Способ получения прессованных изделий из силикатной формовочной массы
Изобретение относится к строительным материалам. Цель изобретения - повышение прочности изделий. Способ заключается в том, что перемешивают тонкодисперсную золу, дробленный топливный шлак и молотую известь , брикетируют массу при давлении 150-200 кгс/см, а затем сырец подвергают обжигу при 950-1100 С. Прочность изделия при температуре обжига 950 с 187-264 кгс/см , при 1050 С 210-400 кгс/см , при 203-410 кгс/см2, 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН
А1 (19) (11) (51) 4 С 04 В 18/06
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н А ВТОРСНОМЪ/ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 4041199/29-33 (22) 22.01.86 (46) 30 ° 05.88. Бюл. У 20 (71) Львовский филиал Научно-исследовательского института строительных материалов и изделий (72) К.В.Ростенко и Ю.С.Бокало ($3) 666.943 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
В 945137, кл. С 04 В 18/06, 1979.
Авторское свидетельство СССР
1« 306095, кл. С 04 В 28/18, 1971. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЕССОВАННЫХ
ИЗДЕЛИЙ ИЗ СИЛИКАТНОЙ ФОРМОВОЧНОЙ
МАССЫ (57) Изобретение относится к строительным материалам. Цель изобретения — повышение прочности иэделий.
Способ заключается в том, что перемешивают тонкодисперсную золу, дробленный топливный шлак и молотую известь, брикетируют массу при давлении 150-200 кгс/см, а затем сырец подвергают обжигу при 950-1!00 С.
Прочность изделия при температуре обжига 950 С 187-264 кгс/см, при
1050 С 210-400 кгс/см, при 1100 С
203-410 кгс/см . 1 табл.
1399285
Изобретение относится к строительQw материалам и предназначается для ( п1 лучения прессованных изделий иэ сил окатной формовочной массы.
Цель изобретения — повышение прочности изделий.
Технология получения прессованных и делий из силикатной формовочной м ссы состоит в следующем. 10
Из сухой золы-уноса, дробленного т пливного шлака и молотой извести п тем тщательного перемешивания пол чается однородная сухая смесь, кот рая увлажняется и проходит гидрата- 15 ю. Гидратированная масса влажностью
2 4 мас.X уплотняется в брикеты под влением 50-200 кгс/см и дробится прессовые фракции размером не болеее 8" 10 мм, После гидратации масса 20 чень рыхлая и без предварительного е брикетирования и последующего робления на прессовые фракции незможно отформовать достаточно плот% сырец. Сырец прессуется под дав- 25 ением 200-400 кгс/см2 и более. Отормованный сырец подвергается обжиу.
Дробленный топливный шлак может
ыть двух видов: дробленный шлак без 30 тсева пыпевидной фракции менее, 14 мм, но не крупнее 2 мм; дроблен-: и фракционированный шлак, состоящий з нескольких или из отдельной фрак35
Для приготовления формовочной масы были использованы: сухая зола-унос урштынской ГРЭС с удельной поверх остью 4800 см2 /г; дробленный топливый шлак фракции 0,315-0,63 мм Бурш- 40
ынской ГРЭС; молотая негашеная из есть активностью 86Х с удельной поверхностью 4000 см /г.
Технология изготовления обжигового материала состоит в следующем. Из предварительно. размолотой комовой извести и сухой золы-уноса путем смешения .приготовлялось известково-эольное вяжущее активностью 3, 5 и 77. К вяжущему добавлялся дробленный шлак и они вместе перемешивались до получения однородной шихты. Шихта затворялась водой и выдерживалась до полного гашения иэвести.
Полусухая масса влажностью 4-6% прессовалась при давлении 150, 175, 200 кгс/см в брикет, который затем дробился на зерна с максимальным размером 8-10 мм. !
Иэ дробленного брикета формовались .балочки размером 4 ю 4 h 16 см при двухстороннем давлении 200, 300, 400 кгс/см . Образцы высушивались и обжигались при 950, 1050 и 1100 С.
Формовочная масса, состоящая из
75 мас.7 известково-зольного вяжущего активностью 3, 5 и 7 и 25 мас.7. дробленного топливного шлака фракции
0 315-0,63 мм и характеристика готового прессованного материала, обожженного при 950, 1050 и 1100 С, представлены в таблице.
Формула изобретения
Способ получения прессованных иэделий.иэ силикатной формовочной массы, включающий перемешивание тонкодисперсной золы, дробленного топливного шлака и молотой извести, брикетирование массы и прессование сырца, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности, брикетирование массы осуществляют при давлении 150-200 кгс/см, прессование сырца при давлении 200-400 кгс/см, а затем сырец подвергают обжигу при
950-1100 С.
1399285
Предел прочности
Состав шихты, мас.Х.
Объемная масса мате-
Предел прочности
99 пп одополощеемпеатура бжига
С ие риала в высушенном сос при изгибе кгс/см при сжатии, кгс/см тоянии г/дмэ
Шихта, состоящая из
75 мас.Х известково-зольного вяжущего активностью
3% и 25 мас.Х дробленного шлака фракции
0 315-0,63 мм давление брикетирования 150 кгс/см ; давление прессования—
200 кгс/см2
Шихта, состоящая из
75 мас.Х известково-зольного вяжущего активностью 5Х и 25 мас.% дробленного шлака фракции 0 3150,63 мм давление брикетирования 175 кгс/см ; давление прессования—
300 кгс/см
Шихта, состоящая из.
75 мас.Х известково-зольного вяжущего активностью 7Х и 25 мас.% дробленного шлака фракции 0 3150,63 мм давление брикетирования
200 кгс/см ; давление прессования 400 кгс/см
950
1779
61,3 13,9
264
1795
11,7
400 103
410 110
1050
1100
1815
11,2
1765
53,2 15, 1
88,6 13,9
205
950
1787
347
1050
1800
91,8 13,6
356
1100
1748
40, 1 16,6
62,.9 17, 1
187
950
1695
210
1050
1704
74,5 16,3
1100
i IIpoтотип
150
Составитель О.Моторина
Редактор M.Òoâòèí Техред М.Ходанич Корректор М.Шароши
Заказ 2638/26 Тираж 594 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР .,по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
