Способ формования трубчатых изделий из бетонной смеси

 

Изобретение относится к производству изделий из бетонных смесей и позволяет повысить качество изделий за счет увеличения водонепроницаемости и морозостойкости. С этой целью в способе формования трубчатых изделий из бетонной смеси последнюю уплотняют совместными воздействиями ультразвуковых импульсов и горизонтального укатывающего вала в процессе подачи ее в полость вращающейся формы. Подачу бетонной смеси осуществляют ступенчато. На первой и последней ступенях в нее вводят полимерную добавку, плотность которой соответственно равна 3000-3600 и 1200-1300 кг/м<SP POS="POST">3</SP>.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1553392 (51)5 В 28 В 21/34

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ для плотности 2900

3600

50 (21) 4395726/23-33 (22) 04.01.88 (46) 30.03.90. Бюл. № 12 (71) Ташкентский политехнический институт им. А. P. Бируни (72) Б. Н. Беляков, Л. Т. Норметов и Ш. Д. Сахибов (53) 666.97.033.17 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1096041, кл. В 28 В 21/34, 1982.

Изобретение относится к производству изделий сборного бетона и железобетона.

Цель изобретения — повышение качества изделий за счет увеличения водонепроницаемости и морозостойкости.

Способ осуществляют следующим образом.

Готовят исходную бетонную смесь следующего состава, мас.ч:

Цемент марки 200 100

Песок 185

Щебень 375

Вода 55

Смесь делят на три части в соотношении 1:7, 5:1,5. В первую часть (1) добавляют добавку порошкообразного олигомерного аддукта плотностью 3000

3600 кг/м следующего состава, мас.ч:

Эпоксидная диановая смола

ЭД-20 100

Отвердитель — пиперидин 10

Наполнитель — железный порошок

2 (54) СПОСОБ ФОРМОВАНИЯ ТРУБЧАTbIX ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОННОЙ СМЕСИ (57) Изобретение относится к производству изделий из бетонных смесей и позволяет повысить качество изделий за счет увеличения водонепроницаемости и морозостойкости. С этой целью в способе формования трубчатых изделий из бетонной смеси последнюю уплотняют совместными воздействиями ультразвуковых импульсов и горизонтального укатывающего вала в процессе подачи ее в полость вращающейся формы.

Подачу бетонной смеси осуществляют ступенчато. На первой и последней ступенях в нее вводят полимерную добавку, плотность которой соответственно равна 3000 — 3600 и

1200 — 1300 кг/м . 1 табл.

В третью часть (1,5) вводят добавку порошкообразного олигомерного аддукта плотностью 1200 — 1300 кг/м следующего состава, м.ч.:

Эпоксидная диановая смола

ЭД-20 100

Отвердитель — пиперидин 10

Наполнитель — графит для плотности 1100 18

1200 24

1300 35

1350 42

Для сравнения готовят эпоксидную композицию, содержащую только эпоксидную

1!553392

Плотность полимерной добавки для наружного слоя (числитель) и внутреннего слоя (знаменатель) трубчатого изделия, кг/м

Свойства изделий

2900 2900

3000 3650 3650 3000 3000 3600 3600 По изв естному

1100 1100 1200 1200 1300 1200 1300 способу

1100 1400

Водонепроницаемость, МПа

0 2 0 15 0 2 0 15 0 2 0 35 0 4 0 45 0 5 0 3

Морозостойкость, число циклов

95 110 120 120 120 135 140 144 150 130

Формула изобретения диановую смолу (100 мас. ч.) и отвердитель — пиперидин (10 мас. ч.), а также графит в количестве 10 мас.ч.

Приготовление порошкообразных оли гомерных аддуктов осуществляют следующим образом.

В термостатированную в течение 2 ч при 40 С эпоксидную диановую смолу ЭД-20 добавляют наполнитель (железный порошок или графит), после чего готовую смесь загружают в лопастной смеситель, где ее перемешивают при комнатной температуре в течение 30 мин, а затем вводят отвердитель — пиперидин и перемешивают при той же температуре в течение 10 мин. Полученную полимерную смесь выливают на металлическую поверхность (лист), смазанную антиадгезионной смазкой и выдерживают при комнатной температуре в течение 8 ч.

Образовавшийся твердый аддукт дробят на молотковой дробилке и просеивают на механическом сите. Композиции, не содержащие наполнитель, готовят таким же образом, за исключением операции введения наполнителей.

В подготовленную форму для изготовления трубчатых изделий вводят бетонную

Из результатов испытаний трубчатых изделий видно, что наиболее оптимальными величинами плотности полимерных добавок для наружного и внутреннего слоев являются 3000 — 3600 и 1200 — 1300 кг/м соответственно.

Таким образом, использование предлагаемого способа позволяет уменьшить расход полимерной добавки, повысить водонепроницаемость и морозостойкость трубчатых изделий, что особенно заметно при заложении в них кабелей, находящихся во влажной среде (болота, низины, реки), а также в условиях холодного климата и в условиях вечной мерзлоты. У трубчатых изделий, полученных предлагаемым способом„гидроизоляционными и морозостойкими свойствами обладают как наружные, так и внутсмесь с полимерной добавкой, содержащей железный порошок (в количестве 20 мас.ч. добавки на 100 мас.ч. бетонной смеси), осуществляют ее уплотнение совместным воздействием ультразвуковых импульсов и горизонтального укатывающего вала в процессе подачи в полость вращающейся формы.

Затем в форму вводят исходную бетонную смесь и также подвергают формованию.

Последней в форму вводят бетонную смесь

10 с полимерной добавкой, содержащей графит в качестве наполнителя (в количестве

10 мас.ч. на 100 мас. ч бетонной смеси), также осуществляют ее уплотнение совместным воздействием ультразвуковых импульсов и горизонтального укатывающего вала.

Все трубчатые изделия после центрифугирования термообрабатывают по следующему режиму: подъем температуры 85 — 90 C

20 3 ч, выдержка при этой температуре в среде водяного пара 6 ч охлаждение при комнатной температуре 2 ч.

Результаты испытаний готовых изделий

25 приведены в таблице. ренние слои, что предотвращает попадание влаги и повы ш ает морозостой кость.

Способ формования трубчатых изделий из бетонной смеси, включающий подачу ее во вращающуюся форму, уплотнение совместными воздействиями ультразвуковых импульсов и горизонтального укатывающего вала и термообработку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества изделий за счет увеличения водонепроницаемости и морозостойкости, подачу бетонной смеси осуществляют в три этапа, причем на первом и последнем этапах в состав бетонной смеси предварительно вводят полимерную добавку, плотность которой соответственно равна

3000 — -3600 и 1200 — 1300 кг/см .