Сырьевая смесь для получения аглопорита

 

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении аглопорита из золы ТЭС. Для повышения прочности аглопорита сырьевая смесь содержит , мас. отвальная з.олошлаковая смесь 25-45, зола-унос гидроудаления 30-60, суглинок 10-15 и отход аглопоритового производства 5-10. Получаемый аглопорит фракции 10-20 мм характеризуется насыпной плотностью 660-700 кг/м и прочностью при сжатии 4,5-5,0 . 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК сЮ 4 С 04 В 18/06

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4128032/29-33 (22) 07.08.86 (46) 15.09.88. Бюл. № 34 (71) Государственный всесоюзный научноисследовательский институт строительных материалов и конструкций им. П. П. Будникова (72) С. Г. Васильков, E. И. Шмук, В. Ф. Шумейко, Р. У. Хасянова и Н. П. Сорокина (53) 666.972 (088.8) (56) Элинзон М. П. и др. Топливосодержагцие отходы промышленности в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат, 1980, с. 14, 63, 66.

Авторское свидетельство СССР № 920030, кл. С 04 В 18/06, 1980. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АГЛОПОРИТА (57) Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении аглопорита из золы ТЭС. Для повышения прочности аглопорита:"ырьевая смесь содержит, мас.%: отвальная золошлаковая смесь

25 — 45, зола-унос гидроудаления 30 — 60, суглинок 10 — 5 и отход аглопоритового производства 5 — 10. Получаемый аглопорит фракции 10 — 20 мм характеризуется насыпной плотностью 660 — 700 кг/м v, прочностью гри сжатии 4,5 — 5,0 МПа. 3 табл.

1423523

Форлу уга изобретения

Та блида 1

Химический состав, мас Л.

Сырьевые компоненты

Зала-унос гидроудаления

Отвальная золошпа49,36 21,25

7,65

0,57

2,52

99,23

52,34

70, 14

20,59

9,73

8,4

2,95

0,74

0,55

1,07 0,34 2,63 0,81

1,32 0,13 1,76 0,91

2 27

5,57

10,85

6,76 ковая смесь

Суглинок

Отходы производства аглопорита — возврат

100,04

99,83

52,32 21,6

3,16

10, ÇÇ

2,38 0,14 3,48 0,87

0,72

5,0

100,0

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве аглопорита пп основе зол тепловых электростанций.

1!ель изобретения — повышение прочности аглопорита.

Сырьевая смесь для получения аглопорита, содержит, мас. Я: отвальная золошлаковая смесь 25 — 45, зола-унос гидроудаления 30 — 60, суглинок 10 — 15 и отход аглопоритового производства 5 — 10.

Химический и зерновой составы сырьевых компонентов представлены в табл. 1 и 2.

Зола-унос гидроудаления — продукт очистки дымовых газов ТЭС, образуется в золоулавливаюгцих устройствах и удаляется в отвал гидротранспортом. Отвальная золошлаковая смесь состоит из золы-уноса и шлака, оседающего в шлаковых шахтах котлоагрегатов, удаляется в отвал также гидротранспортом.

Зола-унос и отвальная золошлаковая смесь характеризуются близким химическим составом, однако существенно отличаются по гранулометрическому и фазовым составам, Зола-унос — тонкодисперсный материал. По данным гранулометрического анализа содержание фракции более О,1 мм в отвальной золошлаковой смеси достигает

50Я, тогда как в золе-уноса гидроудаления она составляет всего лишь 17 . По данным петрографического анализа зола-унос гидроудаления содержит аморфизованное глинистое вещество и стеклофазу. Зола отвали представлена в основном стекловидным и частицами.

Отходы производства аглопорита-возврат состоят из просыпи агломерационной машины, пыли из системы аспирации, а также песка, образующегося при дроблении готовой продукции.

Пример. Золу-уноса гидроудаления, посту пающую с ТЭС, сгущают и обезвоживают на фильтрах до влажности 16 — 20@. Полученный в результате фильтрования зольный кек смешивают с отвальной золошлаковой смесью, суглинком, отходами производства аглопорита-возвратом и гранулируют. Сырцовые гранулы обжигают на решетках агломерационной машины. Температура зажигания верхнего слоя шихты составляет 1000—

1100 С. Разрежение под колосниковой ðåшеткой в период зажигания поддерживают в пределах 1200 †14 Па. а в период спекания — 2000 — 3000 Па.

Полученный аглопорит испытывают на прочность при сжатии в цилиндре.

Составы сырьевых смесей и показатели свойств получаемого аглопорита представлены в табл. 3.

Получаемый аглопорит фракции 10—

20 мм характеризуется насыпной плотностью

660 †7 кг/м, при этом прочность аглопорита повышается до 4,5 — 5,0 МПа.

Совместное использование отходов производства аглопорита-возврата и отвальной золошлаковой смеси, которые, являясь зародышевыми цейтрами процесса грануляции, образуют каркас гранулы, способствует формированию качественных сырцовых гранул однородного зернового состава, представленных фракцией 10 — 20 мм. В процессе термической обработки на агломерационной машине формирование =труктуры отдель20 ных гранул при такой их крупности опережает во времени их контактное спекание между собой.

Сырцовые гранулы, получаемые из предлагаемой смеси, обеспечивают улучшение газодинамического режима агломерации, повышение выхода годного продукта и его прочности. Так, в слое гранул фракции 1.0 — 20 мм, получечных из смеси, условная скорость фильтрации газа пр 1 разрежении 3000 Ila достигает 1,45 м/, что повышает выход годного продукта до 0,9 — 0,95 и способствует увеличению его прочности до 4,5—

5,0 МПа.

Сырьевая смесь для получения аглопорита, включающая золу, суглинок и отходы производств, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности аглопорита, она содержит в качестве золы отвальную золошлаковую смесь и золу-унос гидроудаления, в качестве отходов производств отход аглопоритового производства при следующем соотношении компонентов, мас.Я:

Отвальная золошлаковая смесь 25 — 45

45 Зола-унос гидроудаления 30 — 60

Суглинок 10 — 15

Отход аглопоритового производства 5 — 10

0,89 0,22 3,05 0,81 12,81

1423523

Таблица 2

Частные остатки, %, на ситах с размером ячеек, мм

Сырьевые компоненты

16

0,04

0,096

Зола-унос

Золошлаковая

24

20 смесь

Отходы производства аглопо35,3

49,6

15,1 рита — возврат

Таблица 3

Примеры составов смеси

Показатели

Известный

2 3 контрольный

Содержание компонентов в смеси, мас.%: зола-унос гидроудаления отвальная

72,5

60 золошлаковая смесь

12,5

20

20 суглинок отходы производства аглопорита-возврат

72,5

7,5

7,5

1,0

2,5

2,2

2,0 нулу предельная высота сбрасывания мм

Высота спекаемого

600

900

800

700

300

300

300

300

300

440

700

700

660 680

1,4

2,5

5,0

4,75

4,5

0,85

0,95

0,92

0,9 зола отходы ГОК

Прочностные характеристики сырцовых гранул: прочность при сжатии кг/граслоя мм

Характеристика заполнителя фракции 10 — 20 мм плотность насыпная, кг/м прочность при сжатии в цилиндре, МПа

Коэффициент выхода годного продукта

1,6 0,2 0,1 0,063 Менее 0,063