Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе

Изобретение относится к способу получения сополимера этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении. Описан способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой. В реактор подают смесь указанных сомономеров. Проводят сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и повышенной температуре. Реакцию сополимеризации инициируют раствором индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе, подаваемого в трубопровод в верхнюю и нижнюю часть реактора. Поддерживают среднюю температуру в верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C. Время пребывания пероксида в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора 180-220. Затем проводят последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений. Технический результат - улучшение эластичности сополимера. 12 пр.

 

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к способам получения сополимеров этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении. Такие сополимеры используются для изготовления изделий технического назначения, в том числе пленок, профилей, трубок, основы клеев-расплавов, клеящего слоя для покрытия стальных магистральных трубопроводов, для ламинирования бумаги, картона, ткани, фольги, транспортерных лент и в других областях техники.

Известен (а.с. СССР №1024451) способ получения сополимеров этилена с винилацетатом сополимеризацией указанных мономеров методом высокого давления в автоклавном или трубчатом реакторах в присутствии органических перекисных инициаторов, подаваемых в реактор в растворителе, состоящем из полиорганосилоксана с молекулярной массой 50000-440000 и циклического органосилоксана с числом атомов кремния в цикле 3-6 при их массовом соотношении 1:1-1:9, или в смеси, состоящей из полиорганосилоксана с молекулярной массой 5000-440000 и углеводородного растворителя с температурой кипения 28-220°C при их массовом соотношении 1:1-1:5. Сополимеризацию проводят при температуре 200-300°C и давлении 120-300 МПа. В качестве перекисных инициаторов используют, например, перекиси трет-бутила или лаурила, трет-бутилпероксибензоата при концентрации инициатора в растворе до 30 мас.%.

Описанным способом получают сополимеры этилена с 10-22 мас.%. винилацетата. Приведенному способу получения сополимеров этилена с винилацетатом присущи следующие недостатки.

1. Высокий расход инициатора. На основании данных, приведенных в описании к авторскому свидетельству №1024451 (примеры 5 и 6), расход инициатора - трет-бутилпероксибензоата составляет 0,54-0,55 грамм на килограмм (далее - г/кг) сополимера.

2. Высокое значение показателя текучести расплава (далее - ПТР), свидетельствующего о низкой молекулярной массе сополимера. Так, для сополимера с содержанием 10-22 мас.%. винилацетата, получаемого при давлении 160 МПа и температуре 220°C, ПТР сополимера составляет величину 18-21 г/10 мин, что существенно ограничивает области его применения. В частности, из сополимера с таким ПТР невозможно получить прочные объемные изделия, профили и качественную пленку.

3. Высокое (0,66-0,70 мас.%) содержание экстрагируемых веществ в сополимере. Такое количество экстрагируемых веществ ухудшает условия переработки сополимера в пленку и ограничивает его применение в изделиях, используемых для контакта с пищевыми продуктами.

Известен способ получения сополимеров этилена с винилацетатом по патенту РФ №2160284, согласно которому сополимеризацию этилена с винилацетатом в массе проводят в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой при повышенной температуре и давлении 120-250 МПа. Инициирование реакции сополимеризации осуществляют органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в виде растворов в винилацетате или смеси винилацетата с полигликолями, и последующим двухступенчатым отделением полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений.

Согласно примеру 2, получаемый данным способом сополимер, содержащий 10 мас.% винилацетата, имеет показатель текучести расплава (ПТР) 1 г/10 мин, высокую прочность при разрыве (12,2 МПа), высокое относительное удлинение при разрыве (610%), что позволяет использовать его в производстве конструкционных изделий.

Данный способ по совокупности сходных существенных признаков и достигаемому эффекту выбран в качестве прототипа заявляемого изобретения.

К недостаткам прототипа следует отнести относительно высокий расход органических пероксидов (0,45 г/кг сополимера) и высокое (0,52 мас.%) содержание экстрагируемых веществ в сополимере, что ограничивает области его применения.

Задача изобретения заключается в уменьшении расхода органических пероксидов при производстве сополимеров этилена с винилацетатом и уменьшении содержания экстрагируемых веществ в сополимере.

Согласно изобретению способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных сомономеров и их сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и температуре до 270°C, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в органическом растворителе, и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, характеризуется тем, что раствор индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе подают в верхнюю и нижнюю части реактора, поддерживая среднюю температуру верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C, при этом время их пребывания в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора - 180-220.

Технический результат, достигаемый при использовании заявленной совокупности существенных признаков, заключается в том, что указанные температурные режимы в верхней и нижней частях реактора создают путем подачи растворов индивидуальных пероксидов или их смесей в соответствующие точки реактора. При этом с целью поддержания устойчивого температурного режима, оптимизации расхода инициаторов и обеспечения требуемого качества сополимера величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида (К) или константа скорости распада (Ксм) для смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора находится в пределах 80-120, а для нижней части реактора - 180-220. В случае если для верхней части реактора эта величина ниже 80 (см. контрольный пример 6) или выше 120 (см. контрольный пример 7), то это приводит к повышенному (0,45 г/кг сополимера) расходу пероксидов и увеличению содержания экстрагируемых веществ в сополимере (0,51-0,52 г/кг сополимера).

Если для нижней части реактора величина произведения скорости распада пероксида (пероксидов) на время их пребывания в указанной части реактора выходит за заявляемые пределы (180-220), то это также приводит к увеличению расхода пероксидов (до 0,45 г/кг сополимера) и ухудшению качества выпускаемого продукта за счет увеличенного (до 0,51 мас.%) содержания в нем экстрагируемых веществ (см. наши контрольные примеры 8 и 9).

Для расчета константы скорости распада смеси пероксидов (Ксм) используют правило аддитивности, т.е.

Ксм1*C122,

где К1 и К2 - индивидуальные константы скорости распада пероксидов 1 и 2, соответственно, при рассматриваемой температуре;

С1 и С2 - массовые доли пероксидов.

Индивидуальные константы скорости распада пероксидов К определяют по известному (см. книгу «Полиэтилен высокого давления. Научно-промышленные основы промышленного синтеза» / А.В. Поляков и др. - Л.: Химия, 1988, с. 55) уравнению:

К=0,693/t1/2,

где t1/2 - период полураспада (время, за которое концентрация пероксида при данной температуре уменьшается наполовину).

Указанные в заявленном способе эмпирические величины произведения константы скорости распада пероксидов на время их пребывания в верхней и нижней частях реактора позволяют определить конкретные типы пероксидов для производства сополимеров с различным содержанием винилацетата, оптимизировать расход инициаторов и улучшить качество получаемых сополимеров.

В качестве перекисных инициаторов для реализации предлагаемого способа могут быть использованы трет-бутилпероксибензоат, 2,2-ди(трет-бутилпероксид)-бутан, ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксид, ди-трет-бутилпероксид, трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат и другие пероксиды, а также их смеси.

В качестве растворителя пероксидов могут быть использованы углеводороды нормального и изостроения с числом атомов углерода в молекуле от 10 до 20, циклические соединения и винилацетат.

При необходимости для модификации свойств получаемых сополимеров могут быть использованы агенты передачи цепи, такие как пропан, пропилен, изопропиловый спирт и др.

Получаемые в соответствии с предлагаемым способом сополимеры этилена с винилацетатом могут быть использованы в производстве изделий технического назначения, в том числе пленок, профилей, трубок, основы клея-расплава, клеящего слоя для покрытия стальных труб, для ламинирования бумаги, картона, ткани, фольги, пленки для вакуум-формования и др.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В опыте используют однозонный автоклавный реактор непрерывного действия объемом 250 л, реакционное пространство которого можно условно разделить на две части: верхнюю и нижнюю; соотношение объемов верхней и нижней частей рано 1:1. Реактор снабжен быстроходной мешалкой, скорость вращения которой составляет 1000 оборотов в минуту. Для замера температуры в реакторе используют четыре термопары, две из которых расположены в верхней части реактора, а две - в нижней. Термопары установлены таким образом, что они фиксируют значения температур реакционных смесей, входящих и выходящих из верхней и нижней частей реактора. Температуру внешней стенки реактора равной 170°C поддерживают холодным воздухом. В реактор тремя потоками непрерывно подают 12700 кг/ч смеси этилена с 10,0 мас.% винилацетата под давлением 145 МПа. Один поток реакционной смеси в количестве 550 кг/ч подают через установленный выше реакторного пространства корпус двигателя в верхнюю часть реактора. Второй поток реакционной смеси в количестве 5800 кг/ч вводят совместно с инициирующим раствором в верхнюю часть реактора напротив первой точки замера температуры. Рецептура инициирующего раствора: 3,6 мас.% трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат; 2,4 мас.% трет-бутилпероксибензоата (соотношение пероксидов 60:40) и 94 мас.% ациклического растворителя, в качестве которого используют изододекан. Количество подаваемых смесей пероксидов для верхней части реактора регулируют по показаниям термопар, поддерживая подачей смесей пероксидов усредненную температуру 224°C. Время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора равно 34 с. Произведение аддитивной величины константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора составляет 97. Третий поток реакционной смеси в количестве 6350 кг/ч подают в нижнюю часть реактора напротив третьей термопары. Перед входом в реактор в смесь этилена с винилацетатом вводят раствор трет-бутилпероксибензоата в изододекане, концентрация трет-бутилпероксибензоата 6 мас.%. Количество подаваемой в нижнюю часть реактора пероксида регулируют по показаниям третьей и четвертой термопар. Усредненная температура в нижней части реактора равна 240°C. Константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата при этой температуре равна 12/с, время пребывания пероксида в нижней части реактора - 17 с, произведение константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора равно 204. Суммарный расход пероксидов в примере равен 0,4 г/кг сополимера. Из реактора полученный сополимер и непрореагировавшую реакционную смесь направляют через дросселирующий клапан на двухступенчатое разделение сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системе рециклов высокого и низкого давлений. В рецикле высокого давления поддерживают давление 23 МПа, в рецикле низкого давления - 0,13 МПа. Расплав сополимера с температурой 235°C из отделителя высокого давления подают в отделитель низкого давления и далее в разгрузочный экструдер, а выделившаяся в отделителях смесь этилена с низкомолекулярным сополимером охлаждают, очищают и подают на смешение со свежей этилен-винилацетатной смесью. Полученный сополимер имеет следующие свойства:

- содержание винилацетата - 10,5 мас.%;

- ПТР - 1,5 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,2 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 720%;

- содержание экстрагируемых - 0,40 мас.%.

Показатель текучести расплава определяют при температуре 190°C и массе груза 2,16 кг, содержание экстрагируемых в сополимере по ГОСТ 16337-77.

Пример 2. Опыт проводят в условиях примера 1, но в верхней части реактора поддерживают усредненную температуру 221°C, при этой температуре константа скорости распада смеси пероксидов равна 2,35/с, время их пребывания в верхней части реактора - 34,1 с, произведение константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 80. В качестве растворителя пероксидов используют эйкозан. Суммарный расход смеси пероксидов составляет 4,0 г/кг сополимера.

Получен сополимер со следующими свойствами:

- содержание винилацетата - 10,2 мас.%;

- ПТР - 1,8 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,3 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 710%;

- содержание экстрагируемых - 0,42 мас.%.

Пример 3. Опыт проводят в условиях примера 1, но в верхней части реактора поддерживают усредненную температуру 227°C, при этой температуре константа скорости распада смеси пероксидов равна 3,53/с, время их пребывания в верхней части реактора - 34,0 с, произведение константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 120. В качестве растворителя пероксидов используют эйкозан. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,39 г/кг сополимера.

Получен сополимер со следующими свойствами:

- содержание винилацетата - 10,1 мас.%;

- ПТР - 1,8 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,3 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 700%;

- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.

Пример 4. Опыт проводят в условиях примера 1, поддерживая усредненную температуру в нижней части реактора равной 243°C. При этой температуре константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата равна 10,6/с, время пребывания в нижней части реактора - 17,1 с, произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в нижней части реактора равно 180. Общий расход пероксидов в примере составляет 0,41 г/кг сополимера.

Получен сополимер со следующими свойствами:

- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;

- ПТР - 1,7 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,3 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 710%;

- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.

Пример 5. Опыт проводят в условиях примера 1, поддерживая усредненную температуру в нижней части реактора равной 246°C. При этой температуре константа скорости распада трет-бутилпероксибензоата равна 12,7/с, время пребывания в нижней части реактора - 17,3 с, произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в нижней части реактора равно 220. Общий расход пероксидов в примере составляет 0,41 г/кг сополимера.

Получен сополимер со следующими свойствами:

- содержание винилацетата - 10,3 мас.%;

- ПТР - 1,8 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,1 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 700%;

- содержание экстрагируемых - 0,41 мас.%.

Пример 6 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада инициирующей смеси трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноата и трет-бутилпероксибензоата на время ее пребывания в верхней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 67, при этом усредненная температура равна 219°C, константа скорости распада смеси пероксидов равна 1,98/с, время их пребывания в верхней части реактора - 33,9 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,46 г/кг сополимера.

Продукт имеет следующие качественные показатели:

- содержание винилацетата - 10,2 мас.%;

-ПТР - 1,6 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,1 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 710%;

- содержание экстрагируемых - 0,45 мас.%.

Пример 7 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 128, при этом усредненная температура в верхней части реактора равна 228°C, константа скорости распада смеси пероксидов при этой температуре равна 3,74/с, время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора - 34,2 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.

Продукт имеет следующие качественные показатели:

- содержание винилацетата - 10,3 мас.%;

- ПТР - 1,7 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,0 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 690%;

- содержание экстрагируемых - 0,46 мас.%.

Пример 8 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 160. При этом усредненная температура в нижней части реактора равна 241°C, константа скорости распада пероксида - 9,2/с, время пребывания пероксида в нижней части реактора - 17,2 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.

Продукт имеет следующие качественные показатели:

- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;

- ПТР - 1,7 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,1 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 700%;

- содержание экстрагируемых - 0,45 мас.%.

Пример 9 (контрольный). Опыт проводят в условиях примера 1, но показатель произведения константы скорости распада трет-бутилпероксибензоата на время его пребывания в нижней части реактора выходит за заявляемые пределы и составляет величину 245. При этом усредненная температура в нижней части реактора равна 248°C, константа скорости распада пероксида - 14,5/с, время пребывания пероксида в нижней

части реактора равно 17,1 с. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,45 г/кг сополимера.

Продукт имеет следующие показатели качества:

- содержание винилацетата - 10,4 мас.%;

- ПТР - 1,8 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 12,0 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 720%;

- содержание экстрагируемых - 0,46 мас.%.

Пример 10. Опыт проводят в условиях примера 1, но в реактор подают смесь этилена с 5 мас.% винилацетата под давлением 160 МПа в количестве 12350 кг/ч. Из указанного количества смеси 525 кг/ч подают в корпус электродвигателя, 5650 кг/ч - в верхнюю часть реактора напротив первой термопары и 6175 кг/ч - в нижнюю часть реактора. В верхней части реактора устанавливают среднюю температуру 225°C, в нижней - 254°C. Время пребывания смеси пероксидов в верхней части реактора равно 33,7 с, в нижней - 16,8 с. Константа скорости распада смеси пероксидов в верхней части реактора равна 2,9/с, в нижней - 12,1/с. Произведение константы скорости распада пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равно 98, для нижней - 203. Суммарный расход пероксидов в опыте составил 0,40 г/кг сополимера.

Полученный продукт имеет следующие показатели качества:

- содержание винилацетата - 5,1 мас.%;

- ПТР - 1,3 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 730,0 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 700%;

- содержание экстрагируемых - 0,35 мас.%.

Пример 11. Опыт проводят в условиях примера 1, но в реактор подают смесь этилена с 30 мас.% винилацетата под давлением 220 МПа в количестве 13800 кг/ч. Из этого количества реакционной смеси 575 кг/ч подают в корпус электродвигателя, 6325 кг/ч - в верхнюю часть реактора и 6900 кг/ч - в нижнюю часть реактора. В верхней части реактора поддерживают среднюю температуру 211°C, в нижней - 224°C. В качестве инициатора полимеризации для верхней части реактора используют ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксид, для нижней части - трет-бутилперокси-2,4-этилгексаноил. В качестве растворителя пероксидов используют винилацетат. Время пребывания пероксида в верхней части реактора равно 33,6 с, в нижней - 16,8 с. Константа скорости распада ди(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксида при температуре 211°C составляет 2,9/с, для трет-бутилперокси-2,4-этилгексаноила при температуре 224°C - 11,9/с. Произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в верхней части реактора составляет величину 98, для нижней - 200. Суммарный расход пероксидов в опыте составляет 0,35 г/кг сополимера.

Полученный сополимер имеет следующие показатели качества:

- содержание винилацетата - 30,6 мас.%;

- ПТР-7,0 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 10,0 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 750%;

- содержание экстрагируемых веществ - 0,43 мас.%.

Пример 12 (по прототипу). Опыт проводят на установке с автоклавным реактором объемом 0,006 м3, снабженным интенсивным перемешивающим устройством. В реактор подают смесь этилена с 10,3 мас.% винилацетата с объемной скоростью 30 кг/ч под давлением 180 МПа. В качестве инициатора используют 6 мас.% раствор трет-бутилпероксибензоата в винилацетате. Максимальная температура реакции 250°C. Выход сополимера составляет 3,8 кг/ч, расход трет-бутилпероксибензоата - 0,45 г/кг сополимера.

Получают продукт со следующими качественными характеристиками:

- содержание винилацетата - 10,1 мас.%;

- ПТР - 1,0 г/10 мин;

- прочность при разрыве - 122,0 МПа;

- относительное удлинение при разрыве - 610%;

- содержание экстрагируемых - 0,52 мас.%.

Как следует из приведенных выше примеров, изобретение позволяет снизить, по сравнению с прототипом, расход пероксидов с 0,45 г/кг сополимера по прототипу до 0,35-0,41 г/кг в условиях заявки, что для современных крупнотоннажных производств имеет существенное экономическое значение. Кроме того, существенно снижается содержание экстрагируемых веществ (с 0,52 мас.% по прототипу до 0,35-0,42 мас.%), что имеет большое значение в производстве упаковочных материалов, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами. Это значительно расширяет области применения сополимеров этилена с винилацетатом. При этом качественные характеристики сополимеров (ПТР, прочность при разрыве, относительное удлинение при разрыве) остаются на прежнем уровне.

Способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных сомономеров и их сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и повышенной температуре, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в трубопровод на входе в реактор в органическом растворителе, и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, отличающийся тем, что раствор индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе подают в верхнюю и нижнюю части реактора, поддерживая среднюю температуру верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C, при этом время их пребывания в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора - 180-220.



 

Похожие патенты:

Изобретение представляет собой способ непрерывного перехода в газофазном реакторе с псевдоожиженным слоем между двумя различными и совместимыми катализаторами полимеризации и между двумя этиленовыми сополимерами, содержащими различные сомономеры.
Настоящее изобретение относится к получению сополимеризата с высокой химической однородностью и его применению для улучшения характеристик холодной текучести жидких топлив.

Изобретение относится к области химической промышленности. Описан способ получения сополимеров этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении в одно- или многозонном трубчатом реакторе.

Изобретение относится к этиленовому сополимеру. Описан этиленовый сополимер для получения продукта литьевого формования.

Изобретение относится к пленке из ультравысокомолекулярного полиэтилена UHMWPE. Пленка имеет прочность на растяжение, по меньшей мере, 2,0 ГПа, энергию разрыва при растяжении, по меньшей мере, 30 Дж/г, значение средневесовой молекулярной массы Mw, по меньшей мере, 500000 г/моль, соотношение Mw/Mn не более 6 и ширину пленки, по меньшей мере, 5 мм.

Изобретение относится к многослойной пленке для получения готового изделия и готовому изделию, содержащему такую пленку. Многослойная пленка включает, по меньшей мере, два слоя.

Изобретение относится к способу получения водных дисперсий или редиспергируемых в воде порошков. .

Изобретение относится к способу полимеризации этилена и одного или нескольких С3-30 -олефинов или диолефинов в условиях непрерывной полимеризации в растворе с получением высокомолекулярного полимера.

Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений. Описан способ получения антитурбулентной присадки к органическим средам для снижения гидродинамического сопротивления при транспортировке углеводородных веществ.

Изобретение относится к процессу полимеризации или сополимеризации этиленненасыщенных мономеров в присутствии свободнорадикальных инициаторов полимеризации при давлении в интервале от 110 МПа до 500 МПа и температурах в диапазоне от 100°C до 350°C в аппарате непрерывно действующей полимеризации.

Изобретение относится к области высокомолекулярных соединений, а именно к полимеризации виниловых мономеров. Заявлено применение смеси оксиэтилированного касторового масла с содержанием этиленоксидных звеньев от 9 до 12 и изопропилового спирта, взятых в объемном соотношении 1:1, в качестве стабилизатора при гетерофазной полимеризации виниловых мономеров с целью получения устойчивых монодисперсных полимерных суспензий с диаметрами частиц в интервале 0,3-2,8 мкм.

Изобретение относится к реактору и способу непрерывной полимеризации для получения синтетических каучуков. Реактор (10) содержит трубчатый корпус (16), снабженный приводом (38), соединенным со скребком или очистителем.
Изобретение относится к способу производства галогензамещенных полимеров. Осуществляют способ водной суспензионной, микросуспензионной, эмульсионной или микроэмульсионной полимеризации по меньшей мере одного галогензамещенного мономера, например винилхлорида в качестве самостоятельного компонента или в сочетании с одним или несколькими другими виниловыми мономерами, предпочтительно, при содержании менее 50% по весу одного или нескольких других виниловых мономеров.

Изобретение относится к способам получения предшественника гидрофильного геля и геля. Способ включает этап отверждения матричной композиции, в состав которой входит полимерный фотоинициатор общей формулы (I) Полимер-[CR2-CHR-спейсер(PI)n]m (I), посредством воздействия на него УФ-излучением с получением предшественника гидрофильного геля.

Изобретение относится к способу осуществления процесса полимеризации. На первой стадии осуществляют (со)полимеризацию мономера(ов), а на второй стадии осуществляют разделение продукта и мономеров, олигомеров, продуктов реакции, а также добавок и растворителей.

Получение водной эмульсии ПТФЭ, в результате чего нагрузка на окружающую среду является низкой, стабильность водной эмульсии является высокой, и может быть получен формованный продукт, характеризующийся высокой теплостойкостью.

Изобретение относится к способу получения олефинового полимера в циркуляционном реакторе. Циркуляционный реактор включает первое выпускное отверстие для выгрузки полимерной суспензии из циркуляционного реактора и второе выпускное отверстие для выгрузки полимерной суспензии из циркуляционного реактора.

Изобретение относится к способу получения полимера с использованием устройства блокировки. Устройство блокировки представляет собой инструментальную систему, которая сконструирована для действия в ответ на условия, указывающие на потенциальную опасную ситуацию или последовательность, и предназначено для применения в способе получения полимера, который включает стадии: полимеризацию мономера и необязательно сомономера в реакторе с получением полимера, необязательно в присутствии инертного углеводорода, и выгрузку полученного полимера из реактора, при этом блокировка основана на температуре в реакторе и включает стадии: измерение температуры в реакторе и сравнении измеренной температуры с пороговым значением температуры, которое находится ниже обычного интервала температуры в реакторе, ожидаемого для получения соответствующего полимера, при этом выгрузку допускают, если измеренная температура выше, чем пороговое значение, и предотвращают, если измеренная температура ниже, чем пороговое значение.

Изобретение относится к добавкам, предназначенным для применения в способах полимеризации. Описан способ полимеризации олефина с образованием полимера на основе олефина в реакторе полимеризации. Способ включает введение добавки простого полиэфирамина и каталитической системы в реактор полимеризации. Добавка простого полиэфирамина представляет собой простой полиэфирамин, где простой полиэфирамин включает основную цепь полимера, содержащую на конце по меньшей мере одну аминогруппу, основная цепь полимера включает по меньшей мере один мономер, выбранный из группы, включающей этиленоксид, пропиленоксид, 1,2-бутиленоксид и тетраметиленоксид. Описан также способ сополимеризации этилена и α-олефина и каталитическая система для полимеризации олефинов. Технический результат - регулирование статического заряда, ограничивающего образование покрытия в реакторе, за счет введения добавки простого полиэфирамина. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 6 табл., 17 пр.

Изобретение относится к способу получения сополимера этилена с винилацетатом методом радикальной сополимеризации при высоком давлении. Описан способ получения сополимеров этилена с винилацетатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой. В реактор подают смесь указанных сомономеров. Проводят сополимеризацию в массе при давлении 120-250 МПа и повышенной температуре. Реакцию сополимеризации инициируют раствором индивидуального органического пероксида или смесей пероксидов в органическом растворителе, подаваемого в трубопровод в верхнюю и нижнюю часть реактора. Поддерживают среднюю температуру в верхней части реактора 200-230°C, в нижней части реактора - 220-260°C. Время пребывания пероксида в различных частях реактора устанавливают исходя из условия, что величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора равна 80-120, в нижней части реактора 180-220. Затем проводят последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений. Технический результат - улучшение эластичности сополимера. 12 пр.

Наверх