газом из газосе- 40 паратора-водоотделителя и подают компрессором на газофракционирование.

Первым боковым погоном из атмосферной колонны выводят легкий газойль, вторым — тяжелый газойль, а с низа — сырье для производства техуглерода, которое обычно смешивают с сырьем для производства техуглерода иэ вакуумной колонны. 50

Основные показатели работы блоков разделения продуктов каталитического крекинга по предлагаемому и известному способам приведены в таблице. 5S

378 4

Из данных таблицы следует, что описанный способ позволяет повысить четкость ректификации и отбор суммы целевых продуктов. Кроме того, уменьшить поверхности теплопередачи теплообменной и конденсационно-холодильной аппаратуры, диаметры атмосферной колонны и газосепаратора-водоотделителя, потребление хладагента в конденсаторах-холодильниках.

Формула и з о б р е т е н и я

1. Способ разделения продуктов каталитического крекинга, включающий стадии их конденсации и охлаждения, отделения от них углеводородного газа и конденсата водяного пара, повторного нагрева жидких продуктов каталитического крекинга косвенным теплообменом с исходными продуктами и атмосферной ректификации с получением целевых продуктов и остатка, отличающийся тем, что, с целью повышения степени разделения и выхода целевых продуктов, конденсацию, охлаждение, сепарацию и повторный нагрев проводят в четыре ступени, на первой конденсируют фракции, кипящие выше 340-350 С, которые подвергают вакуумной перегонке с получением вакуумного дистиллята и вакуумного остатка, полученную на первой ступени паровую фазу конденсируют на второй и третьей ступенях с отбором жидких фракций, кипящих ниже 340350 С, и охлаждают их на четвертой ступени до 40-50 С, полученные при этом жидкие продукты каталитического крекинга нагревают противотоком за счет тепла конденсирующихся паров последовательно третьей, второй и первой ступени с направлением фракций,,кипящих ниже 340-350 С, третьей и второй ступеней на смешение с нагретыми на этих ступенях жидкими продуктами каталитического крекинга, и на атмосферную ректификацию направляют этот поток после нагрева его на первой ступени.

2. Способ чо п.1, о т л и ч а юшийся тЕм, что вакуумный дистиллят и остаток атмосферной ректификации смешивают и отводят ь качестве высокоароматизированного гаэойля.

1273378 ю

Способ

Показатели

250,0 250,0

Давление, кПа:

280

280 в реакторе в емкостях-сепараторах

270 первой ступени

260 второй ступени

250 третьей ступени

240

260

120

120 в емкости-сепараторе верха атмосферной колонны

106

106 о

Температура, С:

480

480 паров после пародистиллятного теп-. лообменника первой ступени

300

160

300

200

125

35 жидкой фазы четвертой ступени на выходе из пародистиллятного теплообменника третьей ступени

100 смесь жидких фаз третьей и четвертой ступеней на входе в пародистиллйтный теплообменник второй ступени

115 то же на выходе из пародистиллятного теплообменника второй ступени

220

Производительность установки каталитического крекинга но исходному сырью, т/ч в газосепараторе-водоотделителе верха вакуумной колонны в емкости-сепараторе верха вакуумной колонны верха атмосферной колонны паров на выходе из реактора в емкостях-сепараторах: первой ступени второй ступени третьей ступени в газосепараторе-водоотделителе я

Известный Предлагаемый

1273378

Способ

Показатели

Известный Предлагаемый

205

325 300 верха

132

130

205

202

268

270

286

305

290 низа

35

200 верха

280 низа

225,0

27,0

148,0

50,0

92,0

56,0 углеводородного газа из газосепаратора-водоотделителя

39,0

40,0 смеси жидких фаз второй, третьей и четвертой ступеней на входе в пародистиллятный теплообменник первой ступени то же, на выходе из пародистиллятного теплообменника первой ступени в атмосферной колонне: вывода 1-ro бокового погона вывода 2-го бокового погона вывода 3-го бокового погона в емкости-сепараторе в вакуумной колонне: в емкости-сепараторе

Количество, т/ч: паров продуктов каталитического крекинга из реактора паровой фазы первой ступени жидкого продукта первой ступени паровой фазы второй ступени жидкого продукта второй ступени паровой фазы третьей ступени жидкого продукта третьей ступени

Продолжение таблицы

225,0

198,0

1273378

Продолжение таблицы

Способ

Показатели

Известный Предлагаемый конденсата водяного пара из газосепаратора-водоотделителя

12,5

12,5 жидкого продукта из газосепаратораводоотделителя

186,0

52,0 водяного пара с парами продуктов каталитического крекинга из реактора

12,5

12,5 сырья вакуумной колонны

27,0

9,1 вакуумного дистиллята

17,9 вакуумного остатка

186,0 сырья атмосферной колонны ректификата атмосферной колонны

158,0

94,0

94,5

1-ro бокового погона атмосферной колонны 23,0

24,8

2-ro. бокового погона атмосферной колонны

22,5

22,5

3-го бокового погона атмосферной колонны

17,5

Остатка атмосферной колонны

23,0

11,2 углеводородного газа из емкостисепаратора атмосферной колонны

6,0

5,0

45,0

45,0 суммарного углеводородного газа нестабильного бензина

94,0

94,5 легкого газойля

23,0

22,5

22,5 тяжелого газойля сырья для производства техуглерода

17,5

20,3

17,9

2680 680 первой ступени второй ступени третьей ступени

690

240 котельного топлива 23,0

Поверхность теплопередачи пародистиллятных теплообменников, м ;

1273378!

Продолжение таблицы

Способ

Показатели ф

Известный Предлагаемый

2680 1610 суммарная

3060 2430 четвертой ступени

3900

4000

7060 суммарная

6515

185

2740

2290

-атмосферной колонньi

5,2

4,8 вакуумной колонны

2,8

2,8

2,2 емкостей-сепараторов: первой ступени

3,2 второй ступени

2,6 третьей ступени

2,4

1,8

1,8

1,8

1,2 нестабильного бензина: начало кипения

36 конец кипения легкого газойля:

194!

95 начало кипения

202

202

Поверхность теплопередачи конденсаторов-холодильников, м

2. верха атмосферной колонны верха вакуумной колонны

Суммарный расход хладагента (вода) в конден саторах-холодильниках, т/ч

Суммарная мощность электродвигателей насосов узла конденсации-испарения, кВт

Мощность электропривода компрессора, кВт

Диаметр, м: газосепаратора-водоотделителя верха атмосферной колонны верха вакуумной колонны

Расход водяного пара на пароструйный эжектор вакуумной колонны, т/ч фракционный состав, С:

500,0

1550,0

500 0

1550,0

1273378

Продолжение таблицы

Способ

Показатеии Ф естный Предлагаемый

2 8

284 конец кипения тяжелого газойля: начало кипения

277

276

352

351 конец кипения сырья для производства техуглерода:

348

349 начало кипения

424

420 конец кипения котельного топлива:

402

408 начало кипения

В атмосферной колонне реактификатом является нестабильный бензин, 1-ым боковым погоном — легкий газойль, 2-ым — тяжелый газойль, 3-им — сырье для производстве техуглерода; остатком— котельное топливо;

+" Температура паров после пародистиллятного теплообменника;

+Ф%Температура жидких продуктов каталитического крекинга на выходе из пародистиллятного теплообменника;

Поверхности теплопередачи пародистиллятного теплообменника и конденсатора-холодильника паров продуктов крекинга соответственно.

1273378

Составитель Н.Королева

Техред М.Ходанич Корректор В.Бутяга

Редактор М.Товтин

Заказ 6387/19 Тираж 482 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Производственно-полиграфическое предприятие,г.ужгород,ул.Проектная,4