Способ изготовления изделий кольцевой формы

 

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ КОЛЬЦЕВОЙ ФОРМЫ преимущественно из высокоуглеродистых и среднелегиро-. ванных сталей при изготовлении дисков трения, включающий получение полой кольцевой за1отовки и ее последующую горячую раскатку, отличающийся тем, что, с цепью повышения качества получаемых изделий , раскатку заготовки осуществляют до получения промежуточной заготовки со средним диаметром, равным 0,95-0,99 среднего диаметра изделия, после чего её осаживают, закаливают с температуры окончания осадки и подвергают отпуску при 200-500 с в течение ,1,5-2,0 ч, 2. Способ ПОП.1, отличающийся тем, что ползаю кольцевую i заготовку получают горячей объемной штамповкой. (Л ficf) оо 4 Ю оэ со Фа,1

00l03 СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„ЯО„„1134269 (1/32

4(51) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕ

К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТБУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

flO ДЕЛАМ ИЗОЬРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3401461/25-27 (22) 02.03.82 (46) 15.01.85. Бюл. У 2 (72) А.П.Любченко, В.К.Лобанов, Ю.П.Слыш, В.И.Пилипенко, А.Л.Клерман, В.Н.Соболь и А.А.Иальков (53) 621.73(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

В !16032, кл. В 21 К 1/32, 1958.

2. Авторское свидетельство СССР

Ó 632450, кл. В 2! Н 1/06, 1977 (прототип). (54) (57) 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ КОЛЬЦЕВОЙ ФОРИЫ реимущественно из высокоуглеродистых и среднелегиро-. ванных сталей при изготовлении дисков трения, включающий получение полой кольцевой заl отовки и ее последующую горячую раскатку, о т л ич а ю щ и и е я тем, что, с целью повышения качества получаемых изделий, раскатку заготовки осуществляют до получения промежуточной заготовки со средним диаметром, равным

0,95-0,99 среднего диаметра изделия, после чего ее осаживают, закаливают с температуры окончания осадки и подвергают отпуску при 200-500 С в течение,1,5-2,0 ч.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что полую кольцевую . заготовку получают горячей объемной штамповкой.

11342

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к горячей объемной штамповке, и может быть использовано в машиностроительной промьппленности для изготовления

5 кольцевых канавок типа дисков.

Известен способ получения кольцевых канавок типа дисков в закрытом штампе путем осадки с применением составного полого пуансона 1 1 J.

Однако известным способом возможно изготавливать поковки дисков с относительно большой высотой и невозможПриведенные количественные интерьалы параметров обработки обусловлены данными, полученными в процессе проведения опытных работ по изготовлению плоских кольцевых заготовок типа дисков трения.

При раскатке кольцевых заготовок до среднего диаметра менее 0,95 (например 0,92) средйего диаметра изд лия в процессе последующей осадки в результате преимущественного течения металла B сторону наружного контура кольцевой заготовки ITpoHcxopHT образование значительных торцовых заусенцев по внутреннему диаметру диска, заклинивание штампов, что резко снижает их стойкость. Кроме того, значительнс возрастает усилие деформацн1

Прч раска -ке. кольцевой заготовки иод осадку до получения среднего диаметра более 0,99 (например 1, 05) среднего диаметра изделия необходимо обеспечить интенсивное течение металла во внутрь кольцевой заготовки,, что приводит к образованию значительных торцовых заусенцев .по наруж,. ному контуру диска при незаполнении металлом внутреннего диаметра кольца. но изготовить диски типа дисков трения, имеющих большой относительный диаметр и, следовательно, малую тол. щину стенок иэ-за черезмерно больших удельных давлений, возникающих при штамповке.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления изделий кольцевой формы, вклю-, чающий получение полой кольцевой заготовки и ее последующую горячую раскатку(2 ).

Однако известный способ также не

" обеспечивает получение качественных . поковок типа дисков трения из высокоуглеродистых и среднеуглеродистых

ЗО сталей.

Цель изобретения — повышение качества получаемых изделий из высокоуглеродистых и среднелегированных сталей.

Указанная цель достигается тем, что согласно способу изготовления изделий кольцевой формы преимущественно из выл окоуглеродистых и среднелегированных сталей при изготовлении дисков трения, включающему получение полой кольцевой заготовки и ее последующую горячую раскатку„ последнюю осуществляют до получения, промежуточной заготовки со средним диаметром, равным 0,95-0,99 среднего диаметра изделия,. после чего ее осаживают, закаливают с. температуры окончания осадки и подвергают отпуску при 200-500 С в течение 1,,52,0 ч.

Полую кольцевую заготовку можно получить горячей объемной штампов-» . кой.

На фиг.1 изображена попая кольце- 55 вая заготовка, на фиг.2 — промежуточная заготовка после раскатки.; на фиг.3 — заготовка после осадки. б9

Ъ

На фиг.1 — 3 приведены следующие обозначения; d — средний диаметр заготовки под раскатку; 3 — средний диаметр раскатанной кольцевой заготовки; N — высота кольцевой заготовки до и после раскатки толщина кольца после осадки; толщина стенки раскатанного кольцаj

d „- средний диаметр всаженной коль цевой заготовки.

Способ осуществляют следующим образом.

Из предварительно нагретой до температуры штамповки (Т=1200 С) заготовки, например, из .стали 30 ХГСА на Г1И высаживают промежуточную кольцевую заготовку (фиг.1), которую раскатывают на раскатной машине модели

МР-500 на кольцо (фиг.2) со средним диаметром, равным 0,98 среднего диаметра поковки диска трения. Затем осуществляю" осадку полученного кольца на чеканочном прессе усилием

20 NH на толщину заготовки диска трения (фиг.3), после чего производят с ковочного нагрева закалку диска на масло при 920 С +.10 и последующий отпуск при 250 С в течение 2 ч с о::."аждением в воде.

Раг. 8

Составитель Н.Жильцов

Техред С.Мигунова

Корректор И.Зрдейи

Редактор Т.Митейко

Заказ 10001/8

Тираж 647 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 113426

Диски трения работают в тяжелых эксплуатационных условиях, что определяет необходимость достижения в их материале наивысшего комплекса физикомеханических свойств (прочностных и пластических характеристик, чувствйтельности к зарождению и развитию трещин, усталостнсй прочности и др.).

Большой объем опытных работ, выполненных в процессе отработки техноло- )p гической схемы, показал, что наилучшее сочетание прочностных, пластических и других свойств материала диска достигается при закалке кольцевой заготовки непосредственно после осад- 5 ки, что оказывает благоприятное влия-, ние на структуру материала дисков.

Температура отпуска 200-500 С в течение 1,5-2 ч обусловлена следующими данными. С0

При температуре ниже 200 С (например 160 С) в материале наблюдаето ся неравновесные структуры закалки

Е и Х вЂ” фаза, обуславливающие высокий уровень остаточных напряжений

9 4 в деталях, их коробление при работе и разрушение до наработки заданного ресурса времени. о

Выполнение отпуска свыше 500 С (например 550 С).приводит к разупрочо нению материала диска даже при изготовлении их из сталей типа ЗОХГСН2А, снижению прочностных свойств матери-. ала и резкому сокращению работоспо- . собности. Отпуск заготовок дисков после закалки менее 1,5 ч (например

1,0 ч) не обеспечивает получение s материале равновесной структуры, а вь|полнение отпуска в течение 2,5 ч и более практически не оказывает влияния на структуру и свойства материала деталей, не увеличивает энергетические затраты.

По сравнению с базовым объектом, использование предлагаемого изобре.тения .позволяет получать качествен-! .ные иэделия кольцевой формы, например диски трения из высойоуглеродис тык и среднепегированных сталей.