Керамическая масса

Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения. Техническим результатом изобретения является снижение себестоимости изделий. Керамическая масса включает барит, каолин, пластичную глину, кремень и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 38,0-40,0; каолин 2,0-4,0; пластичная глина 34,0-36,0; кремень 9,0-11,0; тальк 11,0-15,0. 1 табл.

 

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичная глина 35,0; кремень 10,0; костяная зола 25,0 [1].

Задача изобретения состоит в снижении себестоимости изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, дополнительно содержит тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 38,0-40,0; каолин 2,0-4,0; пластичная глина 34,0-36,0; кремень 9,0-11,0; тальк 11,0-15,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2
Барит	38,0	40,0
Каолин	4,0	2,0
Пластичная глина	36,0	34,0
Кремень	11,0	9,0
Тальк	11,0	15,0

В составе керамической массы могут быть использованы пластичные глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ 1,2-11,0; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; K₂O 0,1-4,4; п.п.п.2,6-15,7.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; Al₂O₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fe₂O₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97.

Тальк имеет состав, мас.%: SiO₂ 30,5-67,4; Al₂O₃ 0,83-20,0; Fe₂O₃+FeO 0,05-7,5; CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; CO₂ 20,9-24,7; п.п.п.4,5-7,7.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют барит, тальк, каолин, пластичную глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах и формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Обжиг проводят при температуре 1050-1150°С.

Использование предложенного состава керамической массы позволит снизить себестоимость изделий на 5-7%.

Источник информации

1. Гехт Г. Керамика. Л. - М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.

Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, отличающаяся тем, что дополнительно содержит тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 38,0-40,0; каолин 2,0-4,0; пластичная глина 34,0-36,0; кремень 9,0-11,0; тальк 11,0-15,0.