Способ получения битума


 


Владельцы патента RU 2458965:

Открытое акционерное общество "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез" (RU)

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения битума. Способ получения битума из парафинистых и высокопарафинистых нефтей включает вакуумную перегонку мазута с получением гудрона, смешение полученного гудрона с сырьевыми органическими добавками, представляющими собой концентраты полиароматических углеводородов и смол нефтяного происхождения, окисление полученной смеси кислородом воздуха при повышенной температуре и избыточном давлении, при этом вакуумную перегонку мазута проводят с получением сверхтяжелого гудрона с условной вязкостью 180-230 с при 80°С с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов не более 18 мас.%, далее производят смешение сверхтяжелого гудрона с сырьевыми органическими добавками с получением сырьевой композиции с условной вязкостью 60-110 с при 80°С, содержащей не менее 50 мас.% ароматических углеводородов и имеющей соотношение смол к асфальтеновым углеводородам не ниже, чем 8:3 мас. долей. Изобретение обеспечивает получение битумов дорожных марок с содержанием твердого парафина не более 2,2 мас.%, с повышенными показателями растяжимости и термоокислительной стабильности. 1 табл., 3 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения битума.

Известны способы получения нефтяных дорожных битумов с повышенными характеристиками качества.

В способе получения битума (патент РФ №2153520, С10С 3/04) выработку улучшенных сортов дорожного битума предлагают поводить путем получения утяжеленного гудрона при перегонке мазута при остаточном давлении верха колонны 30-50 мм рт. ст., путем смешения не менее 70% утяжеленного гудрона с органическими добавками до достижения уровня вязкости 40-120 с при 80°С и глубины проникания иглы при 25°С 400-480·0,1 мм. Смесь подвергают окислению. В целевой продукт можно вводить до 30 мас.% утяжеленного гудрона. В качестве органических добавок используют концентраты полиароматических углеводородов.

В изобретении указано, что улучшенные сорта дорожного битума можно получать вне зависимости от типа перерабатываемой нефти, однако в качестве примеров приведено получение битума из товарной смеси западно-сибирских нефтей, являющейся относительно благоприятным сырьем для производства дорожных битумов. Использование гудрона с условной вязкостью 120 с (при 80°С), разбавленного 6% затемненной фракции с получением сырьевой смеси, имеющей вязкость 45 с (при 80°С) и глубину проникания иглы при 25°С 470·0,1 мм позволяет после окисления получить битум марки БДУ 50/70 улучшенного качества. Битум имеет температуру размягчения по КИШ 52°С, глубину проникания иглы при 25°С 52·0,1 мм, растяжимость до испытания на прогрев более 100 см, после испытания на прогрев 86 см.

Получение в описанных условиях битума марки БДУ 50/70 из смеси западно-сибирских нефтей с добавлением ухтинской парафинистой нефти, поступающей на ряд нефтеперерабатывающих заводов центральной России, недостижимо из-за повышенного содержания твердого парафина в гудроне, имеющем условную вязкость 120 с (при 80°С). Содержание твердого парафина в битуме может достигать 2,5-3,5 мас.%, что не соответствует требованиям европейских норм к дорожным битумам (не более 2,2 мас.%) (таблица 1) (Влияние примесей парафинов и их структуры на свойства битумов. Bitumen - 1997 - v.59 - №4 - c.164-170 - нем.) Битум с повышенным содержанием твердых парафинов (более 2,2 мас.%) не отвечает повышенным требованиям к растяжимости при 25°С (не менее 100 см). Уровень растяжимости такого битума с температурой размягчения 50°С составляет 50-70 см.

В способе получения битума (патент РФ №2276181, С10С 3/04) улучшение его эксплуатационных характеристик достигают получением утяжеленного гудрона при остаточном давлении верха колонны 30-50 мм рт. ст., смешением утяжеленного гудрона с органическими добавками в соотношении от 80:20 до 98:2, окислением полученной смеси кислородом воздуха при температуре 230-270°С до глубины проникания иглы при 25°С 35-45·0,1 мм, последующим компаундированием окисленного продукта со смесью утяжеленного гудрона и сырьевой органической добавки в соотношении от 80:20 до 90:10 до получения продукта с глубиной проникания иглы при 25°С 50-200·0,1 мм.

К недостаткам описанного способа относится многостадийность процесса и сложность его аппаратурного оформления. Подготовленный гудрон окисляют до битума с очень узким диапазоном уровня глубины проникания иглы, составляющим 10 мм·0,1 мм (от 35 до 45·0,1 мм), что в условиях большинства промышленных окислительных установок трудно осуществимо. Процесс предусматривает следующие технологические стадии: смешение компонентов для приготовления подготовленного гудрона, окисление гудрона до битума с узким интервалом пенетрации, компаундирование окисленного продукта со смесью утяжеленного гудрона и сырьевой органической добавкой.

При этом утяжеленный гудрон в приводимых примерах так же получают из мазута западно-сибирских нефтей, и он имеет условную вязкость 70 с.

Вышеописанный процесс также не позволяет получить битум из парафинистой и высокопарафинистой нефти, так как использует гудрон с относительно небольшой условной вязкостью.

Наиболее близким к заявляемому является способ получения битума с улучшенными низкотемпературными и адгезионными свойствами (патент РФ №2235109, С10С 3/04) предусматривает проведение вакуумной перегонки мазута с получением утяжеленного гудрона с содержанием парафиновых углеводородов не более 2 мас.% и парафино-нафтеновых углеводородов не менее 20%, смешение утяжеленного гудрона с модифицирующими добавками и окисление 80-90% подготовленного гудрона с получением целевого продукта. Оставшееся количество гудрона вводят в целевой продукт. В качестве модифицирующих добавок используют концентраты полициклических ароматических углеводородов, являющихся продуктами переработки нефти. Окисление подготовленного гудрона проводят при температуре 240-270°С.

В качестве примера приводится получение гудрона из товарной смеси западно-сибирских нефтей, имеющего условную вязкость 84 с, при этом содержание в гудроне твердого парафина составляет 1,1 мас.%, содержание парафино-нафтеновых углеводородов 24,4 мас.%, полициклических ароматических углеводородов 16,9 мас.%.

Способ, описанный в патенте РФ №2235109, предполагает использование малопарафинистой нефти с высоким содержанием нафтеновых углеводородов, обеспечивающей получение гудрона с указанными характеристиками группового химического состава.

В гудроне с вязкостью 84 с, полученным в соответствии с патентом РФ №2235109 из смеси западно-сибирских нефтей с добавлением ухтинской парафинистой нефти, содержание твердого парафина будет на достаточно высоком уровне (2,5-4%), соответственно содержание твердого парафина в битуме будет выше чем 2,2 мас.% и уровень растяжимости битума не будет достаточно высоким.

Задачей настоящего изобретения является разработка способа получения дорожного битума из парафинистых и высокопарафинистых нефтей, отвечающего требованию по ограничению содержания твердого парафина не более 2,2 мас.%, имеющего повышенный уровень растяжимости и термоокислительной стабильности.

Для решения поставленной задачи предлагается способ получения битума, включающий вакуумную перегонку мазута с получением сверхтяжелого гудрона с условной вязкостью 180-230 с при 80°С, с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов не более 18 мас.%, смешением сверхтяжелого гудрона с сырьевыми органическими добавками с получением сырьевой композиции с условной вязкостью 60-110 с при 80°С, содержащей не менее 50 мас.% ароматических углеводородов и имеющей соотношение смол к асфальтеновым углеводородам не ниже чем 8:3 мас. долей.

Отличие предлагаемого технического решения состоит в том, что при вакуумной перегонке мазута получают сверхтяжелый гудрон с фиксированной условной вязкостью (180-230 с при 80°С) и ограничением по содержанию парафино-нафтеновых углеводородов (не более 18 мас.%).

Использование сверхтяжелого гудрона с ограниченным содержанием парафино-нафтеновых углеводородов обеспечивает получение дорожного битума из парафинистых нефтей, отвечающего требованию по ограничению содержания твердого парафина не более 2,2 мас.%, имеющего повышенный уровень растяжимости.

Смешение сверхтяжелого гудрона с сырьевыми органическими добавками до условной вязкости 60-110 с при 80°С, обеспечивающее содержание ароматических углеводородов в сырьевой смеси не менее 50 мас.% и соотношение смол к асфальтеновым углеводородам не ниже чем 8:3 мас. долей, позволяет получить битум сбалансированного группового химического состава, имеющего повышенные показатели растяжимости и термоокислительной стабильности, удовлетворяющие требованиям европейских стандартов на дорожные битумы.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить из парафинистых и высокопарафинистых нефтей дорожный битум с содержанием твердого парафина не более 2,2 мас.%, с повышенными показателями растяжимости и термоокислительной стабильности.

Способ осуществляют следующим образом.

Мазут, полученный при переработке смеси западно-сибирских, башкирских, татарских нефтей (70-80%) и ухтинской парафинистой нефти (30-20%) в количестве 140-180 т/ч поступает в вакуумную колонну с температурой 363-365°С. Глубина вакуума вверху колонны составляет 175-177 кг/м2, в кубе колонны 346-349 кг/м2. Температура в кубе колонны выдерживается на уровне 329-334°С, расход пара в куб колонны составляет 0,9-1,4 т/ч. Температура верха колонны составляет 46-49°С.

Из вакуумной колонны выводится легкий вакуумный дистиллят (3-3,5%), вакуумный газойль (49,4-50,6%), слоп или металлизированная, затемненная фракция (5,9-6,6%), сверхтяжелый гудрон (39,5-41,2%).

Режим работы вакуумной колонны обеспечивает получение сверхтяжелого гудрона с условной вязкостью в пределах 180-230 секунд при 80°С, с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов не более 18 мас.%. Условную вязкость гудрона контролируют в лабораторных условиях по ГОСТ 11503 с периодичностью 1 раз в 4 часа. Содержание парафино-нафтеновых углеводородов контролируют лабораторным экспресс-анализом группового химического состава на жидкостном хроматографе «Градиент» по методике Института нефтехимии и нефтепереработки (г.Уфа). Продолжительность анализа составляет 1 час, периодичность анализа - 1 раз в 8 часов.

Дополнительно, 1 раз в сутки, определяют кинематическую вязкость гудрона при 100°С по ГОСТ 33, температуру размягчения гудрона методом кольца и шара по ГОСТ 11503, плотность по ГОСТ 3900.

Сверхтяжелый гудрон направляют в узел подготовки сырья, где смешивают в потоке с одной или двумя органическими добавками, подаваемыми в количестве до 30% с получением сырьевой композиции с условной вязкостью 60-110 с при 80°С, содержащей не менее 50 мас.% ароматических углеводородов и имеющей соотношение смол к асфальтеновым углеводородам не ниже чем 8:3 мас.

Условную вязкость сырьевой композиции контролируют в лабораторных условиях по ГОСТ 11503 с периодичностью отбора проб 1 раз в 4 часа и постоянно с помощью поточного вискозиметра, определяющего расчетную вязкость потока сырьевой композиции. Также в потоке постоянно контролируют расчетную вязкость поступающего гудрона и сырьевых органических добавок. Условную вязкость сырьевых органических добавок контролируют в лабораторных условиях по ГОСТ 11503 с периодичностью 1 раз в 4 часа.

Содержание ароматических, парафино-нафтеновых углеводородов, смол и асфальтенов в сырьевой композиции контролируют экспресс-анализом группового химического состава на жидкостном хроматографе «Градиент» с периодичностью 1 раз в 8 часов. Соотношение смол к асфальтенам в сырьевой композиции определяют по результатам анализа химического группового состава сырьевой композиции.

Сырьевая композиция поступает в окислительный реактор специальной конструкции, изготовленный по лицензионной технологии «Битурокс» Компании «Пернер Инженергезельшафт м.б.Х.» (Австрия).

В реакторе производится трехступенчатое диспергирование воздуха по высоте аппарата с помощью мешалки и специальных тарелок, предусмотрена подача воды в составе воздуха окисления, испарение которой снимает тепло реакции окисления и обеспечивает точное поддержание температуры в реакторе.

Допускается проводить окисление сырьевой композиции в вертикальной окислительной колонне с подачей воздуха через маточник, расположенный в нижней части колонны.

Сущность предлагаемого способа иллюстрируется следующими примерами.

Примеры исполнения.

Пример 1

Мазут, полученный при переработке смеси западно-сибирских, башкирских, татарских нефтей (70%) и ухтинской парафинистой нефти (30%) подвергают вакуумной перегонке с получением сверхтяжелого гудрона, который имеет следующие характеристики:

Плотность при 20°С, г/см3 - 1003.

Температура размягчения по КИШ, °С - 42.

Вязкость условная ВУ805, с - 229,8.

Вязкость кинематическая при 100°С, мм2/с - 1104,5.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 13,71.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 51,92.

Содержание смол, мас.% - 26,81.

Содержание асфальтенов, мас.% - 7,56.

Гудрон поступает в узел подготовки сырья, где смешивается с сырьевой органической добавкой - экстрактом селективной очистки масел, подаваемым в количестве 10 мас.%, с получением сырьевой композиции, имеющей следующие характеристики:

Вязкость условная ВУ805, с - 110.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 14,67.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 56,53.

Содержание смол, мас.% - 21,20.

Содержание асфальтенов, мас.% - 7,7.

Отношение смол к асфальтеновым углеводородам - 8,3:3.

Сырьевая композиция поступает в окислительный реактор.

Условия окисления:

1. Температура сырья на входе, °С - 187.

2. Температура в реакторе, °С - 250.

3. Расход сырья в реактор, т/ч - 40.

4. Удельный расход воздуха в реактор, кг/т сырья - 98.

5. Удельный расход воды в реактор, кг/т сырья - 81.

6. Давление в реакторе, МПа - 0,2.

7. Уровень жидкой фазы в реакторе, м - 14,6.

Получают битум марки Евро БВ 50/70. Показатели качества битума приведены в таблице 1.

Пример 2

Мазут, полученный при переработке смеси западно-сибирских, башкирских, татарских нефтей (80%) и ухтинской парафинистой нефти (20%) подвергают вакуумной перегонке с получением сверхтяжелого гудрона, который имеет следующие характеристики:

Плотность при 20°С, г/см3- - 1001.

Температура размягчения по КИШ, °С - 39.

Вязкость условная ВУ805, с - 180.

Вязкость кинематическая при 100°С, мм2/с - 921.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 17,97%.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 50,41.

Содержание смол, мас.% - 23,72.

Содержание асфальтенов, мас.% - 7,90.

Гудрон поступает в узел подготовки сырья, где смешивается с сырьевой органической добавкой - слопом или затемненной, металлизированной фракцией вакуумной разгонки мазута, выкипающей в пределах 420-560°С, имеющей условную вязкость 9,5 с при 80°С, подаваемой в количестве 30 мас.%, с получением сырьевой композиции, имеющей следующие характеристики:

Вязкость условная ВУ805, с - 60.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 20,01.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 50,48.

Содержание смол, мас.% - 24,84.

Содержание асфальтенов, мас.% - 4,67.

Отношение смол к асфальтеновым углеводородам - 15,95:3.

Сырьевая композиция поступает в окислительный реактор.

Условия окисления:

1.Температура сырья на входе, °С - 180.

2. Температура в реакторе, °С - 250.

3. Расход сырья в реактор, т/ч - 37.

4. Удельный расход воздуха в реактор, кг/т сырья - 112.

5. Удельный расход воды в реактор, кг/т сырья - 97.

6. Давление в реакторе, МПа, - 0,2.

7. Уровень жидкой фазы в реакторе, м - 14,0.

Получают битум марки БВ 60/70. Показатели качества битума приведены в таблице 1.

Пример 3

Мазут, полученный при переработке смеси западно-сибирских, башкирских, татарских нефтей (75%) и ухтинской парафинистой нефти (25%) подвергают вакуумной перегонке с получением сверхтяжелого гудрона, который имеет следующие характеристики:

Плотность при 20°С, г/см3 - 1002.

Температура размягчения по КИШ, - 40.

Вязкость условная ВУ805, с - 202.

Вязкость кинематическая при 100°С, мм2/с - 1030,6.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 15,78%.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 51,40.

Содержание смол, мас.% - 25,12.

Содержание асфальтенов, мас.% - 7,70.

Гудрон поступает в узел подготовки сырья, где смешивается с сырьевыми органическими добавками - асфальтом пропановой деасфальтизации, содержащим 7-8% экстракта (для облегчения условий транспортировки), имеющим температуру размягчения по кольцу и шару 38°С и условную вязкость при 80°С 160 с, подаваемым в количестве 10 мас.% и с экстрактом селективной очистки масел, подаваемым в количестве 9 мас.%. Условная вязкость экстракта составляет 4,5 с при 80°С. Полученная сырьевая композиция имеет следующие характеристики:

Вязкость условная ВУ805, с - 85.

Содержание парафино-нафтеновых углеводородов, мас.% - 17,40.

Содержание ароматических углеводородов, мас.% - 52,59.

Содержание смол, мас.% - 23,21.

Содержание асфальтенов, мас.% - 6,80.

Отношение смол к асфальтеновым углеводородам - 10,24:3.

Сырьевая композиция поступает в окислительный реактор. Условия окисления:

1.Температура сырья на входе, °С - 180.

2. Температура в реакторе, °С - 250.

3. Расход сырья в реактор, т/ч - 35.

4. Удельный расход воздуха в реактор, кг/т сырья - 105.

5. Удельный расход воды в реактор, кг/т сырья - 91.

6. Давление в реакторе, МПа, - 0,2.

7. Уровень жидкой фазы в реакторе, м - 13,9.

Получают битум марки БВ 60/70. Показатели качества битума приведены в таблице 1.

Способ получения битума из парафинистых и высокопарафинистых нефтей, включающий вакуумную перегонку мазута с получением гудрона, смешение полученного гудрона с сырьевыми органическими добавками, представляющими собой концентраты полиароматических углеводородов и смол нефтяного происхождения, окисление полученной смеси кислородом воздуха при повышенной температуре и избыточном давлении, отличающийся тем, что вакуумную перегонку мазута проводят с получением сверхтяжелого гудрона с условной вязкостью 180-230 с при 80°С, с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов не более 18 мас.%, далее производят смешение сверхтяжелого гудрона с сырьевыми органическими добавками с получением сырьевой композиции с условной вязкостью 60-110 с при 80°С, содержащей не менее 50 мас.% ароматических углеводородов и имеющей соотношение смол к асфальтеновым углеводородам не ниже, чем 8:3 маc. долей.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке нефтяного сырья термическим крекингом с получением преимущественно дорожного битума, а также фракции светлых нефтепродуктов.

Изобретение относится к способу приготовления битумной основы, имеющей определенные признаки продутого битума, с помощью органической добавки вместо продувки с применением газа, такого как воздух или озон.

Изобретение относится к способам получения вяжущего, который может быть использован в дорожном строительстве. .

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения битума. .
Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано в производстве битума. .
Изобретение относится к области нефтепереработки. .
Изобретение относится к способам получения дорожных битумов из продуктов термического ожижения бурого угля и нефтяных остатков и может быть использовано в нефтехимической, угольной и дорожной промышленности.

Изобретение относится к нефтепереработке, а именно получению окисленных битумов. .
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к производству битумов. .
Изобретение относится к производству строительных материалов путем переработки отхода нефтемаслозаводов. .

Изобретение относится к области нефтехимического аппаратостроения, а именно к установкам вторичной переработки нефти, и может быть использовано при получении окисленных нефтяных битумов, применяемых в различных отраслях промышленности

Изобретение относится к области нефтепереработки
Изобретение относится к сульфоаддукту нанокластеров углерода, представляющему собой растворимую в полярных растворителях фракцию продукта взаимодействия размолотого каменноугольного пека с серной кислотой с последующим отмыванием непрореагировавшей кислоты водой

Изобретение предназначено для получения различных видов битумов и производных продуктов на их основе, например водно-битумных эмульсий, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и химической отраслях промышленности, в строительстве, в том числе дорожном. Устройство для получения битума состоит из пустотелого реактора 1 со встроенным в него сепаратором 5 и кавитационно-вихревым аппаратом 7, связанным с линией подачи сырья 10, 14 и трубопроводом подвода агентирующей среды 12, 16, способствующей преобразованию сырья в целевой продукт, магистрали отвода 24 из реактора 1 целевого продукта и парогазового канала 18 для удаления из реактора парогазовой фазы, при этом реактор 1 выполнен в виде обогреваемой вакуумируемой камеры, а кавитационно-вихревой аппарат 7 состоит из, по меньшей мере, двух соосно и оппозитно расположенных в камере форсунок 8, 9, каждая из которых соединена с линией подачи сырья 10, 14 и трубопроводом подвода агентирующей среды 12, 16, причем в парогазовом канале 18 последовательно установлены, по меньшей мере, один конденсатор 19 с дренажным трактом и одно откачивающее средство 21 для удаления из реактора парогазовой фазы. Изобретение позволяет выполнять все этапы производства битумов в одном реакторе, что уменьшает массогабаритные характеристики битумного производства и сокращает строительные затраты на его создание, а также повысить качество окисленного битума путем удаления из него сопутствующих и побочных продуктов, включая фракции, выкипающие до 490-500°C. 4 ил.
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения олигомерного битума. Для получения олигомерного битума осуществляют подготовку сырья путем вакуумной перегонки мазута в вакуумной колонне при остаточном давлении верха колонны 15-18 мм рт.ст., полученный гудрон с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов 12-23 мас.% подают в буферную емкость, где смешивают его с 10-30% битумного компаунда из окислительного реактора. Подготовленное сырье подают в среднюю часть окислительного реактора под решетчато-клапанную тарелку, куда одновременно подают пластифицирующую добавку, представляющую собой продукт взаимодействия стирола, пероксида циклогексанона, раствора нафтената кобальта в стироле и переокисленного битума, в количестве 5-15% от веса сырья и одновременно в среднюю и нижнюю часть окислительного реактора подают воздушную массу в объеме ≥160 м3/т подаваемого сырья. Окисление ведут при температуре в зоне первичного окисления 215-230°C в пленочном режиме с последующим ее понижением до получения олигомерного битума и отводят полученный готовый продукт из нижней части реактора. Полученный олигомерный битум обладает повышенными эксплуатационными характеристиками. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области нефтехимического аппаратостроения, а именно к установкам для получения олигомерного наноструктурированного битума. Установка содержит приемную емкость нефтяного сырья, соединенную через нагревательное устройство с вакуумной колонной, один выход которой по линии отвода отходящих газов соединен с системой обработки отходящих газов, а другой - по линии отвода сырья соединен через буферную емкость с насадочно-тарельчатой окислительной колонной, снабженной патрубками подвода воздуха, один выход которой по линии отвода отходящих газов соединен с системой обработки отходящих газов, а другой - по линии отвода готового битума соединен с емкостью для целевого продукта. При этом окислительная колонна снабжена группами насадок и тарелок, выполненными с возможностью пленочного окисления и размещенными в средней и нижней частях окислительной колонны, между которыми установлена решетчато-клапанная тарелка. Патрубки подвода воздуха в окислительную колонну размещены под тарелками нижней кубовой части окислительной колонны и в зоне первичной реакции непосредственно под решетчато-клапанной тарелкой, к которой также подсоединены патрубок подвода сырья от буферной емкости и патрубок подвода пластифицирующей добавки, необходимой для получения олигомерного битума. Причем расположенная над решетчато-клапанной тарелкой зона получения переокисленного битума связана с буферной емкостью возвратной линией подачи потока, к которой также подсоединена линия рецикла на орошение верхней части окислительной колонны через распылитель, выполненный с возможностью создания сплошной пленочной завесы по всему поперечному сечению окислительной колонны. Результатом является повышение качественных характеристик получаемого битума за счет повышения эффективности процесса окисления нефтяного сырья с добавлением пластифицирующей добавки, необходимой для получения олигомерного битума, и качества поступающего на окисление сырья. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения битума путем окисления. Способ включает обработку исходного сырья с получением целевого продукта и последующим его компаундированием с получением дорожного битума. При этом сначала путем обработки нефтесодержащих отходов при остаточном давлении 8-10 мм ртутного столба и температуре 205-360°С получают фракцию светлых нефтепродуктов и вакуумный гудрон. Далее вакуумный гудрон компаундируют с окисленным гудроном, который получают путем окисления нефтесодержащих отходов кислородом воздуха при температуре не более 240°С и расходе воздуха до 3,3 л*кг*мин-1. При этом в результате компаундирования получают дорожные битумы с показателями пенетрации от 89 до 158 единиц при 25°С. Технический результат заключается в сокращении времени получения из нефтесодержащих отходов дорожных битумов, отвечающих нормативным требованиям, с уменьшением общих энергетических затрат на получение битумов. Кроме того, увеличивается выход светлых нефтепродуктов из исходного сырья за счет предотвращения избыточного образования низкосортных продуктов переработки, например черного соляра и пека. 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к способам получения пека-связующего для электродных материалов и может быть использовано в электродной промышленности. Проводят обработку воздухом смеси каменноугольного пека с нефтяным пеком или с тяжелыми нефтяными остатками в поле гидроударно-кавитационных импульсов. Смесь дополнительно подвергают ультразвуковой обработке при 120-400°С и частотой гидроударно-кавитационных импульсов до 200 тысяч импульсов в секунду. Смешивание каменноугольного пека и нефтяного пека или каменноугольного пека и тяжелых нефтяных остатков осуществляют в соотношении от 90:10 до 10:90. Воздух при обработке подают в смесь из расчета 2-6 л/мин*кг смеси. Изобретение обеспечивает снижение содержания бенз(а)пирена от 9,1 до 5,2 мг/г в готовом пеке, позволяет контролировать качественные показатели пека-связующего. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

Изобретение может быть использовано в области получения углеродных материалов, используемых в атомной энергетике, авиационной и космической технике, машиностроении. Способ получения изотропного пекового полукокса из исходного пека с температурой размягчения до 100°С включает карбонизацию исходного пека. Перед карбонизацией исходный пек термообрабатывают в присутствии конденсирующей добавки и воздуха. Термообработку осуществляют в реакторе путем нагрева исходного пека до температуры 300-400°С. Карбонизацию осуществляют путем постепенного нагрева пека до температуры не более 750°С при разрежении в реакторе 5-10 мм водн.ст. Газы, отходящие при карбонизации, улавливают и обезвреживают путем их смешения с минеральной кислотой или ее парами. Изобретение позволяет получить каменноугольный пековый полукокс, по свойствам приближенный к коксу КНПС по ГОСТ 22898-78, максимально обезвредить газы, отходящие в процессе карбонизации, а также повысить экологическую безопасность при осуществлении способа. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения модифицированного олигомерно-сернистого битума. Для получения модифицированного битума осуществляют подготовку сырья путем вакуумной перегонки мазута в вакуумной колонне при остаточном давлении верха колонны 15-25 мм рт.ст. Полученный гудрон с содержанием парафино-нафтеновых углеводородов 12-23 об.% подают в буферную емкость, где смешивают его с 10-30% битумного компаунда, поступающего из верхней части окислительного реактора, и 5-15% от массы сырья пластифицирующей добавки, представляющей собой продукт взаимодействия 15,0-15,5 мас.% стирола, 2,4-4,0 мас.% пероксида циклогексанона, 3,1-6,0 мас.% стирольного раствора кобальтовых солей синтетических жирных кислот C7-C9, переокисленного битума - остальное. Далее подают полученную смесь с температурой не ниже 170°C в среднюю часть окислительного реактора под решетчато-клапанную тарелку, куда одновременно с сырьем подают воздушную массу в объеме до 160 м3/т сырья, при этом реакцию окисления в зоне первичного окисления ведут при температуре 215-230°C в течение 8-35 мин в пленочном режиме с последующим ее понижением. Полученный в результате окисления битум поступает в нижнюю кубовую часть окислительного реактора, куда одновременно подают расплав серы в количестве 3-60% от массы битума, причем температуру в кубовой части поддерживают 160-190°C, затем отводят полученный модифицированный олигомерно-сернистый битум из нижней части окислительного реактора. Полученный битум обладает улучшенными адгезионными и когезионными свойствами, имеет широкий интервал пластичности и более низкую температуру хрупкости. 1 табл.
Наверх