Фарфоровая масса
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 34,0-38,0; полевой шпат 14,0-16,0; кварц 14,0-16,0; костяную золу 14,0-16,0; оксид цинка 3,0-4,0; кварцевое стекло 14,0-16,0. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Прочность изделий на изгиб, полученных из указанной фарфоровой массы, составляет не менее 45 МПа. Первый обжиг изделий проводят при температуре 1350°С, второй (политой) обжиг - при 1250°С. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает оксид цинка и кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 34,0-38,0; полевой шпат 14,0-16,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 14,0-16,0; оксид цинка 3,0-4,0; кварцевое стекло 14,0-16,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
| Таблица. | |||
| Компоненты | Состав, мас.% | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 38,0 | 36,5 | 34,0 |
| Полевой шпат | 14,0 | 15,0 | 16,0 |
| Кварц | 14,0 | 15,0 | 16,0 |
| Костяная зола | 14,0 | 15,0 | 16,0 |
| Оксид цинка | 4,0 | 3,5 | 3,0 |
| Кварцевое стекло | 16,0 | 15,0 | 15,0 |
Для приготовления фарфора может быть использован качественный каолин, кварц и полевой шпат любого месторождения.
Ниже приведен пример приготовления фарфоровой массы.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, кварцевое стекло, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, оксид цинка и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности не более 5% и при температуре 1350°С проводят первый обжиг, а при температуре 1250°С - второй (политой) обжиг. Изделия декорируют. Прочность изделий, получаемых из предложенной фарфоровой массы, на изгиб составит не менее 45 МПа для всех приведенных в таблице составов.
Источники информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев; Техника 1975. - С.290.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает оксид цинка и кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 34,0-38,0; полевой шпат 14,0-16,0; кварц 14,0-16,0; костяная зола 14,0-16,0; оксид цинка 3,0-4,0; кварцевое стекло 14,0-16,0.
