Керамическая масса
Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса включает барит, каолин, пластичную глину, кремень и молотый бой кварцевого стекла, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит - 2,0-4,0; каолин - 30,0-40,0; пластичная глина - 20,0-30,0; кремень - 9,0-11,0; молотый бой кварцевого стекла - 25,0-29,0.1 табл.
Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичная глина 35,0; кремень 10,0; костяная зола 25,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, дополнительно содержит молотый бой кварцевого стекла, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 2,0-4,0; каолин 30,0-40,0; пластичная глина 20,0-30,0; кремень 9,0-11,0; молотый бой кварцевого стекла 25,0-29,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
Компоненты | Состав, мас.%: | |
1 | 2 | |
Барит | 2,0 | 4,0 |
Каолин | 30,0 | 40,0 |
Пластичная глина | 30,0 | 20,0 |
Кремень | 9,0 | 11,0 |
Молотый бой кварцевого стекла | 29,0 | 25,0 |
Для приготовления керамической массы могут быть использованы:
- каолины следующего состава» мас.%: SiO2 46,02-46,5; Аl2O3 38,69-40,17; TiO2 0,47-0,52; Fе2О3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97;
- глины следующего состава, мас.%: SiO2 42,0-80,0; Al2O3 13,0-35,0; TiO2 0,3-1,6; Fe2O3 1,2-11,0; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na2O 0,1-3,6; К2О 0,1-4,4; п.п.п.2,6-15,7;
- кварцевое стекло с содержанием SiO2 не менее 90,0 мас.%.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, бой кварцевого стекла и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют барит, каолин, пластичную глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Обжиг проводят при температуре 1150-1250°С.
Использование предложенного состава керамической массы позволит повысить прочность керамических изделий на 7-10% в сравнении с изделиями, полученными из керамической массы [1].
Источник информации
1. Гехт Г. Керамика. Л.-М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.
Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, отличающаяся тем, что дополнительно содержит молотый бой кварцевого стекла при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 2,0-4,0; каолин 30,0-40,0; пластичная глина 20,0-30,0; кремень 9,0-11,0; молотый бой кварцевого стекла 25,0-29,0.